منیزیت اصلی ترین منبع تولید ترکیبات منیزیم می باشد. مهمترین کاربرد منیزیت، تهیه منیزیا ‏‎(mgo)‎‏ بوده که یکی از اجزا اصلی مواد نسوز است. از سایر کاربردهای منیزیت می توان به تولید فلز منیزیم، مواد شیمیایی و دارویی، صنعت لاستیک، کودهای شیمیایی، ابریشم مصنوعی و ... اشاره نمود. همچنین از دیگر ترکیبات منیزیم می توان نمکهای آن را که یکی از مهمترین آنها، سولفات منیزیم است، نام برد.منیزیت طبیعی شامل ناخالصیهایی نظیر سیلیس، آهن و کلسیم است که کیفیت محصولات را تحت تاثیر قرار می دهند. بنابراین ناخالصیها بایستی در مرحله فرآوری کانه جدا شوند. برای این منظور برخی روشهای پرعیار سازی فیزیکی و شیمیایی بکار می روند. جدایش واسطه سنگین، جدایش مغناطیسی و فلوتاسیون، معمولترین روشهای فیزیکی می باشند. رایج ترین روشهای شیمیایی نیز شامل لیچینگ و تکلیس است.شوراب آق گل منطقه ماکویکی از شورابه های بزرگ کشور است که دارای ذخیره ای از املاح و کانیهای مختلف از جمله منیزیت می باشد. در این پایان نامه بمنظور فراوری کانه منیزیت ماکو از روش فلوتاسیون استفاده شد. دو روش معمول فلوتاسیون عبارتند از: روش مستقیم و معکوس که هر دوی آنها بمنظور تعیین بهترین روش، بصورت تک تک و یا ترکیبی، آزمایش شدند. بالاترین درصد ‏‎%63/5) %30/22 mgo‎‏ منیزیت) در بهترین حالت بدست آمد که همراه با درصد ناخالصیهای بالا از سیلیس و کلسیم بود. بنابراین فلوتاسیون روش مناسبی جهت فرآوری این نوع منیزیت تشخیص داده نشد.روش دوم بکار گرفته شده، استفاده از اسید شویی و کریستالیزاسیون منیزیت و تهیه سولفات منیزیم بود. سولفات منیزیم دارای کاربردهای فراوانی است از جمله، افزودنیهای خوراکی، داروسازی، خوراک دام و طیور، مواد شوینده، چرمسازی، کود شیمیایی و ...اسید شویی توسط (اسید سولفوریک) با خلوص 98% در یک حمام آب و کریستالیزاسیون با 3 روش کاهش دما، حل نمودن نمک خالص، حل کردن نمک قویتر ‏‎(salting out)‎‏ انجام شدند که در هیچیک از این روشها بلور سولفات منیزیم تشکیل نشد.در آخرین روش توسط تبخیر محلول، سولفات منیزیم خالصی در مقایسه با محصولی از چین بدست آمد.

صنعت تولید خاک رنگبر فعال شده از منابع کانیهای رسی، از اوایل قرن بیستم در جهان آغاز شده است و با تکمیل روشهاس سنتی و بکارگیری تکنیکهای جدید در دو دهه اخیر، محصولات با کیفیت بسیار بالا تولید و به بازارهای جهانی عرضه می شود. نیاز کشور ما به خاک رنگبر فعال شده جهت صنایع تصفیه و رنگبری بین 30-20 هزار تن در سال برآورد می شود که بصورت وارداتی و عمدتا از کشورهای آلمان-ژاپن-چین و ... می باشد. مسائل بسیار پیچیده ای که در فرآیند فعالسازی بتنونیت وجود دارد باعث گردیده تا تولید این محصول در کشور ما هنوز به مرحله صنعتی خود نرسیده و این مسئله لزوم انجام تحقیقات جامع و کاملی را در این زمینه ایجاب می نماید. یکی از اصلی ترین موضوعات در این زمینه، شناسایی و استفاده مطلوب از منابع اولیه در این صنعت می باشد که رابطه مستقیم با بخش معدن و بخصوص فرآوری مواد معدنی دارد. شناسایی خصوصیات فیزیکوشیمیایی بنتونیت، تسلط کامل بر ساختار کانیهای رسی بنتونیتی و تاثیر فرآیند فعالسازی بر این ساختار و همچنین شناخت دقیق فاکتورهای شیمیایی فرآیند فعالسازی، از جمله مقدمات اصلی شروع تحقیقات در این زمینه می باشد. تجربه نشان داده است که تنها بعضی از منابع بنتونیتی جهت فعالسازی مناسب می باشند که می توان با استفاده از روشهای مختلف فعالسازی، خاصیت رنگبری آنها را به حداکثر رساند. در این رساله، سعی شده است تا ضمن بررسی برخی از بنتونیتهای ایران و تعیین خصوصیات بارز فیزیکو شیمیایی آنها، تاثیر عوامل مختلف بر فرآیند فعالسازی، از جمله تاثیر فرآوری بنتونیتها قبل از فعالسازی مورد بررسی قرار گیرد.