درسال‏ های اخیر، نیاز روز افزون در صرفه جویی انرژی و منابع باعث شده است صنایع برای تولید محصول با اقتصادی¬ترین روش، راه‏¬های مختلف را بیازمایند. شکل دهی چرخشی فلزات یکی از مهمترین روشهای شکل دهی فلزات در¬بین فرآیندهای شکل دهی مختلف می باشد. شکل دهی بر روی ماشین مخصوص شکل¬دهی چرخشی انجام گرفته است که در آن ابزار با طی مسیر از پیش تعیین شده ای ورق فلزی را بر روی ماندرل فرم می دهد. برای شکل¬دهی ورق از ابزارهای سر کروی و سر نیم ¬کروی استفاده شده است. در آزمایشات از ورق صاف دایره¬ای از آلومینیوم ???? به ضخامت 8/0 میلی متر و قطر 1?? میلی¬متر استفاده شده است و نسبت شکل¬دهی چرخشی برابر 5/1 می¬باشد. قطعه کار تولیدی به شکل استوانه و با زاویه دیواره 90 درجه می باشد. لزوم بررسی متغیر¬های زیاد این فرآیند، منجر به شناخت دقیق آن جهت تولید بی¬عیب قطعه می¬گردد. معمول¬ترین عیوب در شکل¬دهی چرخشی متداول چین¬خوردگی لبه، ترک¬های شعاعی و ترک¬های محیطی می¬باشد. عیوب در ضخامت¬های کم، به ویژه در ضخامت¬های کمتر از یک میلی¬متر بیشتر ایجاد می¬گردد. بنابراین در فرآیند از ابزار پشتی به عنوان ابزار کمکی و از شکل¬دهی ورق در پاس¬های مختلف، جهت رفع عیوب استفاده شده است. همچنین تاثیر نسبت پیشروی ابزار و شعاع سر ابزار بر روی ضخامت دیواره، عمق قطعه کار ، یکنواختی قطر داخلی قطعه کار و عیوبی مانند چین¬خوردگی لبه، ترک¬های شعاعی و محیطی که ناشی از تاثیر این پارامترهاست مورد مطالعه و آزمایش قرار گرفته است. آزمایشات تجربی نشان داد که از مراحل اولیه شکل¬دهی چرخشی بدون ابزار پشتی، فرآیند با سر و صدای زیاد و اعوجاج قطعه کار و در صورت ادامه شکل¬دهی در ورق ترک محیطی ایجاد خواهد کرد. نتایج نشان داد که با استفاده از ابزار پشتی، امکان شکل¬دهی چرخشی متداول برای ضخامت کمتر از1میلی¬متر وجود دارد. همچنین آزمایشات نشان داد که در شکل¬دهی چرخشی پنج پاسه با ابزار پشتی در مقایسه با پاس¬های کمتر دامنه تغییرات نسبت پیشروی و شعاع ابزار برای انجام موفق فرآیند بیشتر می¬باشد و فرآیند بهینه زمانی است که نسبت پیشروی کم و شعاع ابزار بزرگ باشد.