در این پروژه سعی شده است که با بکارگیری روشهای متداول کنترل موجودی، سیستم انبار و سفارشات کارخانجات نیرو تابلو بهینه سازی شود. بدین منظور ابتدا به بررسی و معرفی این شرکت، محصولات و فرآیند تولید در این واحد صنعتی پرداخته شده است. پس از آن دلایل نیاز به سیستم کنترل موجودی مطرح گردیده است. پس از تهیه لیست مواد اصلی مورد نیاز تابلوها با استفاده از طبقه بندی a، b،c کلیه مواد اصلی طبقه بندی شده و سپس براساس جمع آوری اطلاعات لازم هزینه های موجودی تعیین شده است. براساس اطلاعات فوق الذکر و انتخاب مدل ریاضی مناسب برای کالاهای اصلی طبقه بندی شده و استفاده از برنامه کامپیوتری مبادرت به پیاده سازی سیستم کنترل موجودی شده است.

فرآیندهای تولیدی چند مرحله ای از جمله فرآیند های پرکاربردی هستند که در شمار زیادی از سیستم های تولیدی و خدماتی مدرن مورد استفاده قرار می گیرند. تغییرات مشخصه های کلیدی محصول در فرآیندهای تولیدی چندمرحله ای یکی از مهمترین چالش های مطالعات مربوط به توسعه و بهبود کیفیت می باشدکه می تواند در اکثر زمینه های تحقیقاتی مهندسی کیفیت مورد بررسی محققان قرار گیرد. سهم بیشتر تغییرات مشخصه های کیفی محصول ناشی از خطاهای به وجود آمده در فرآیند تولید است. این تغییرات و انحرافات در طول مراحل تولید انتشار یافته و تجمع آن ها در یک فرآیند چند مرحله ای، منجر به بروز دگرگونی های غیرقابل پیش بینی در کیفیت محصول می گردد. به کارگیری متدلوژی زنجیره تغییرات در مدیریت کیفیت سیستم های چندمرحله ای موثر بوده و می تواند به عنوان یک تکنیک جهت تحلیل تغییرات مشخصه های کیفی و بهبود کیفیت محصولات جدید و تولیدات مدرن و همچنین، بهبود هزینه و زمان تولید محصول در صنایع پیشرفته در نظر گرفته شود. در کلیه رویکردهای موجود تشخیص منابع تغییرات فرآیندهای تولیدی، به دلیل شمار زیاد مشخصه ها و ایستگاه ها و همچنین نرخ هشدارهای بالا، فرآیند تشخیص مرحله به مرحله انجام می شود که برای تشخیص خطا در انتهای مراحل یک فرآیند تولیدی پیوسته کاربرد ندارد. از طرف دیگر، این روش ها بر پایه مدل ها و الگوهای پیچیده ریاضی بنا شده است که اغلب در میدان، توسط پرسنل تولید، با قابلیت کاربردی دشواری رو به رو هستند. در این پژوهش ابتدا متدلوژی زنجیره تغییرات معرفی شده و با استفاده از آن، زنجیره تغییرات فرآیند ماشینکاری مدلسازی می شود. سپس با بهره گیری از تحلیل تمایز گروهی، تابع تمایز زنجیره تغییرات تعریف می شود که به کمک آن فضای تغییرات در بین مراحل تولید تفکیک شده و پس تعیین مرحله بروز آن، به شناسایی منابع تغییرات خطای فرآیند ماشینکاری پرداخته می شود. مدلسازی زنجیره تغییرات و تفکیک فضای تغییرات در فرآیند ماشینکاری به این منظور انجام می شود که بتوان بردار انحرافات مشخصه های کیفی محصول که در انتهای خط تولید اندازه گیری می شود را به مرحله بروز و همچنین منبع بروز آن تخصیص داد. به منظور اعتبارسنجی رویکرد پیشنهاد شده، یک مطالعه موردی در خصوص فرآیند ماشینکاری محصول شاتون انجام می شود. بدین ترتیب، با استفاده از متدلوژی زنجیره تغییرات، زنجیره تغییرات ابعادی محصول در ایستگاه ها مدلسازی شده و سپس، به کمک تکنیک تحلیل تمایز گروهی، رویکردی معرفی شده است که از طریق آن، منبع تغییرات فرآیندی مربوط به مشخصه های کیفی محصول در انتهای یک خط تولید که بطور پیوسته مشغول به کار است، تشخیص داده شده است.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.