در این پژوهش کامپوزیتهای ‏‎al/sic‎‏ از روش گردابی دو مرحله ای تهیه شد. دراین روش ذراتی که قبلا به مدت 1 تا 3 ساعت در دمای 1000 درجه سانتیگراد تحت عملیات اکسیداسیون قرار گرفته و به مدت یک ساعت در دمای ‏‎150c‎‏ پیشگرم شده اند را به آلیاژ آلومینیم 356 در حالت نیمه جامد-نیمه مایع افزوده و پس از هم زدن به مدت زمان 30 دقیقه و افزایش دما تا ‏‎750c‎‏ و هم زدن به مدت 10 دقیقه، دوغاب حاصله در داخل قالبهای فلزی ریخته گری شد. اندازه ذرات ‏‎sic‎‏ مورد استفاده در این پژوهش 3/21، 43 و 53 میکرون بودند. تاثیر پارامترهای درصد حجمی ذرات، اندازه ذرات، مدت زمان هم زدن، درجه حرارتی پیشگرم قالب، دمای بارریزی منحنی سرد شدن، سیالیت، میزان تخلخل کامپوزیت، نحوه توزیع ذرات ‏‎sic‎‏، ته نشینی و پس زده شدن ذرات ‏‎sic‎‏ مورد بررسی قرار گرفت. نتایج حاصله نشان داد که با افزایش درصد حجمی ذرات ‏‎sic‎‏ میزان تحت انجماد و انجماد کاهش می یابد. با افزایش درصد حجمی ذرات ‏‎sic‎‏ در اندازه ذرات ثابت یا کاهش اندازه ذرات در درصد حجمی ثابت، سیالیت دوغاب کامپوزیتی ‏‎al/sic‎‏ در اندازه ذرات ثابت یا کاهش دمای بارریزی تا ‏‎800c‎‏ افزایش سیالیت دوغاب کامپوزیتی ‏‎al/sic‎‏ را نشان داده ولی افزایش دما تا ‏‎850c‎‏ موجب افت سیالیت دوغاب شده و افزایش دما تا ‏‎900c‎‏ موجب افزایش عدد سیالیت دوغاب می شود. افزایش درصد حجمی ذرات ‏‎sic‎‏، کاهش اندازه ذرات، افزایش زمان هم زدن دوغاب و کاهش دمای پیشگرم قالب موجب افزایش میزان تخلخل شده و توزیع یکنواخت تری از تخلخل را موجب می شود. افزایش درصد حجمی ذرات ‏‎sic‎‏، افزایش زمان هم زدن و کاهش دمای پیشگرم قالب موجب بهبود توزیع ذرات ‏‎sic‎‏ شده و اندازه ذرات 43 میکرومتر بهترین توزیع ذرات را در ریزساختار ارائه نمود. در دوغابهای ‏‎al/sic‎‏ ته نشینی ذرات در داخل بوته و در حین انجماد مشاهده شده و همچنین پس زده شدن ذرات به نواحی ضخیم تر در قالبهای پله ای نیز مشاهده می شود. ذوب مجدد این کامپوزیتها نیز توزیع مناسبی از ذرات ارائه نموده و لذا این نتیجه حاصل شد که بازیابی این مواد امکان پذیر می باشد.