افزایش نگرانی های جهانی در مورد اثرات محیطی فعالیت های تولیدی موجب شده است که مدیران زنجیره تامین به فکر تغییر سیاست های تولید در جهت ایجاد آسیب کمتر به محیط زیست باشند. همچنین رقابت های شدید در بین مراکز تولید ، چاره ای جز کاهش هزینه ها برای زنجیره های تامین در بر ندارد. به علاوه ، به جهت افزایش سطح خدمت دهی در زنجیره تامین ، همواره تلاش می شود که سفارشات زودتر یا دیرتر از موعد مقرر ، تحویل داده نشوند. در این پژوهش ، ما یک مدل چند هدفه به منظور کاهش هزینه ، زودرسی/ دیرکرد و انتشار گاز co2 در زنجیره تامین ، ارائه داده ایم. به منظور نزدیک شدن مدل ارائه شده به شرایط دنیای واقعی، برخی از پارامتر ها تحت شرایط عدم قطعیت و به صورت اعداد فازی می باشند. برای حل مدل بهینه سازی چند هدفه فازی، در ابتدا از روشی برای تبدیل مدل به حالت قطعی استفاده شده و سپس با استفاده از روش برنامه ریزی آرمانی فازی، رویکرد حل مدل چند هدفه پیشنهادی نشان داده شده است. همچنین، به منظور نشان دادن عملکرد مدل ارائه شده، از یک مثال عددی استفاده شده و نتایج بدست آمده بررسی شده است. بر اساس این نتایج، عملکرد مدل قابل قبول بوده و می تواند توسط مدیران زنجیره تامین مورد استفاده قرار گیرد.

شبکه های زنجیر تامین از تعاملات پیچیده میان چندین شرکت که هدفشان تولید و تحویل کالا به مشتریان در زمان ها و مکان های مشخص است، شکل می گیرد . در دنیای واقعی، از جمله عوامل مهم ایجاد کننده مزیت رقابتی در کسب و کار و تولید، استفاده از منابع مشترک است. این مهم توجه مدیران را برای بهره گیری از اشتراک منابع در محیط رقابتی و پویای امروز مورد توجه قرار داده است. در این رویکرد با اشتراک منابع و استفاده از راهبرد سکوی مشترک، امکان تولید وسیع محصولات همراه با حد اقل سازی تنوع در عوامل تولید فراهم میگردد. راهبرد سکو عبارتست از ترکیبی از قطعات ، اجزا ، عوامل و تمامی فرایند های طراحی ، تولید و مونتاژ که در تولید محصول سهیم بوده و منجر به توسعه محصولات جدید همراه با کاهش زمان و صرف جویی در هزینه گردد. بررسی سیاست های مختلف در طول زنجیره حاکی از آن است که بسیاری از صنایع جهت بهره گیری از راهبرد سکو، ساختار زنجیره تامین خود را از حات فشاری برای ساخت انبار، به حالت کششی مبتنی بر نیاز بازار و مشتریان متحول ساخته اند، اما نکنه کلیدی ایجاد تعادل بین این گونه سیاست ها ( کششی و فشاری ) در حالت بهره گیری از راهبرد سکو و رویکرد های مشترک سازی است. برای تحقق این امر تعیین محل نفوذ سفارش مشتری، به یکی از تصمیمات استراتژیک در زنجیره تامین مبدل شده است. این نقطه، نقطه ای است که در آن ویژگی های محصول نهایی می شود و آخرین نقطه ای است که در آن موجودی نگهداری می شود. سیستم های تولید متفاوت مانند سیستم mts ( تولید بر اساس ذخیره سازی)، mto ( تولید بر اساس سفارش)، ato ( مونتاژ بر اساس سفارش) و eto ( مهندسی بر اساس سفارش)، هر کدام به دلیل رار گرفتن نقطه نفوذ سفارش مشتری در یک نقطه متفاوت از زنجیره تامین ایجاد شده اند. با تغییر دادن این نقطه در طول زنجیره تامین، پنج نوع زنجیره تامین جدید ایجاد می شود. مدیریت زنجیره ی تأمین نیازمند توسعه ی استراتژی های ابداعی توسط شرکت هاست که منبع و تقاضا را در محیط غیر قطعی و پویا با هم منطبق می کند. نقطه ی جداسازی ،قطه ی جداسازی سفارش مشتری یا نقطه ی نفوذ سفارش نیز نامیده می شود که به عنوان یک ابزار استراتژیک برای بهبود فرایند پیکربندی ساختار زنجیره ی تأمین استفاده می شود. با در نظر گرفتن پویایی زنجیره ی تأمین، کل زنجیره به صورت فرایند u شکل با سفارش همراه با سربالایی خط لوله ی اطلاعات و سرازیری جریان محصولات در خط لوله ی فیزیکی دیده می شود. بنابراین دو نقطه سفارش مجزا در این فرایند پویا وجود دارد، نقطه ی جداسازی اطلاعات و نقطه ی جداسازی مواد. اولی فرایندی را در نظر می گیرد که اطلاعات سفارش به فروشنده منتقل می شود و دومی با فرایند تبدیل فروشنده به کاربر نهایی مرتبط است. با مدیریت این دو نقطه ی جداسازی ، تأثیر کاهش یافته و پاسخ سریعی ایجاد می شود. کارایی زنجیره ی تأمین را نمی توان با در نظر گرفتن فقط یکی از خط لوله ها انجام داد و به جای توسعه ی یک استراتژی برای خط لوله ی اطلاعات مناسب تر است. قبلاً این دو نقطه در یک جا قرار می گرفتند و بنابراین تا حد امکان به کاربر نهایی نزدیک بودند. ماسون و توویل (1999) می گویند این امر غیر عقلانی است زیرا نمی توان از اطلاعات مورد تقاضا به صورت کارا استفاده کرد. آنها ادعا می کنند که نقطه ی جداسازی اطلاعات باید تا حد ممکن از زنجیره ی تأمین دور نگه داشته شود و بر عکس، نقطه ی جداسازی مواد باید تا حد امکان به بازار نهایی نزدیک باشد تا زمان خرید مشتری کاهش یابد

هدف اصلی این تحقیق توسعه مدلی برای طراحی شبکه زنجیره تأمین حلقه بسته و سبز باقابلیت کمبود پس افت و ذخیره سازی محصولات در طول دوره می باشد. درنتیجه یک مدل احتمالی به صورت برنامه ریزی عدد صحیح مختلط چند دوره ای و چند محصولی سه تابع هدفه با در نظر گرفتن 5 سطح در زنجیره تأمین روبه جلو و 5 سطح در زنجیره تأمین معکوس طراحی می گردد. به منظور دستیابی به اهداف موردنظر تحقیق ابتدا به مرور ادبیات زنجیره تأمین، کارهای انجام گرفته و بررسی مدل های ارائه شده در این زمینه، چارچوب مسئله را تعریف کرده و سپس به مدل سازی موردنظر پرداخته می شود. درنهایت برای ارزیابی مدل با استفاده از روش های ارائه شده در فصل چهارم مسئله حل و بررسی خواهد شد.

سیستم تولید سلولی‏‎cms‎‏ یکی از کارامدترین و اقتصادی ترین روشهای تولید می باشد. بخشی از مزایای بکارگیری این سیستم در تولید محصولات شامل: کمینه کردن موجودی نیمه ساخته، کاهش زمان راه اندازی ماشین آلات ، کاهش ضایعات ، دوباره کاریها می باشد. در این تحقیق ، حالت دیگری از تشکیل سلول در مساله گروه بندی ماشین آلات و خانواده های قطعات بررسی می شود. رویکرد اصلی این پایان نامه در نظر گرفتن سلولهای عمومی بوده که هریک قادر به پردازش کلیه قطعات مورد نیاز می باشند.در این پایان نامه مساله مورد نظر متشکل از محدودیتهایی نظیر زمان در اختیار هر سلول اعم از عمومی و خاص طی هر دوره از افق زمانی و متغیرهایی نظیر زمان اضافی یعنی زمان بیشتری مورد نیاز هر سلول برای پردازش قطعات در طی هر دوره بوده که باعث کمینه شدن مجموع زمانهای تاخیر در تولید محصولات می گردد. در این حالت متغیرهای اضافی جهت حصول اطمینان از افزایش راندمان سلول و کاهش زمان بیکاری مد نظر می باشد. با توجه به اینکه مدل ریاضی مورد نظر، جز مسائل بهینه سازی ترکیباتی و ‏‎np-complete‎‏ بوده، حل آن با روشهای متداول مستلزم صرف زمان و قدرت پردازش بالا می باشد. بنابراین از روش ‏‎simulated annealing‎‏ به عنوان یکی از الگوریتمهای کارآمد و جستجوی تصادفی استفاده شده است. در خاتمه ارزیابی کمی مسائل با ابعاد بزرگ به منظور امکان پذیری و نیل به جواب بهینه در زمان پردازش کوتاهتر بررسی شده است.