چکیده امروزه افزایش تقاضای آهن در دنیا، تولید کنندگان را ملزم به تولید کنسانتره آهن از کانه های کم عیار کرده است. با توجه به تنوع کانی شناسی وگوناگونی کانسارهای آهن رسیدن به کنسانتره آهن با عیار و بازیابی اقتصادی مستلزم تحقیق و مطالعات در مقیاس آزمایشگاهی، نیمه صنعتی و صنعتی می باشد. در این تحقیق با هدف دستیابی به فلوشیت آزمایشگاهی فرآیند تولید کنسانتره از کانسنگ کم عیار معدن سیریز، پس از شناسایی نمونه، آزمایش هایی با استفاده از روش های مختلف پرعیار سازی بر روی نمونه مذکور صورت گرفته است. بدین منظور مطالعات شناسایی شامل آنالیز عنصری، کانی شناسی و تعیین درجه آزادی بر روی نمونه دریافتی از معدن صورت گرفت که کانه مورد نظر از نوع مگنتیتی با عیار آهن حدود 32% وگانگ سیلیکاته بود. همچنین مطالعات درجه آزادی با استفاده از تهیه مقاطع صیقلی نشان داد که در محدوده ی ابعادی 106- میکرون بیش از 90% مگنتیت آزاد می شود. به منظور تعیین سختی و قابلیت خردایش سنگ آهن سیریز، آزمایش اندیس باند گلوله ای نیز انجام گردید که مقدار اندیس باند نمونه kwh/t 17/13 تعیین شد. سپس آزمایش های پرعیار سازی با استفاده از روش های جدایش ثقلی (میز لرزان و مارپیچ همفری) و جدایش مغناطیسی تر شدتهای 1200 و 4000 گوس بر روی نمونه انجام گردید. نتایج آزمایشهای لوله دیویس نشان داد که دستیابی به کنسانتره با عیار آهن حدود 67% مستلزم خردایش نمونه تا ابعاد کوچکتر از106 میکرون می باشد. نتایج پرعیارسازی با استفاده از میز لرزان نشان داد که با استفاده از این روش و در شرایط بهینه (شامل شیب 10 درجه، درصد جامد 25% و ابعاد خوراک 500- میکرون) با یک مرحله پرعیارسازی می توان به کنسانتره با عیار حدود 53% و بازیابی وزنی حدود 51% دست یافت. آزمایش های پرعیارسازی با مارپیچ همفری در دو محدوده ابعادی 500+1000- میکرون و 500- میکرون نشان داد که با استفاده از این روش امکان دستیابی به باطله ای با عیار 10-15% آهن امکانپذیر است و با توجه به هزینه کم این روش میتوان از آن به عنوان مرحله اولیه پرعیارسازی استفاده نمود. نتایج آزمایش های تکمیلی پرعیارسازی با استفاده از جداکننده مغناطیسی تر نشان داد که با انجام مرحله اول جدایش در محدوده 500- میکرون و در شدت میدان 4000 گوس و سپس خردایش محصول تا ابعاد 45- میکرون و جدایش مغناطیسی در شدت میدان 1200 گوس می توان به کنسانتره با عیار 67-68% دست یافت. در این حالت بازیابی وزنی محصول نهایی حدود 52-50% و بازیابی آهن در آن 91-90% خواهد بود.