مدار نرم کنی کارخانه فرآوری سرب و روی باما شامل یک آسیای میله ای ویک آسیای گلوله ای است که آسیای گلوله ای با یک هیدرو سیکلون در مدار بسته قرار دارد. با توجه به این که وجود حداقل 80 درصد ذرات زیر 75 میکرون برای مدار فلوتاسیون مطلوب است با شرایط فعلی (حدود 70 درصد زیر 75 میکرون) نیاز به اصلاح شرایط عملیاتی سیکلون احساس شد. ابتدا با شرایط موجود طراحی دوباره سیکلونها تعداد 5 عدد سیکلون با قطر 30 سانتیمتر محاسبه شد. سپس با استفاده از مدل پلیت، مدل تجربی سیکلون به دست آمد و از آن جهت بهینه سازی شرایط سیکلون استفاده شد. آزمایشها نشان دادند که پس از پنج تکرار از فرایند مدل سازی، ضرائب نهایی مدل برای عوامل بازیابی سیال، کیفیت جدایش، تقسیم حجمی جریان، افت فشار و حد جدایش تصحیح شده به ترتیب 1/079، 2/292، 1/165، 1/135 و 0/365 به دست آمد. بررسی کارایی مدارآسیاکنی از نظر میزان مصرف انرژی نشان داد که کارکردآسیاها درشرایط مطلوبی نیست. نمونه برداری ها نشان داد که افزایش تناژ تا حدودی می تواند کارکرد آسیاها را به شرایط مطلوب نزدیک کند. به همین دلیل پیشنهاد شد که سنگ شکنهای مخروطی موسوم به ماسه ساز دوباره به مدار برگردانده شود.

در کارخانه تغلیظ مس میدوک 5 سلول ستونی بعنوان مرحله پر عیارکنی اولیه در نظر گرفته شده است، باطله ستون های اولیه وارد 10 سلول مکانیکی شده، کنسانتره این مرحله پس از آسیاکنی مجدد در مدار بسته معکوس وارد 3 سلول ستونی شستشو می گردد. باطله ستونهای شستشو وارد 6 سلول مکانیکی و کنسانتره 6 سلول مذکور به مدار آسیاکنی مجدد منتقل می شود. ستونهای تعبیه شده در مرحله اولیه، دستیابی به اهداف پیش بینی شده در طرح که مستلزم حصول 75% کنسانتره نهایی در این مرحله بوده را غیر ممکن نموده است. در این تحقیق تمام جریان های مدار فلوتاسیون آنالیز دانه بندی و شیمیایی شده و ستون های شستشو توسط رابطه espinosa-gomes مورد تحلیل قرار گرفت، سپس با استفاده از آزمون های سینتیک و مدل agar ردیف سلول های رمقگیر اولیه و شستشو شبیه سازی شدند. نتایج نشان می دهد که یکی از عوامل اصلی عدم کارایی ستون های شستشو ذرات 20- میکرون هستند که عمدتاً توسط مدار خردایش اولیه تولید می شود. لذا برای نزدیک شدن به بازیابی بهینه 90% لازم است خوراک با عیار 1/1 % و دبی 571 تن بر ساعت وارد مدار شده و نیز جریان کنسانتره رمقگیر اولیه بطور مستقیم (بدون وارد شدن به مدار آسیاکنی مجدد) به ستون های شستشو منتقل شود.

کانسنگ سرچشمه با محتوای 0/072 گرم بر تن طلا و 1/2 گرم بر تن نقره، متجاوز از 24 میلیون تن در سال فرآوری می شود. با توجه به ظرفیت بالا اهمیت اقتصادی این فلزات بعنوان محصولات جانبی قابل توجه می باشد. در کارخانه پرعیارکنی مس مجتمع سرچشمه بازیابی کلی طلا (در یک دوره یک ساله 1379)، 46/29% و بازیابی کلی نقره 78/29% است، بنابراین می توان گفت که در کارخانه تغلیظ طرح قدیم سالانه حدود 960 کیلوگرم طلا و 6470 کیلوگرم نقره هدر می رود. با توجه به افزایش چشمگیر قیمت جهانی فلزات گرانبها، مخصوصاً طلا، افزایش بازیابی طلا و نقره نسبت به شرایط فعلی کارخانه ضروری بنظر می رسد. هدف از انجام این تحقیق، بررسی امکان دستیابی به بازیابی بیشتر برای طلا و نقره است که البته نباید با کاهش بازیابی مس و مولیبدن که محصول اصلی کارخانه هستند همراه باشد. استراتژی بازیابی طلا عمدتاً به نوع کانی، نحوه رخداد کانی شناسی کانی های طلا، عیار و نیز کانی‏های همراه بستگی دارد. در این کار با مطالعه موارد مشابه، طراحی و انجام آزمایش های فلوتاسیون و تجزیه و تحلیل نتایج آنها مشخص شد کاربرد دو کلکتور aero7249 و aero5415 در مدار اولیه، علاوه بر کلکتورهای مورد استفاده در کارخانه، می تواند موجب افزایش بازیابی طلا و نقره بترتیب تا 18/8 و 7/8 درصد گردد.

در معدن مس سرچشمه روزانه حدود 40 هزار تن سنگ معدن تا اندازه 70 درصد زیر 75 میکرون خرد می شوند. در این عملیات از 8 آسیای گلوله ای بزرگ 8×5 متر استفاده می شود. توزیع دانه-بندی نامناسب محصول این آسیاها نه تنها منجر به افت عیار و بازیابی محصول نهائی، بلکه موجب اتلاف انرژی و هزینه بسیار می گردد. لذا بررسی تأثیر عوامل مختلف بر توزیع دانه بندی محصول آسیاهای مزبور ضرورت دارد. در این پژوهش تاثیر عواملی شامل اندیس کار سنگ معدن، تناژ خوراک ورودی، میزان بار در گردش، درصد جامد پالپ داخل آسیا، درصد ذرات زیر 38 میکرون در خوراک و درصد جامد ورودی به هیدرو سیکلون ها بر عملکرد و توزیع دانه بندی محصول مدار آسیاهای گلوله ای اولیه مجتمع مس سرچشمه مطالعه شد. به منظور بررسی آماری پارامترهای مذکور با استفاده از مدل رگرسیون چندگانه، شاخص آسیاکنی (gi) بر مبنای محدوده-ی بهینه ذرات برای فلوتاسیون ارائه گردید. نمونه های گرفته شده از چهار نقطه مدار آسیای گلوله-ای اولیه شامل خوراک مدار، خروجی آسیا، سرریز و ته ریز هیدروسیکلون ها برای تعیین اندیس کار باند سنگ معدن و پارامترهای عملیاتی مورد نظر مورد استفاده قرار گرفت. نتایج نشان می دهد افزایش تناژ خوراک ورودی به مدار با اطمینان 99 درصد موجب کاهش شاخص آسیاکنی می-شود. درصد جامد پالپ داخل آسیا در محدوده ی 49 تا 74 درصد تأثیر نسبتاً زیادی با علامت مثبت روی شاخص آسیاکنی دارد. افزایش اندیس کار سنگ معدن از 8 تا 14 کیلو وات ساعت بر تن و درصد ذرات زیر 38 میکرون خوراک آسیا در محدوده ی 5 تا 10شاخص آسیاکنی را کاهش می-دهد. افزایش بار در گردش با اطمینان 96 درصد موجب بهبود خردایش شده است.

شار ته‏نشینی، مقدار جامد عبور کننده از واحد سطح تیکنر در واحد زمان و مبنای تعیین ظرفیت تیکنر است. عامل دیگر که برای بررسی قابلیت آبگیری دوغاب‏ها بکار می‏رود حداقل غلظت جامد است که در آن شبکه به هم پیوسته ذرات تشکیل ‏می‏شود که به آن نقطه ژل ?g می‏گویند. برای بررسی تاثیر عوامل مختلف بر شار ته‏نشینی و نقطه ژل باطله مجتمع مس شهربابک، از آزمایش‏های ته‏نشینی ناپیوسته استفاده شد.. بر اساس نتایج بدست آمده، افزایش ph، نرخ مصرف، تعداد مراحل اضافه شدن و رقت محلول فلوکولانت منجر به افزایش شار ته‏نشینی شد. برای آهک هیدراته یا آهک کشته مقدار بهینه 60 گرم بر تن در حالیکه برای آهک زنده این مقدار 20 گرم بر تن بود. مصرف بیش از حد مورد نیاز کواگولانت باعث کاهش شار ته‏نشینی ‏شد. همچنین یک بار وارونه کردن استوانه بیشترین شار ته‏نشینی را تولید کرد، اما بدلیل مخلوط سازی ناکافی در بخش بالایی استوانه مایع کاملاً شفاف بدست نیامد. از طرف دیگر، برگرداندن بیش از حد ساختار لخته‏ها را از بین برده و اثرات معکوسی هم بر شار ته‏نشینی و هم بر شفافیت مایع داشت. زمان بهینه آماده‏سازی محلول فلوکولانت در شرایط آزمایشگاهی 45 دقیقه بود. با افزایش دما از 1 تا 52 درجه سانتی‏گراد شار ته‏نشینی 8/1 برابر کاهش یافت. لیکن در دماهای 8 و 30 درجه سانتی گراد تفاوت در شار ته‏نشینی نا چیز بود. با افزایش نرخ مصرف فلوکولانت می‏توان تا حدی تاثیر ریز شدن ذرات در کاهش شار ته‏نشینی را کاهش داد. نتایج بدست آمده از آزمایش‏های ته‏نشینی تعادلی نشان داد که ph تاثیری در نقطه ژل ندارد و تاثیر افزایش تعداد مراحل اضافه شدن فلوکولانت نیز بسیار نا چیز است. نرخ مصرف و رقت محلول فلوکولانت مقدار بهینه‏ای دارد که در شرایط آزمایشگاهی بترتیب gr/t 15 و gr/cm3 04/0بوده، افزایش تعداد دفعات هم زدن دوغاب و درشت‏تر شدن ابعاد ذرات نیز باعث افزایش نقطه ژل شده‏اند.

افزایش ظرفیت مدار آسیا کنی اولیه کارخانه تغلیظ 1 مجتمع مس سرچشمه در سال های اخیر منجر به کاهش زمان ماند مواد داخل آسیا شده است. بنابراین دانه بندی خروجی مدار درشت تر شده و کارایی فلوتاسیون را تحت تأثیر قرار داده است. در این پژوهش تأثیر افزایش ظرفیت بر زمان ماند آسیاهای اولیه بررسی شد و زمان ماند به دست آمده برای تناژهای 225 و 280 تن بر ساعت به ترتیب 78/7 و 76/5 دقیقه به دست آمد. این امر باعث کاهش یافتن درصد عبوری از 200 در سرریز سیکلون ها به میزان %85/7 در تناژ ورودی 280 تن بر ساعت شده است. همچنین عیار کنسانتره نهایی کارخانه با تناژ 280 تن بر ساعت به میزان 16/4% کمتر از عملکرد آن با تناژ 225 تن بر ساعت بود. به عنوان عاملی تأثیر گذار بر طبقه بندی، درصد جامد پالپ ورودی به هیدروسیکلون های اولیه بررسی گردید. با توجه به نوسانات آب اضافه شده به مدار این درصد جامد بین 60-40% متغیر بود. با نمونه برداری های به دست آمده از مدار و با استفاده از نرم افزار comsim، هیدروسیکلون های اولیه شبیه سازی شد. نتایج نشان داد که درصد جامد بهینه ورودی به سیکلون ها 53% و حد جدایش اصلاح شده 134 میکرون می باشد. ضمنا مشخص شد افزایش دهانه ته ریز به میزان 1 سانتی متر، افزایش دهانه سرریز به میزان 2 سانتی متر و کاهش %2 جامد خوراک سیکلون به ترتیب موجب کاهش حد جدایش اصلاح شده هیدروسیکلون به میزان 10، 19 و 14 میکرون می شود.

آسیا کنی ثانویه به منظور آزاد سازی ذرات قفل شده موجود درکنسانتره فلوتاسیون اولیه جهت دستیابی به عیار مورد نظردر مرحله شستشو مورد استفاده قرارمی گیرد. میزان مواد کوچکتر از 44 میکرون در سرریزهیدروسیکلون های ثانویه مجتمع مس سرچشمه 4 درصد کمتر از مقدار تعیین شده در طرح اولیه بود. لذا بهبود کارآیی آسیا های ثانویه ضروری تشخیص داده شد. در این پروژه کارایی این آسیاها بر اساس میزان تولید ذرات زیر 44 میکرون و میزان عیار مس کنسانتره نهایی تعیین شد. نوسان میزان کنسانتره سلول های اولیه و تشخیص نادرست سطح پالپ در داخل مخزن پمپ سیکلون از علل عملکرد نامناسب هیدروسیکلون های ثانویه تشخیص داده شد. غلظت پالپ تاثیر زیادی بر کارایی آسیا داشته و مقدار بهینه پالپ طی آسیاکنی ثانویه قابل توجه بود. آزمایشات فلوتاسیون روی ph آن 65 درصد تعیین شد. کاهش بازه های ابعادی مختلف خوراک و محصول آسیا نشان داد که در همه بازه ها ی ابعادی بازیابی فلوتاسیون محصول آسیا کمتر بود، که میتواند ناشی از واکنش های الکتروشیمیایی در داخل آسیا باشد. آماده سازی خوراک کلینر با کلکتور موجب افزایش پنج درصدی بازیابی با عیار ثابت گردید. همچنین کارایی جدایش بعد از آسیاکنی حدود هشت درصد کاهش یافت .

عیار آهن و گوگرد خوراک مناسب کارخانه گندله¬سازی باید به ترتیب بیشتر از 67% و کمتر از 1/0% و عدد بلین آن می¬بایست حدود 1900 سانتیمتر¬مربع بر گرم باشد. لذا این تحقیق به منظور تامین شرایط لازم در کنسانتره خط چهارم مجتمع صنعتی و معدنی گل¬گهر انجام شده است. برای دستیابی به این هدف دو راه پیش رو است. اول، خردایش خوراک جداکننده¬های مغناطیسی شدت پایین و سولفور¬زدایی کنسانتره این جداکننده¬ها. دوم، خردایش و سولفور¬¬زدایی کنسانتره فعلی جداکننده¬های مغناطیسی شدت پایین. مدارهای مختلف با اهداف مذکور طرح و آزمایش¬های لازم انجام شد. بهترین نتیجه برای خوراک جداکننده¬های مغناطیسی شدت پایین با 80d معادل 132 میکرون حاصل شد. در حالیکه 80d کنسانتره¬ جداکننده¬های مزبور 90 میکرون به دست آمد.کنسانتره حاصل مورد سولفور¬زدایی قرار گرفت. عیار گوگرد و آهن در این شرایط به ترتیب 07/0% و 3/70% به دست آمدند. عدد بلین این کنسانتره نیز 1571 سانتیمتر مربع بر گرم به دست آمد. بهینه¬سازی عوامل موثر بر عملیات انجام و مقدار بهینه کلکتور و کف¬ساز به ترتیب 170 و 120 گرم برتن، درصد جامد مناسب 34% و زمان آماده¬سازی اولیه و کلی به ترتیب 5 و 9 دقیقه به دست آمد. ترتیب اضافه کردن کف¬ساز و سپس کلکتور نیز بهینه به دست آمد. آب لب¬شور مورد استفاده در کارخانه مناسب عملیات و سه مرحله فلوتاسیون متوالی از نظر فنی لازم و کارآمد است. تعداد سلولهای فلوتاسیون مورد نیاز 5 عدد و از نوع مخزنی، با حجم 40 متر مکعب انتخاب شد.

پیریت فراوان ترین کانی گانگ سولفیدی در کانه های مس پورفیری است. علیرغم افزودن مقدار زیادی آهک به منظور بازداشت پیریت در فلوتاسیون، میزان زیادی پیریت به ویژه در مرحله رافر و اسکاونجر به کنسانتره منتقل می گردد. با پیشروی معدن مس سرچشمه به اعماق بیشتر و رسیدن به زون هایپوژن میزان پیریت و کالکوپیریت در خوراک افزایش یافته است. در نتیجه کاهش عیار مس و افزایش میزان گوگرد درکنسانتره نهایی مشاهده می شود. در این تحقیق، ابتدا مناطق کانی زایی در پیت معدن سرچشمه شناسایی شد و سپس محل های نمونه گیری با استفاده از سیستمgps مشخص گردید. بر اساس ترکیب کانی شناسی، کانه سرچشمه به 5 گروه عمده تقسیم بندی گردید. در این طبقه بندی میزان سرب، روی و قفل شدگی پیریت با سایر کانی ها مورد بررسی قرار گرفت. مطالعه مقاطع صیقلی حاکی از وجود انکلوژن ها در داخل پیریت در تمام گروه ها بوده که اغلب به صورت کالکوپیریت و کانی های غیرفلزی می¬باشد و می¬تواند نقش مهمی در قابلیت فلوته شدن پیریت ایفا نماید. بعد از انجام مراحل آماده سازی، تست های فلوتاسیون در 8/11=ph انجام شد. نتایج نشان داد در تمامی موارد به غیر از گروه دوم با کاهش میزان سرب، شناوری پیریت کاهش یافته و در تمام نمونه ها با افزایش میزان روی، بازیابی و شناوری پیریت کاهش می یابد.کمترین بازیابی(% 89/1= r) مربوط به گروه کانی زایی غالب پیریت- مولیبدنیت با 33/0= znو بیشترین بازیابی(%89/86=r) مربوط به گروه کانی زایی غالب رگه پیریتی با %9/0=zn بود.

در کارخانه پرعیارکنی شماره 1 مجتمع مس سرچشمه، چهار آسیای ثانویه به منظور افزایش درجه آزادی کنسانتره بخش های رافر و اسکاونجرمورد استفاده قرار می گیرد. توزیع اندازه ذرات در خوراک آسیاهای ثانویه و انواع قفل شدگی کانی های با ارزش و گانگ می تواند در کارآیی مدار آسیاهای ثانویه موثر باشد. لذا انواع قفل شدگی کالکوپیریت با پیریت و گانگ غیر سولفیدی در کنسانتره سلول های رافر نیاز به مطالعه دقیق دارد. در این پژوهش از کنسانتره بخش های مختلف سلول های رافر نمونه های مجزا تهیه شده و قفل شدگی کالکوپیریت در بازه های ابعادی متفاوت مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان داد که در کنسانتره بخش اول سلول های رافر ذرات غیر آزاد کالکوپیریت عمدتا با پیریت قفل شده اند درحالیکه در بخش های دوم و سوم، قفل شدگی با گانگ غیر سولفیدی غالب است. مشخص شد که در تمامی کنسانتره های بخش های رافر در بازه های ابعادی µm 11- و µm 23-11+، کالکوپیریت بطور کاملا آزاد بود، در حالیکه در بخش ابعادی µm 44-23+ تنها با کانی پیریت قفل شدگی داشت. تا بخش اندازه µm 53-44+ قفل شدگی با پیریت بیشتر از کانی های سیلیکاته مشاهده می شد. در بخش های ابعادی µm 74-53+ تا µm 210-105+ میزان پیریت قفل شده با کالکوپیریت کاهش یافته، در حالیکه قفل شدگی با کانی های سیلیکاته افزایش داشت.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

وجود مقادیر قابل توجه فسفر در باطله فلوتاسیون مدار هماتیت کارخانه کانه آرایی چادرملو، بررسی امکان بازیابی فسفر از باطله فلوتاسیون را در درجه بالایی از اهمیت قرار داده است. برای تعیین زمان مناسب فلوتاسیون و دستیابی به کنسانتره آپاتیت با کیفیت مطلوب ، آزمایشهای آزمایشگاهی در سه مرحله فلوتاسیون اولیه، شستشو و شستشوی مجدد صورت گرفت. برای هر سه مرحله فوق، زمان مناسب فلوتاسیون بدست آمد. طبق نتایج حاصله ، بازیابی آپاتیت در مرحله فلوتاسیون اولیه 7/61درصد با عیار آهن4/13درصد و عیارفسفر6/12 درصد می باشد. در مرحله شستشو مقدار بازیابی بدست آمده 5/56درصد با عیار آهن6/6درصد و عیار فسفر 15درصد می باشد و در نهایت در مرحله شستشوی مجدد ، بازیابی 5/34درصد با عیار آهن 3درصد و عیار فسفر 4/16درصد حاصل شد که در حد قابل قبولی می باشد. طبق آزمایشهای صورت گرفته ، کنسانتره آپاتیت با کیفیت مطلوب ، تنها از باطله مرحله اول فلوتاسیون اولیه مدار هماتیت حاصل می شود . در ادامه حجم و تعداد سلولهای صنعتی مورد نیاز برای مراحل مختلف فلوتاسیون تعیین شد.