فرایند ماشینکاری کاربرد گسترده ای در تولید قطعات صنعتی دارد. تحقیقات زیادی برای بهینه سازی فرایندهای مختلف ماشینکاری در چند دهه اخیر انجام شده است. در میان راهکارهای مختلف مدل سازی فرایند، شبیه سازی کامپیوتری به روش المان محدود (fem) به دلیل توانائی در ارائه توزیع نیرو، تنش، کرنش، نرخ کرنش و دما و ... از ارزش و اهمیتی زیادی برخوردار بوده است. دقت و قابلیت اطمینان نتایج شبیه سازی، شدیدا وابسته به نحوه مدل نمودن رفتار ماده و یا تنش سیلان (که خود تابعی از مقدار کرنش، نرخ کرنش و دماست) تحت شرایط حاکم بر فرایند ماشینکاری می باشد. مقادیر کرنش، نرخ کرنش و دما در فرایند ماشینکاری بسیار بالاست و لذا تعیین رفتار ماده در این فرایند با آزمایشهای معمول امکان پذیر نمی باشد و نیازمند تجهیزات و آزمایشهای پیچیده است. هدف از این پژوهش، تعیین رفتار مکانیکی (استخراج معادله تنش سیلان) آلیاژ ti6-al4-v بدون نیاز به آزمایشهای تجربی سرعت بالا می باشد. بدین منظور از معادله جانسون کک که دارای پنج ثابت است در مدل سازی تنش سیلان آلیاژ مذکور استفاده شده است. برای این کار اطلاعات تنش سیلان تستهای فشردن گرم (نرخ کرنش پایین) و تستهای ماشینکاری متعامد با هم ترکیب شده اند. در تستهای ماشینکاری برای محاسبه پارامترهای کرنش، نرخ کرنش، دما و تنش در صفحه برش از تئوری تحلیلی oxley استفاده شده است. پس از تعیین معادله مذکور، با انجام آزمایش های عملی با شرایط متفاوت، نتایج تحلیلی، شبیه سازی و آزمایش های عملی مورد تجزیه، تحلیل و مقایسه قرار گرفته و منابع خطا تعیین شده اند. از مهمترین نتایج بدست آمده می توان به بدست آوردن ضریب ثابت نرخ کرنش برای این آلیاژ، تدوین و بهینه سازی روشی برای تعیین معادله تنش سیلان مواد در ماشینکاری بدون نیاز به دستگاه تست هاپکینسون اشاره نمود که با استفاده از آن، معادله بدست آمده علاوه بر نرخ کرنشهای بالا (ماشینکاری) در نرخ کرنشهای پایین نیز تنش سیلان ماده را با خطای قابل قبول مدل سازی می کند. در شبیه سازی المان محدود ماشینکاری از نرم افزار msc marc استفاده شده است.

در این پایان نامه ابتدا هندسه تعلیق و فرمان خودروهای پژو 405 و پژو روآ تعیین شده و مورد مقایسه قرار گرفته است. سپس مکانیزم های فرمان دو خودرو مورد تحلیل سینماتیک و دینامیک قرار گرفته و حداکثر گشتاور استاتیک غربیلک و نیروی استاتیک رک فرمان در حالت سکون به دست آمده است. به این ترتیب با مقایسه اعداد حاصل شده امکان سنجی فنی طراحی یک سیستم فرمان هیدرولیک با استفاده از قطعات سیستم فرمان خودروی پژو 405 برای خودروی پژو روآ مورد بررسی قرار گرفت. در ادامه با استفاده از قطعات سیستم فرمان پژو 405 و بر اساس ثابت نگه داشتن مکانیزم فرمان (مختصات مفاصل و طول اتصالات سیستم فرمان) در پژو روآ، مدلسازی سیستم فرمان مورد نظر انجام شده و نقشه های کارکرد (functional) و ساخت قطعات و نقشه مونتاژی مجموعه فرمان مذکور تهیه شد. در نهایت با اعمال تغییرات لازم بر روی قطعات سیستم فرمان پژو 405 و مونتاژ آنها فرآیند ساخت فرمان پژو روآ تکمیل شده و سیستم فرمان مورد نظر بر روی خودرو نصب گردید. سیستم فرمان نصب شده عملکرد کیفی مناسبی بر روی خودرو داشت به طوریکه در طول مدت 10 ماه و طی مسافتی در حدود 3000 کیلومتر آزمایش های انجام شده در شرایط رانندگی در شهر و جاده را با موفقیت سپری نمود.

استفاده از مایع برشی به منظور خنک کاری و روانکاری در فرآیند سنگ زنی گریز ناپذیر است. این مایع ها با هدف خنک کاری ناحیه تماس و جلوگیری از سوختگی سطحی، روانکاری و کاهش اصطکاک بین دانه های چرخ سنگ و سطح قطعه کار، کاهش انرژی مصرفی، افزایش عمر سنگ، کاهش تغییر شکل حرارتی قطعه کار، افزایش صافی سطح و نیز دفع براده بکار گرفته می شوند. مصرف مایع برشی در فرآیند سنگ زنی به ویژه برای سنگ زنی سوپر آلیاژها (به دلیل ضرورت خنک کاری ناحیه تماس سنگ و قطعه کار)، بسیار زیاد است. علاوه بر آن ذره های ریز مایع برشی به هنگام سنگ زنی در محیط پخش شده و سبب آلودگی زیست محیطی می شوند. هزینه های گزاف تهیه، بازیابی و یا نابود سازی مایع های برشی و اثرات زیان بار آن بر محیط زیست و کارگران، پژوهشگران را وا می دارد تا روش های کاهش مصرف آن را جستجو کنند. یکی از راه کارهای مطرح، فرآیند سنگ زنی با روانکاری کمینه (حداقل مقدار روانکار یا )، می باشد که بجای سنگ زنی خشک و نیز سنگ زنی با پاشش پیوسته مایع برشی پیشنهاد شده است. هدف از این پژوهش، بررسی فراگیر و پایه ای فرآیند سنگ زنی با روانکاری کمینه، به منظور شناخت پارامترهای این فرآیند و روابط حاکم میان آنهاست. در این راستا آزمایش های فراوانی انجام شد تا مقدار بهینه هر کدام از پارامترهای فرآیند، قطعه کار، نوع مایع برشی مورد استفاده، پارامترهای روانکاری کمینه و نوع سنگ برای دستیابی به بهره وری و عملکرد بهینه فرآیند سنگ زنی با روانکاری کمینه، ارزیابی و تعیین شود. همچنین، تحلیل حرارتی فرآیند سنگ زنی با روانکاری کمینه و اندازه گیری دما در شرایط مختلف سنگ زنی جهت مطالعه و درک عمیق تر فرآیند مورد بررسی قرار گرفت. با تجزیه و تحلیل نتایج بدست آمده مشخص شد که فاصله بهینه نوک نازل روانکاری و زاویه پاشش، سبب چیره گی مه پاشی (اسپری) روانکاری کمینه بر لایه مرزی هوای اطراف سنگ و نفوذ آن به ناحیه درگیری و در نتیجه بهبود روانکاری می شود. نتایج مدل سازی و آزمایش های تجربی نشان داد که بکارگیری روانکاری کمینه به همراه سنگ های سایشی سنتی می تواند تولید گرمای ناشی از اصطکاک را کاهش داده و با خنک کاری فصل مشترک ابزار-قطعه کار، دمای قطعه را پایین تر از دمای ماشین کاری خشک نگه-دارد، در صورتیکه خنک کاری ناحیه سنگ زنی توسط روانکاری کمینه نسبت به سنگ زنی با پاشش پیوسته مایع برشی ناچیز است. در نتیجه استفاده از سنگ های در فرآیند روانکاری کمینه به دلیل هدایت گرمایی بالای دانه های و انتقال بیشتر گرمای منطقه سنگ زنی به سنگ که سبب کاهش عیوب گرمایی سطح قطعه کار می شود، توصیه می گردد. همچنین نتایج آزمایش های مختلف با استفاده از انواع مایع برشی و سنگ نشان می دهد که کاربرد روغن در سنگ زنی با روانکاری کمینه، بهره وری فرآیند سنگ-زنی و کیفیت سطح قطعه کار را (در مقایسه با محیط های دیگر خنک کار/روانکار مورد بررسی در این پژوهش) افزایش داده و از این نگاه می تواند جایگزین مناسبی برای سنگ زنی با پاشش پیوسته مایع برشی باشد. علاوه بر آن، روانکاری کمینه می تواند منجر به کاهش هزینه های مصرفی و نیز زیان های زیست محیطی گردیده و جایگزین مناسبی برای سنگ زنی با پاشش پیوسته روغن یا روغن حل شونده در آب باشد.

امروزه بسیاری از واحدهای تولیدی به ویژه کارخانجات مرتبط با فرآیند ماشینکاری فلزات، بدلیل پیشرفت سریع در صنایع تولیدی و افزایش رقابت در تولید قطعات با کیفیت بالاتر و هزینه کمتر، جهت باقی ماندن در بازار رقابت از روش های بهینه سازی در فرآیند ماشینکاری استفاده می کنند. روش-های بهینه سازی یک ابزار حیاتی برای بهبود پیوسته کیفیت محصولات خروجی با در نظر گرفتن محدودیت های محیطی از قبیل میزان مصرف انرژی و یا توان مصرفی مورد نیاز برای تولید قطعه، نیروهای ماشینکاری و ... می باشد. این موضوع بدون ایجاد رابطه بین متغیرهای ورودی و خروجی در حین فرآیند میسر نمی باشد. بنابراین مدلسازی و یا به عبارتی ساده تر ایجاد رابطه بین پارمترهای ورودی و متغییرهای خروجی به عنوان امری ضروری قبل از یافتن شرایط بهینه برای تولید قطعات با کیفیت و هزینه ی بهینه، تلقی می شود. قطعه ی tube sheet یکی از اجزای سازنده ی مبدل های حرارتی بوده که با توجه به نوع ساختار خاص خود (تعداد سوراخ ، قطر و عمق سوراخکاری زیاد)، نیاز به بهینه سازی در فرآیند تولید دارد. لزوم دست یافتن به صافی سطح و تلرانس های ابعادی و هندسی مطلوب، مراحل تولید این قطعه را به لحاظ اقتصادی با مشکل مواجه نموده است. بنابراین لازم است که کل فرآیند به صورت بهینه درآمده، تا ضمن افزایش کیفیت، زمان و هزینه ی سوراخکاری نیز کمینه شود. به عبارت دیگر فرآیند باید به گونه ای طراحی و یا اصلاح شود تا بیشترین بازده در فرآیند فراهم شود و تولید قطعه از لحاظ اقتصادی، مقرون به صرفه باشد؛ و گر نه تولید آن جز اینکه هزینه ی سرباری را به واحد تولیدی تحمیل کند، سود دیگری ندارد. بهینه سازی فرآیند سوراخکاری در دو مرحله انجام گردیده است؛ در مرحله ی اول با تعریف دو تابع ناهمواری سطح و هزینه ، به عنوان دو تابع هدف، پارامترهای سوراخکاری (سرعت برشی، نرخ پیشروی و زاویه ی راس ابزار) توسط الگوریتم ژنتیک بهینه گردیده است. مقایسه ی نتایج بدست آمده توسط الگوریتم ژنتیک با نتایج عملی مطابقت کامل داشته و این امر بر صحت نتایج نهایی دلالت می کند. در این مرحله محدوده ی بهینه ی زاویه ی راس مته، با اندازه گیری نیروی عمودی سوراخکاری بدست آمد. در مرحله ی دوم با طراحی و ساخت یک ابزار مخصوص و بهینه که تمامی مراحل سوراخکاری، از مته مرغک زنی تا برقوکاری را به صورت یکپارچه انجام می دهد، فرآیند بهینه سازی تکمیل می شود. البته در طراحی این ابزار شرایط بهینه مرحله ی قبل نیز تا حد امکان، اعمال شده است. در نهایت نیز به مقایسه ی هزینه ی تمام شده ی ایجاد یک سوراخ در دو روش قدیمی و روش بهینه شده پرداخته می-شود.در روش بهینه، کارایی بالای ابزار طراحی شده در کاهش زمان و هزینه ی سوراخکاری، مشهود است. زمان غیر ماشینکاری حدود 40 و هزینه سوراخکاری هر سوراخ تا 25 درصد کاهش داشته است.

فورج پره بدلیل هندسه پیچیده قطعه کار و دقت ابعادی بالا، نحوه جریان پیچیده ماده و ضخامت های متغیر و در بعضی موارد بسیار کم آن فرآیندی پیچیده است. فورج همدما مهم ترین روش تولید برای آلیاژهای آلومینیم و بخصوص هندسه های پیچیده می باشد. در مطالعه حاضر پارامترهای موثر در فرآیند فورج همدمای پره فن ژنراتور زیمنس آلیاژ آلومینیم 2024 بررسی شده و نکاتی که در طراحی آن باید در نظر گرفته شود مطرح گردیده است. از شبیه سازی عددی به عنوان یک ابزار قدرتمند در بخش های مختلف طراحی استفاده شده است. از مهمترین پارامترهای ورودی شبیه سازی عددی رفتار ماده (رابطه تنش-کرنش) و شرایط مرزی (ضریب اصطکاک) می باشند. لذا آزمایش های عملی فشار استوانه و حلقه [رینگ] برای بدست آوردن این پارامترها اجرا گردید. ارزیابی نتایج آزمایش ها و شبیه سازی ها با استفاده از آزمایش سطح افزایی جانبی استوانه صورت گرفته و تطابق بسیار خوبی بین نتایج شبیه سازی و آزمایش عملی مشاهده گردید. همچنین کیفیت سطح نمونه های شکل داده شده در دماهای مختلف برای بررسی امکان دست یابی به زبری سطح متناسب با پره فن ژنراتور زیمنس مورد مطالعه قرار گرفت و نشان داده شد که زبری سطحی مورد نظر قابل دستیابی است و به دمای تغییرشکل بستگی ندارد. شکل هندسی قطعه کار فورج به صورت سه بعدی با استفاده از نرم افزار solidworks2008 مدلسازی شد. با استفاده از این داده ها، حفره قالب نهایی و سپس پیش فرم-های مورد نیاز برای دست یابی به آن، طراحی گردیده است. این مراحل شامل اکستروژن، خم، آپستینگ و مرحله نهایی برای بدست آوردن یک قطعه سالم و شرایط نیرویی مناسب می باشد. نیروهای جانبی وارد بر قالب نهایی که در ابتدا بسیار بالا بود با استفاده از یک روش جدید و ساده، کمینه شد. پس از بدست آوردن شکل بهینه پیش فرم ها که با استفاده از آن شکل نهایی قطعه کار بدون عیب بدست می آید؛ از طریق بکارگیری بیست و هفت بار شبیه سازی المان محدود مقادیر بهینه دمای قالب، قطعه کار و سرعت رم بالایی پرس برای مرحله نهایی فورج همدمای پره بدست آمد.

در حال حاضر مواد خاص نظیر تیتانیوم و آلیاژهای آن کاربرد روز افزونی در صنایع مختلف پیدا کرده است. در این مطالعه ابتدا آلیاژ ti– 6al–4v با توجه به کاربرد آن در صنایع، بالاخص صنایع هوافضا مورد مطالعه قرار گرفت. در ادامه ترکیب بین فلزی (ti al)- ? به دلیل برخی خواص ویژه آن نسبت به آلیاژ ti– 6al–4v که بحث جایگزینی آلیاژهای مشابه تیتانیوم با این ترکیب بین فلزی را مطرح کرده است مورد مطالعه قرار گرفت. آلیاژهای تیتانیوم به دلیل خواص ذاتیشان با روش های سنتی قابلیت ماشینکاری بالایی ندارند، بنابراین ضرورت مطالعه و یافتن جایگزینی برای ماشینکاری این مواد اجتناب ناپذیر به نظر می رسد. برای نیل به این هدف، استفاده از روش ماشینکاری به روش تخلیه الکتریکی انتخاب شد که تا به حال هیچ مطالعه ای در مورد ماشینکاریedm ترکیب بین فلزی (ti al)- ? انجام نشده و یا حداقل گزارش نشده است. در این پروژه تاثیر پارامترهای ماشینکاری edm بر روی مشخصه های خروجی ماشینکاری آلیاژ ti–6al–4v و ترکیب بین فلزی (ti al)- ? مورد بررسی قرار گرفت. در این مطالعه نتایج حاصل از آزمایش ها با استفاده از روش تحلیل آماری مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت. همچنین برای خروجی های کمی فرایند ماشینکاری، رابطه ریاضی استخراج و به منظور بهینه سازی خروجی های فرایند ماشینکاری از الگوریتم‏های ژنتیک استفاده شد. همچنین به منظور پیش بینی خروجی های فرایند ماشینکاری اسپارک، از روش شبکه های عصبی استفاده گردید. نتایج این مطالعه بیان کننده آن است که جریان پالس بیشترین تاثیر را در نرخ براده برداری، نرخ سایش ابزار و سلامت سطح دارد و در ماشینکاری (ti al)- ? الکترود آلومنیومی بهترین کیفیت سطح و کمترین نرخ براده برداری را نتیجه می دهد و این در حالی است که الکترود گرافیت نتیجه عکس را دارد. همچنین نرخ براده برداری (ti al)- ? در شرایطی بیشتر از نرخ براده برداری ti–6al–4v می باشد اما برای شکل گیری ترک و گسترش لایه سفید مستعدتر است. همچنین نتایج پیش بینی شبکه های عصبی با خطای کمتر از 7 درصد با نتایج تجربی همخوانی دارد. بنابراین برای پیش بینی نتایج ماشینکاری به روش تخلیه الکتریکی، استفاده از شبکه های عصبی روش مناسبی خواهد بود.

مسأله هیات منصفه و یا به تعبیر دیگر در اسلام قضاوت شورایی از زمان شکل گیری نظام دادگاهها همواره مورد تجزیه و تحلیل فقها و حقوقدانان قرار گرفته است و نظرات متفاوتی در خصوص نقش هیات منصفه، محاسن و معایب آن ابراز گشته است. قبل از بیان نقش و جایگاه هیات منصفه باید به منصب قضا به عنوان منصب رسمی که خاص حاکمیت در نظامهای مختلف حقوقی در دنیا بوده به عنوان یکی از مصادیق حاکمیت توجه نمود و اینکه اساساً قضاوت، و نهادهای قضایی و حقوقی دارای اشکال مختلفی بوده که مهمترین آن بر مبنای تعدد قاضی و وحدت قاضی استوار است، در سیستم تعدد قاضی، مرجع قضایی به صورت گروهی و شورایی به جرم و یا اتهام رسیدگی و بر مبنای آن مبادرت به صدور رأی می نماید. این سیستم که همان سیستم قضاوت شورایی و یا صدور رأی بر مبنای نظرات هیات منصفه می باشدو در برابر سیستم وحدت قاضی قرار میگیرد، را می توان سیستم ارجح قضایی نامید. اهمیت موضوع هیات منصفه درنظام دادرسی و سازمانهای قضایی از جایگاه درخور شان خود در نظام حقوقی ایران برخوردار نیست.چرا که در مقایسه با تأثیر و حضور هیات منصفه درنظامهای حقوقی دنیا، از جمله در نظام حقوقی کامن لا، کاملاً در حاشیه بسر می برد دلیل این امر را باید در عدم تعریف جرم سیاسی و مطبوعاتی، ترکیب اعضای انتصابی آن، عدم وجود نهاد مستقل به نام هیات منصفه و عدم حضور عملی و استفاده از این هیات درجرائم، خصوصاً جرائم مطبوعاتی وسیاسی نام برد.لذا همین امر موجب گردیده تا ازحضور مردم عادی در تصمیم گیری های مرتبط با جرائم فوق، جلوگیری گردد. مهمترین علت اصلی عدم استفاده کاربردی از حضور هیات منصفه به عدم همخوانی سیستم های حکومتی با اصل و اساس چنین نهادی می باشد، که هیچگاه از حضو و نقش مردم در تصمیم گیری ها خرسند نمی شوند، بنابراین با ایجاد نهاد هیات منصفه در سیستم های قضایی،که بیان کننده حاکمیت مردم سالاری در کنترل جرم تلقی میگردد،عملابخشی از اختیارات مربوطه به حاکمیت، به نفع مردم تغییر می یابد.

نیاز روز افزون صنعت به استفاده از قطعاتی با هندسه ی پیچیده مانند سطوح قالب ها و پره های توربین، منجر به پیشرفت هایی در زمینه ی تکنولوژی های جدید طراحی و ساخت این نوع قطعات گردیده است. محققین از روش های مختلفی برای ساخت سریع و با راندمان بالای این سطوح استفاده کردند. از جمله ی این روش ها استفاده از استراتژی های مناسب مسیر ابزار است. استراتژی های فرزکاری علاوه بر زمان تولیدی بر روی نیروهای ماشینکاری، زبری و یکپارچگی سطح و به طور کلی روی هزینه ماشینکاری تاثیر گذار هستند. از اهداف تحقیق حاضر، بررسی تاثیر استراتژی های فرزکاری و نیز پارامترهای ماشینکاری روی نوعی سطح انحنادار (محدب) از جنس فولاد ضدزنگ 1.4903 است. استراتژی های استفاده شده، raster، 3d offset، spiralو radial و پارامترهای ماشینکاری شامل (سرعت برشی، سرعت پیشروی، فاصله بین مسیرهای ابزار) می باشند. به منظور طراحی آزمایش ها از تکنیک تاگوچی استفاده گردید. پس از انجام آزمایش ها مشاهده شد، مسیرهای مختلف ابزار روی زبری سطح، بافت سطحی، نیروهای ماشینکاری و نیز زمان ماشینکاری تاثیر متفاوتی دارند. برای سطوح محدب با زاویه (صفر تا 30) استراتژی spiral دارای بیشترین مقدار نیرو، بیشترین مقدار زبری و بدترین بافت سطحی می باشد. برای این نوع سطوح استراتژی radial دارای بهترین کیفیت سطح و یکنواخترین بافت سطحی است. ضمناً مدلسازی ارتفاع scallop (شاخص زبری سطح) در استراتژی های گوناگون و نحوه توزیع آنها با توجه به فرم انحنای قطعه در این پژوهش مورد بررسی قرار گرفت.

ساخت پره ها با توجه به شکل پیچیده، دقت ابعادی بالا و نحوه جریان پیچیده ماده و ضخامت های متغیر و در بعضی موارد بسیار کم آن حائز اهمیت بوده و از تکنولوژی بالایی برخوردار است. با توجه به شکل هندسی و قابلیت ماشینکاری پایین جنس اینگونه پره ها و قابلیت های قطعه حاصل از فرآیند آهنگری، ساخت آنها با فرآیند آهنگری مقرون به صرفه است. در این پایان نامه فرآیند آهنگری پره بررسی شده و نکاتی که در طراحی آن باید در نظر گرفته شود مطرح شده است. از شبیه سازی عددی به عنوان یک ابزار قدرتمند در بخش های مختلف طراحی استفاده شده است. از مهمترین پارامترهای ورودی شبیه سازی عددی رفتار ماده (رابطه تنش-کرنش) و شرایط مرزی (ضریب اصطکاک) می باشند. لذا آزمایش های عملی فشار استوانه و حلقه برای به دست آوردن این پارامترها اجرا گردیده است. اولین بار رفتار تنش-کرنش و رفتار اصطکاکی آلومینیوم 6082 به کمک آزمایش فشار استخراج گردید که یکی از نوآوری های این پایان نامه می باشد. مدل نهایی قطعه کار به صورت سه بعدی با استفاده از نرم افزارsolidworks مدلسازی شده است. با استفاده از این اطلاعات، حفره قالب نهایی طراحی گردیده است. مدل های اولیه در نظر گرفته شده به عنوان بیلت اولیه برای فرآیند آهنگری به صورت سه بعدی با استفاده از روش المان محدود تحلیل گردید. برای شبیه سازی فرآیند از نرم افزار deform 3d استفاده گردید پارامترهای مختلفی مانند پرشدن حفره قالب، توزیع کرنش و دما و نیروها مورد بررسی قرار گرفت. با توجه به نتایج تحلیل نمی توان این قطعه را در یک مرحله آهنگری تولید نمود و نیاز به قالبهای دیگری به نام قالبهای پیش فرم خواهد بود. طراحی قالب پیش فرم به کمک روش خطوط هم پتانسیل انجام گرفت. با توجه به مراجع روش خطوط هم پتانسیل تا کنون برای اشکال متقارن و ساده در نظر گرفته شده است و برای شکل پیچیده ای مثل پره در طراحی پیش فرم در نظر گرفته نشده است. این یکی از نوآوری های این پایان نامه بوده است. پس از به دست آوردن قالب های پیش فرم که با استفاده از آن ها شکل نهایی قطعه کار بدون عیب بدست آمد برای تائید نتایج شبیه سازی ها نیز از مدلسازی فیزیکی توسط سرب استفاده شد که با نتایج شبیه سازی مطابقت داشت. نتایج نشان می دهد که روش ارائه شده برای طراحی پیش فرم نسبت به آهنگری تک مرحله ای باعث کاهش حجم پلیسه و یکنواختی کرنش ها می شود. نتایج تست های تجربی نشان می دهد که نمونه های آهنگری شده از لحاظ شکل ظاهری سالم بوده و نتایج عددی تطابق خوبی را با نتایج تجربی نشان می دهد. همچنین مشخص شد که با این کار می توان بین3/1 تا 26 درصد در نیروی آهنگری و 22 درصد در مواد مصرفی صرفه جویی نمود.

ماشینکاری ترکیب بین فلزی -tial? با روشهای سنتی بسیار مشکل است. در این مورد، می توان از روشهای غیرسنتی مانند ماشینکاری تخلیه الکتریکی (edm) استفاده نمود. یکی از روشهای بهبود مشخصه های خروجی فرآیند edm، روش افزودن پودر رسانا و یا نیمه رسانا به سیال دی الکتریک و انجام ماشینکاری تخلیه الکتریکی می باشد که به اختصار pmedm نامیده شده است. نتایج نشان می دهد در هنگام استفاده از الکترودهای آلومینیومی، نرخ سایش ابزار به طور متوسط 4.4 برابر بیشتر از نرخ سایش ابزارهای مسی و 8 برابر بیشتر از نرخ سایش ابزارهای گرافیتی است. در هنگام استفاده از الکترودهای گرافیتی، نرخ براده برداری از tial به طور متوسط 5.9 برابر بیشتر از نرخ براده برداری با ابزارهای مسی و 11 برابر بیشتر از ابزارهای آلومینیومی است. با توجه به نتایج eds و xrd، درصد وزنی بیشتر عناصر آلومینیوم و اکسیژن در حالت ماشینکاری به کمک ابزار آلومینیومی منجر به شکل گیری ترکیبات اکسیدی بیشتر می گردد ولی در هنگام ماشینکاری به کمک ابزار گرافیتی، فازهای کاربیدی بیشتری بر روی سطح ماشینکاری شده به وجود می آید که این فازهای مختلف شیمیایی منجر به تغییرات میکروسختی در مقطع جانبی نمونه ماشینکاری شده می گردد. در فرآیند pmedm، پودر آلومینیوم بهترین توپوگرافی سطح، کمترین زبری و نرخ سایش ابزار را ایجاد می کند و بعد از آن به ترتیب پودرهای سیلیکون کارباید، گرافیت، کروم و آهن قرار دارند. شکل پالسهای ولتاژ مربوط به pmedm، کاملا متفاوت از شکل پالس ولتاژ مربوط به edm است. با افزودن ذرات پودر، به ازای هر تک پالس ورودی ولتاژ، چندین مسیر مختلف تخلیه الکتریکی ایجاد می شود و منجر به افزایش فرکانس جرقه زنی یا به عبارت دیگر توزیع انرژی حاصل از تخلیه الکتریکی می گردد. بر اساس نتایج eds و با توجه به نوع پودر استفاده شده در فرآیند pmedm حدود 5 تا 10 درصد از عناصر پودر به لایه سطحی نمونه ماشینکاری شده افزوده می گردد و منجر به تولید فازهای شیمیایی مختلف می گردد. مقاومت به خوردگی الکتروشیمیایی برای نمونه هایی که توسط پودرهای گرافیت و کروم ماشینکاری می شوند، به ترتیب حدود سه و دو برابر مقاومت به خوردگی نمونه ماشینکاری شده بدون استفاده از ذرات پودر است. ذرات پودر آلومینیوم با اندازه 2 میکرون به دلیل سبک تر بودن نسبت به ذرات پودر با اندازه 20 و 63 میکرون و توزیع راحت تر در فاصله بین الکترودها، انرژی حاصل از تخلیه الکتریکی را بیشتر توزیع می کنند و به همین دلیل نرخ براده برداری افزایش چشمگیرتری دارد. پودر آلومینیوم در شرایط آزمایش شده بهینه، منجر به افزایش 88% نرخ براده برداری، کاهش 45% زبری سطح و کاهش 67% نرخ سایش ابزار نسبت به حالت بدون پودر شده است. در تحلیل حرارتی، از سه هندسه نیم کروی، سهمیگون دایروی و انتگرالی برای تخمین پروفیل حفره ماشینکاری استفاده گردید. میانگین درصد خطای پیش بینی نرخ براده برداری نسبت به مقادیر تجربی ارائه شده توسط شرکت agie در شرایط ماشینکاری معین، برای روش انتگرالی برابر با 15.11%، برای روش سهمیگون دایروی برابر با 14.12% و برای روش نیم کره برابر با 70.56% می باشند. با توجه به نتایج تجربی و تحلیلی، عامل اصلی افزایش نرخ براده برداری در حالت pmedm به ازای شرایط بهینه پودر، توزیع انرژی تخلیه الکتریکی توسط ذرات پودر می باشد. افزایش فرکانس جرقه زنی به مفهوم افزایش تعداد تخلیه های الکتریکی بر روی سطح قطعه کار به ازای یک پالس ورودی ولتاژ می باشد و سرعت براده برداری را بهبود می بخشد.

خواص سوپرآلیاژهای پایه نیکل وابستگی زیادی به ریزساختار آنها شامل اندازه دانه ها و رسوبات دارد. برای اینکه بتوان به خواص مورد نظر دست پیدا کرد باید میانگین اندازه دانه های نمونه و یکنواختی توزیع آن مناسب و مطابق با استاندارد مورد استفاده باشد. در این رساله شکل گیری ریزساختار در آهنگری ایرفویل از جنس سوپرآلیاژ پایه نیکل ams 5708 بررسی گردیده و پیش فرم و شرایط آهنگری بهینه برای بدست آوردن ریزساختاری یکنواخت و درشت دانه تعیین شده است. ابتدا با استفاده از آزمایش فشار داغ منحنی های تنش-کرنش ams 5708 در دماهای 950، 1000، 1050، 1100 و 1150 درجه سلسیوس و با نرخ کرنش های 01/0، 1/0، 1 و 10 بر ثانیه تا کرنش 8/0 بدست آمدند. برای مشخص کردن بازه ای از متغیرهای فرآیند آهنگری که انجام عملیات شکل دهی در آن شرایط منجر به ایجاد قطعه ای سالم و بدون عیب گردد، نقشه فرآوری تهیه و استفاده شد. نقشه استخراج شده نشان می دهد که دماهای بالاتر از 1050 درجه سلسیوس و تمام نرخ کرنشهای مورد بررسی برای عملیات شکل دهی آلیاژ ams 5708، ایمن می باشند. برای شبیه سازی ریزساختار در آهنگری ams 5708، معادلات شکل گیری ریزساختار بر مبنای متغیرهای فرآیند آهنگری استخراج شدند. به این منظور آزمایش های فشار برای مطالعه تبلورمجدد دینامیک و تبلورمجدد متادینامیک طراحی و اجرا گردید. سپس ریزساختار نمونه ها برای مشخص کردن درصد وقوع تبلورمجدد و اندازه دانه های تبلورمجدد توسط شناساگر ebsd بررسی شدند. بر مبنای داده های بدست آمده معادلات شکل گیری ریزساختار استخراج گردیدند. در ادامه با وارد کردن معادلات شکل گیری ریزساختار به نرم افزار شبیه سازی deform، عملیات آهنگری یک ایرفویل در سه دمای مختلف، سه پیش فرم بیضوی با مساحت سطح مقطع های یکسان اما قطرهای متفاوت و سه سرعت پرس مختلف انجام گردید. خروجی های مورد بررسی میانگین و پراکندگی درصد وقوع تبلورمجدد بلافاصله پس از آهنگری، میانگین و پراکندگی اندازه دانه ها بلافاصله پس از آهنگری، میانگین و پراکندگی اندازه دانه ها ده ثانیه پس از آهنگری انتخاب گردیدند. بررسی ها نشان می دهند که هر سه متغیر ورودی بر درصد وقوع تبلورمجدد و اندازه دانه های نمونه بلافاصله پس از آهنگری تاثیر داشته اما اثر شکل پیش فرم به مراتب از اثر دما و سرعت پرس بیشتر می باشد همچنین سرعت پرس کمترین اثر را بر این دو خروجی دارد. بررسی تمام نمونه های شبیه سازی شده نشان می دهد هنگامی که نمونه ها پس از آهنگری ده ثانیه در دمای بالا باشند به صورت صد در صد تبلورمجدد پیدا می کنند. قابل توجه است که ده ثانیه پس از شکل دهی تنها دما و شکل پیش فرم بر اندازه دانه ها تاثیر معناداری دارند. همچنین تاثیر دما بر اندازه دانه ها بیشتر از شکل پیش فرم بوده و سرعت پرس تاثیر معناداری بر آن ندارد. حالت بهینه برای دستیابی به ریزساختاری درشت دانه و یکنواخت هنگامی حاصل شد که سرعت پرس 5 میلیمتر بر ثانیه، پیش فرم به صورت دایره ای و دما 1150 درجه سلسیوس باشد.

روش روانکاری نیمه خشک روشی کارآمد و دوستدار محیط زیست برای فرآیندهای ماشین کاری است. نوع روانکار نه تنها از جهت زیست محیطی بسیار مهم است بلکه روی بازده ماشین کاری نیز تاثیر خیلی زیادی دارد. نانو روانکار (نانو سیال) از معلق کردن نانو ذرات در روغن پایه بدست می آید و خاصیت روانکاری خوبی نشان می دهد. در پروژه حاضر تاثیر تجربی روش روانکاری نیمه خشک با نانو ذرات در سنگ زنی تنگستن کارباید مورد بررسی قرار گرفته است. نانو ذرات mos2 ، graphite ، al2o3 (در غلظت های مختلف) در 2 نوع روغن گیاهی (آفتابگردان) و روغن معدنی (پارافین) مخلوط شده است. خروجی های این پژوهش نیروهای برش، کیفیت سطح (زبری سطح، آنالیز میکروساختار و آنالیز شیمیایی) می باشد که برای تخمین کارآیی فرآیند اندازه گیری شده اند. علاوه بر این برای تعیین اثر بخشی، فرآیند روانکاری نیمه خشک با نانو ذرات با سایر شرایط خنک کاری مثل حالت خشک، تر و pure mql مقایسه شده است. نتایج نشان می دهد که روش روانکاری نیمه خشک با نانو ذرات در مقایسه با سایر شرایط خنک کاری با کاهش نیروی سنگ زنی و بهبود کیفیت سطح باعث افزایش بازدهی فرآیند می شود. با استفاده از روش روانکاری نیمه خشک با نانو ذرات mos2 و غلظت 3 درصد در روغن پایه معدنی بیشترین کاهش نیرو و زبری سطح حاصل شد و منجر به کاهش51 و 47 درصدی نیروهای مماسی و عمودی نسبت به سنگ زنی خشک شد و همچنین توانست زبری سطح را براساس معیار ra در جهت سنگ زنی و عمود بر جهت سنگ زنی به میزان 65 و 61 درصد نسبت به سنگ زنی خشک کاهش دهد.

در این پژوهش به منظور افزایش راندمان فرآیند سنگ زنی سرامیکهای مهندسی و بررسی بیشتر قابلیتهای سنگ زنی این دسته از مواد، از ترکیب تکنولوژی های روانکاری کمینه )نیمه خشک( (mql ) و سنگ زنی به کمک ارتعاشات آلتراسونیک ( uag) استفاده شد. از آنجا که فرآیند ترکیبی به دلیل حضور ارتعاشات آلتراسونیک نسبت به سنگ زنی متداول دارای سینماتیک و مکانیک براده برداری متفاوتی است، از این رو ابتدا سینماتیک فرآیند براده برداری به همراه آلتراسونیک، به روش تحلیلی مدلسازی شد. پس از آن به کمک مدل سینماتیکی حاصل، روابط تحلیلی مکانیک براده برداری استخراج شد و سپس یک مدل تحلیلی-تجربی جهت پیش بینی نیروهای فرآیند سنگ زنی به همراه آلتراسونیک، ارائه گشت. در بخش تجربی آزمایشهای مختلفی انجام شد تا مقدار بهینه هر کدام از پارامترهای فرآیند سنگ زنی، پارامترهای روانکاری نیمه خشک، پارامترهای آلتراسونیک، جنس سنگ، نوع روغن و جنس قطعه کار برای دستیابی به بهره وری بالاتر و عملکرد بهینه این فرآیند، تعیین شود. ارزیابی قابلیت سنگ زنی سرامیکهای مهندسی در فرآیند سنگ زنی نیمه خشک به همراه آلتراسونیک، با اندازه گیری تجربی نیروهای سنگ زنی، صافی سطح، سایش سنگ و مشاهده خصوصیات کیفیت سطح نمونه ها انجام شد. ابتدا برای فرآیند سنگ زنی سرامیکها، بکارگیری روانکاری نیمه خشک به صورت تجربی آزمایش شد و پارامترهای آن مورد بررسی قرار گرفت. تجزیه و تحلیل نتایج بدست آمده نشان داد که در روانکاری نیمه خشک، با بکارگیری پارامترهای بهینه پاشش سیال از جمله زاویه نازل، فاصله نازل، دبی مایع روانکار و دبی گاز می توان راندمان روانکاری را در فرآیند سنگ زنی بهبود بخشید. برای چیدمان آزمایشهای این پژوهش زاویه نازل °15، فاصله نازل mm30، دبی روانکار ml/h150، و دبی گاز l/min30 به عنوان مقادیر بهینه پاشش سیال mql بدست آمدند. بررسی تأثیر نوع روغن و جنس چرخ سنگ در سنگ زنی نیمه خشک، نشان داد که برای دستیابی به کمترین انرژی مخصوص، روغن مصنوعی پلی آلفا الفین و سنگ ویتریفاید و برای رسیدن به بهترین صافی سطح، روغن هیدروکرک شده و سنگ رزینی مناسب هستند. نتایج اعمال ارتعاشات آلتراسونیک به قطعه کار نیز نشان داد که جهت اعمال ارتعاشات به نحو بسیار مهمی بر خروجی¬های فرآیند سنگ زنی تأثیر گذار است. به طوری که ارتعاشات شعاعی سبب بهبود راندمان براده برداری (کاهش قابل توجه در نیرو و انرژی سنگ زنی) می شود، در حالی که کیفیت سطحی مطلوبی ایجاد نمی¬کند. اما اعمال ارتعاشات به صورت عرضی در بهبود کیفیت سطح سنگ زنی موثر است، در حالی که اثر کمتری بر نیروها و انرژی مخصوص سنگ زنی دارد. نتایج تجربی نشان داد که به طور کلی، بکارگیری همزمان روانکاری نیمه خشک و ارتعاشات آلتراسونیک در فرآیند سنگ زنی سرامیک های مهندسی، سبب کاهش نیروها و انرژی مخصوص، نسبت به نیروها و انرژی مخصوص سنگ زنی متداول تر می شود. نسبت به فرآیند سنگ زنی متداول تر، میانگین کاهش نسبی نیروی مماسی، نیروی عمودی و انرژی مخصوص سنگ زنی در فرآیند سنگ زنی نیمه خشک با ارتعاشات شعاعی به ترتیب برابر است با 35%، 43% و 35%. علاوه بر آن، این کاهش نسبی برای فرآیند سنگ زنی نیمه خشک با ارتعاشات عرضی نیز برابر است با 20%، 24% و 20%. فرآیند سنگ زنی نیمه خشک به همراه ارتعاشات آلتراسونیک عرضی، زبری سطح کمتری نسبت به فرآیند سنگ زنی متداول تر ایجاد می¬کند. زبری سطح ra و rz در این فرآیند نسبت به سنگ زنی متداول تر به ترتیب 48% و 45% کاهش پیدا می کند. در حالی که ارتعاشات شعاعی سبب افزایش زبری سطح سنگ زنی می شود. در فرآیند سنگ زنی نیمه خشک به همراه ارتعاشات آلتراسونیک شعاعی، زبری سطح ra و rz نسبت به سنگ زنی متداول تر به ترتیب 36% و 33% افزایش می یابد. به طور کلی روانکاری نیمه خشک باعث کاهش قابل ملاحظه در سایش چرخ سنگ می شود. اما در فرآیند سنگ زنی به همراه آلتراسونیک میزان سایش بستگی به جهت اعمال ارتعاشات دارد. نتایج نشان می دهد که ارتعاشات عرضی باعث افزایش سایش و ارتعاشات شعاعی باعث کاهش سایش می شود. سایش سنگ نسبت به فرآیند سنگ زنی متداول تر برای فرآیندهای 1- سنگ زنی نیمه خشک 2- سنگ زنی نیمه خشک به همراه ارتعاشات آلتراسونیک عرضی و 3- سنگزنی نیمه خشک به همراه ارتعاشات آلتراسونیک شعاعی به ترتیب 37%، 26% و 42% کاهش می یابد.

از آن جایی که تربیت دانشجویان به عنوان کارآفرینان بالقوه از نقش های دانشگاه کارآفرین به شمار می آید این تحقیق بر آن است تا دو دانشگاه مازندران و دانشگاه علمی کاربردی واحد مازندران به عنوان قطب علمی در شمال کشور را از منظر شبکه اجتماعی کارآفرینانه دانشجویان، ارزیابی و مقایسه نماید. سوال اصلی ما در این تحقیق این است که آیا تفاوتی بین دانشجویان دانشگاه علمی کاربردی واحد مازندران و دانشگاه مازندران از نظر تأثیر شبکه اجتماعی بر کارآفرینی وجود دارد؟ همچنین نتایج تحقیق نشان می دهند که مهمترین عامل اثرگذار در شبکه ی اجتماعی کارآفرینان دانشگاه مازندران، فعالین حوزه ی کارآفرینی و مهمترین عامل اثرگذار در شبکه ی اجتماعی کارآفرینان دانشگاه جامع علمی کاربردی حوزه ی بازار می باشند.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.