هر سازمانی برای حفظ توان رقابتی، همکاری نزدیکی با اعضای زنجیره تامین از جمله تامین کنندگان دارد.. به همین دلیل امروزه زنجیره تامین و انتخاب تامین کننده به موضوعی با اهمیت تبدیل شده و محققان به طورچشم گیری به تحقیق در این حوزه روی آورده اند. طبیعی است که میزان تقاضای سازمان ها، سطح ظرفیت تأمین کنندگان، سطح کیفیت محصولات و... در زمان متغیر باشد. تأمین کننده تعیین شده برای یک دوره، ممکن است برای دوره بعد عرضه همان مجموعه کالا مناسب نباشد. از این رو، مساله انتخاب تأمین کننده در عمل پویا است. در این پژوهش، معیارهای انتخاب تامین کننده مورد بررسی قرارگرفت. معیارکیفیت متغیرزبانی می باشد. همچنین میزان تقاضا و قیمت ها در دوره های زمانی به طور دقیق مشخص نیستند و سازمان ها با نوسانات مواجه هستند. به دلیل وجود عدم قطعیت، از نظریه فازی استفاده شده است. از این رو، مدل برنامه ریزی ریاضی چند هدفه فازی ارائه شده است تا مساله انتخاب تامین کننده پویا را در شرایط عدم قطعیت حل نماید. مدل توسعه داده شد با استفاده ازروش برنامه ریزی امکانی تبدیل به حالت قطعی شده است. این مدل در صنایع مختلف برای انتخاب تامین کننده و تعیین میزان سفارش کاربرد خواهد داشت که در این تحقیق برای مطالعه موردی بخش دارویی بیمارستان شریعتی به کار گرفته شده است. در انتها مساله با استفاده از نرم افزار gams حل شده است. نتایج حاصل از حل مدل نشان می دهد که با استفاده ازاین مدل، میزان سفارش به هریک از تامین کنندگان در هر یک از دوره های زمانی به نحوی تعیین می شود که. سازمان ها در دوره های زمانی با کمبود مواجه نخواهند شد. برای انتخاب تامین کننده 2 معیارکیفیت و قیمت را در نظرمی گیرد، به همین علت سبب کاهش هزینه ها می شود و حداقل سطح کیفیت مورد انتظار سازمان را برآورده می سازد. با توجه به نظر متخصصین بیمارستانی، نتایج حاصله از مدل مصدق عملکرد صحیح و دقیق آن می باشد.

ریسک¬ها در هر کسب و کاری دخیل بوده و بسیاری از مسائل مدیریت پروژه از عدم قطعیت¬های مرتبط با ریسک¬ها بوجود می¬آیند. اخیراً ریسک¬ها در پروژه¬ها از نظر تعداد و تأثیر بیشتر شده¬اند و سهامداران شرکت¬ها به مدیریت ریسک توسعه¬یافته برای محافظت از خود در برابر پیامدهای مالی یا حقوقی نیاز دارند. یکی از با اهمیت ترین صنایع در جهان امروز، صنعت برق است که تمامی صنایع دیگر بدون شک به آن وابسته هستند. شبکه¬های توزیع برق و خطوط انتقال برق به مانند شاهرگ¬های این صنعت حیاتی هستند. در حال حاضر پروژه¬های خطوط هوایی برق، تحت نظر شرکت¬های برق منطقه¬ای سراسر کشور در حال انجام هستند. فازهای انجام این پروژه¬ها ممکن است با ریسک¬های خاص و اثرگذاری مواجه شوند که بر اهداف انجام پروژه¬ها تأثیرگذار باشند. اگر مدیریت ریسک به نحو مطلوبی در پروژه¬های خطوط هوایی اعمال شود، میزان موفقیت آنها، حداقل به لحاظ زمانی و هزینه¬ای بیشتر می¬گردد. در این تحقیق با مرور ادبیات موضوع، نتایج مصاحبه نیمه¬ساختاریافته با خبرگان و ساختار شکست پروژه¬ها، ریسک¬های خطوط هوایی برق در قالب 385 ریسک شناسایی گردیدند. سپس تحلیل کیفی انعطاف¬پذیری با متدولوژی تدوین شده بر اساس استاندارد pmbok انجام شد. بعد از انجام تحلیل کیفی، 84 ریسک مهم شناسایی شدند. فرایند تحلیل کمی که در اکثر تحقیقات قبلی کمتر به عنوان یک فرایند مستقل در نظر گرفته شده است، به منظور تعیین تأثیر ریسک¬های اولویت¬دار بر روی تأخیر زمانی و افزایش هزینه¬ در پروژه¬های خاتمه¬یافته و پیش¬بینی میزان تأخیر زمانی و افزایش هزینه بر روی پروژه¬های جدید انجام گردید. در فرایند تصمیم-گیری مسئول هر ریسک برای پاسخگویی و استراتژی¬های پاسخگویی مشخص شدند، سپس فرایند برنامه¬ریزی پاسخگویی برای ریسک¬های اولویت¬دار و مهم انجام گردید. در فرایند نظارت و کنترل، قابلیت مدیریت شدن و فاز وقوع ریسک¬ها تعیین شدند، آخرین فرایندی که انجام گردید، درس¬آموخته¬های ریسک است که به منظور انتقال تجربیات کسب شده به سایر پروژه¬های این صنعت و افراد درگیر در پروژه¬ها می¬باشد. مهمترین نوآوری این تحقیق، ارائه مدلی برای مدیریت ریسک پروژه¬های خطوط هوایی برق است. تمایزات مدل تحقیق فعلی نسبت به مدل مبنا، یعنی مدل ارائه شده در استاندارد pmbok این است که علاوه بر شش مرحله استاندارد که عبارتند از: برنامه¬ریزی مدیریت ریسک، شناسایی ریسک، تحلیل کیفی، تحلیل کمی، برنامه¬ریزی پاسخگویی به ریسک، نظارت و کنترل ریسک، مرحله تصمیم¬گیری بعد از انجام مرحله تحلیل کمی و همچنین مرحله درس¬آموخته¬های ریسک به انتهای مدل اضافه گردیده است. مدل پیشنهادی در این تحقیق، مدلی عمومی است که قابل تعمیم به پروژه¬های خطوط هوایی برق شرکت¬های برق منطقه¬ای سراسر کشور که در مواردی از جمله موقعیت جغرافیایی، سیستم¬های اجرایی، پیمانکاران، مشاوران، شرائط منطقه¬ای و محیطی متفاوت¬اند، می¬باشد.

امروزه در بازارهای جهانی، سازمان ها نیاز به مزیت رقابتی برای بقا در تجارت دارند. افزایش کیفیت، ایجاد تولید چابک، توجه به نظر مشتری و تنوع محصول از عوامل موثر در مزیت رقابتی می باشند. سازمان¬ها از مدل های متنوعِ کیفیت استفاده نموده اند اما تنوع در مدل های کیفیت باعث ایجاد فاصله میان بهبود فرآیندها شده است. از این رو؛ سازمان ها نیازمند تکنیک یکپارچه ای از کیفیت می¬باشند. هدف از این تحقیق، ارائه یک مدل یکپارچه می باشد تا مدل های قبلی و جدید کیفیت را در راستای ایجاد تولید چابک یکپارچه نماید. لذا؛ مدل یکپارچه بلوغ ظرفیت با رویکرد تکنیک شش سیگما و تولید چابک معرفی شده است. برای بررسی این مدل، ابتدا ارتباط میان قابلیت های سه مدل (مدل یکپارچه بلوغ ظرفیت، تکنیک شش سیگما، تولید چابک) مورد بررسی قرار گرفته است. با طراحی یک پرسشنامه این ارتباط با استفاده از منطق فازی در سی و یک شرکت از صنعت تولید قطعات خودرو اندازه گیری و فرضیه هایی مطرح و هر فرضیه در آزمون فرض فازی (روش میانگین) با مقدار 0.01 تایید شده است. روش های min و max نیز مورد بررسی قرار گرفتند و فرضیه ها در بازه (0.0019,0.013) مورد تایید قرار گرفته اند. این موضوع بیانگر این است که ارتباط میان قابلیت های مدل تایید می شود. بنابراین می توان از مدل های کیفیت برای ایجاد تولید چابک استفاده نمود. لذا برای تعیینِ تاثیر مدل های کیفیت در آماده سازی سازمان ها برای ایجاد تولید چابک از منطق فازی استفاده شد. نتایج تحقیق بیانگر این موضوع است که مدل های کیفیت، آمادگی سازمان ها را برای ایجاد تولید چابک با ارزش قطعی 0.25 افزایش می دهند. در نهایت، میزان کاربرد مدلِ ارائه شده در سازمان ها سنجش شده-است. بدین منظور؛ مولفه های کیفیت شناسایی و پرسشنامه ای پیش ساخته مورد استفاده قرار گرفته است. مولفه های کیفیت در سه مدل مطرح شده از خبرگان صنعت تولید قطعات خودرو و مدیریت مورد پرسش قرار گرفته اند تا رتبه بندی هر مدل با استفاده از ahp فازی مشخص شود. در رتبه بندی حاصل، مدل ارایه شده با مقدار 66.6% بالاترین اولویت را دارد. همچنین، مدل یکپارچه بلوغ ظرفیت و مدل شش سیگما با مقادیر 19.7% و 17.5% در رتبه های بعدی قرار گرفتند.

برنامه ریزی و زمانبندی تولید یکی از مهمترین مسائل در محیط های تولیدی است چراکه برنامه ریزی کارآمد و زمانبندی و هماهنگی تمام فعالیت های تولیدی، اهداف سازمان را مبنی بر کاهش هزینه و افزایش سود محقق می نماید. از آنجا که اهداف مذکور جز در سایه رضایتمندی مشتری در دریافت به موقع و مناسب تقاضا امری بعید به نظر می رسد، اهمیت نگهداری و تعمیرات ماشین آلات تولید و برقراری ارتباط آن با برنامه ریزی و زمانبندی تولید کاملاً مبین است. همچنین برنامه ریزی و زمانبندی تولید و نگهداری و تعمیرات بخش های جدایی ناپذیر از استراتژی های کسب و کار تلقی شده و ایجاد هماهنگی در سایه تصمیم سازی و یکپارچه سازی های علمی امری مهم در جهت نیل به اهداف کسب و کار می باشد. سوابق تحقیقات گذشته حاکی از آن است که در صنایع تولید پیوسته بخش های مذکور به صورت یکپارچه مدنظر قرار نگرفته اند. لذا در تحقیق حاضر به منظور پاسخ گویی مناسب به چالش های صنایع تولید پیوسته چندمحصولی تک مرحله ای به ارائه مدل ریاضی یکپارچه برنامه ریزی و زمانبندی تولید با رویکرد نگهداری و تعمیرات در سایه دستیابی به اهداف تخصیص بهینه قالب به دستگاه با معرفی شاخص سازگاری میانگین زمان تعمیرپذیری، حداکثر نمودن سود از طریق استفاده بهینه از منابع و کاهش موجودی سربار انبار و تحویل به موقع از طریق مدیریت منابع و کاهش کسری ها پرداخته می شود. به منظور اعتبارسنجی مدل ارائه شده، صنعت تولید لوله و اتصالات پلیمری به عنوان یکی از صنایع تولید پیوسته چندمحصولی و تک مرحله ای مورد توجه قرار گرفته است. نتایج پیاده سازی مدل ارائه شده در کارخانه مذکور، حاکی از آن است که یکپارچگی برنامه ریزی و زمانبندی تولید با رویکرد نت منجر به کاهش هزینه های گزاف توقفات به میزان 8.76 درصد، کاهش ضایعات به میزان 6.88 درصد و افزایش بهره وری دستگاه ها به میزان 13.89 درصد گردید و با نگاه دو جانبه به منافع مشتری و سازمان در سود آوری و تامین نیاز مشتری، منجربه افزایش سود حاصل از تولید به میزان 24.69 درصد و کاهش هزینه های نگهداری موجودی و خواب سرمایه محصولات به میزان 40درصد، بهبود تامین به موقع نیاز مشتری به میزان 22درصد و بهبود کنترل موجودی متناسب با نقطه سفارش به میزان20درصد گردید.

یکی از موضوعات کلاسیک و مهمترین فعالیت هایی که مهندسان صنایع و مدیران صنعتی با آن سروکار دارند، مسئله بالانس خطوط مونتاژ است که با وجود کارهای تحقیقاتی متنوع در این زمینه، هنوز مسائل زیادی در این حوزه قابل تحقیق می باشد. در این پژوهش، با توجه به اهمیت و جذابیت مسئله بالانس خطوط موازی محصول مختلط و از سوی دیگر اهمیت عامل انسانی در فرایند توسعه و نیز مطالعات بسیار کم انجام شده در رابطه با وجود همزمان بیش از یک هدف که رویکردی جدید در زمینه خطوط مونتاژ موازی است، یک مدل ریاضی عدد صحیح ترکیبی برای بالانس خطوط مونتاژ موازی محصول مختلط، ارائه گردیده است و با در نظر گرفتن محدودیت های دوگانه ماشین آلات و نیروی انسانی به صورت همزمان، تحت عنوان محدودیت دوگانه منابع، با رویکرد بیش از یک هدف درصدد کاهش تعداد ایستگاههای مورد نیاز خطوط و به حداقل رساندن هزینه کل نیروی انسانی است. از آنجا که مسئله مورد نظر از نظر پیچیدگی در کلاس مسائل np-hard قرار دارد، مدل ریاضی را نمی توان برای ابعاد واقعی موجود در صنعت حل کرد، لذا از الگوریتم فراابتکاری زنبور عسل برای حل این مسئله استفاده شد و در ادامه، کد گذاری و طراحی مسئله به کمک نرم افزار متلب انجام شده است. صحت و اعتبارسنجی مدل، با مجموعه داده های ارائه شده در این حوزه مورد ارزیابی قرار گرفته است که نتایج حاصله حاکی از کارائی مدل و بهبود اهداف است. با نگاه دو جانبه به اهداف مسئله و مطابق با خروجی مدل مذکور، مدل ارائه شده، قادر به کاهش تعداد ایستگاههای مورد نیاز خطوط و به حداقل رساندن هزینه کل نیروی انسانی در خطوط مونتاژ موازی مدل مختلط است.

یکی از مهمترین مشغله های محققین و مهندسین صنایع در مراکز تحقیقاتی و واحد های صنعتی، مسئله بالانس خطوط تولید و یا مونتاژ است. با توجه به اهمیت بالانس خط، پیچیدگی بالانس خط در چیدمان u شکل، تنوع طلبی مشتریان و از سوی دیگر مطالعات بسیار کم انجام شده برای در نظر گرفتن همزمان بیش از یک هدف در زمینه بالانس خط مونتاژ، در این پژوهش سعی شده است رویکردی نوین برای بالانس خط مونتاژ u شکل محصول مختلط، مستقل از توالی تولید محصول توسعه یابد که در آن ماشین آلات و کارگران، همزمان به عنوان دو محدودیت ظرفیت بالقوه تحت عنوان محدودیت دوگانه منابع در نظر گرفته شده و در قالب یک مدل ریاضی عددصحیح ترکیبی، با اهداف به حداقل رساندن تعداد ایستگاههای مورد نیاز در یک خط و به حداقل رساندن هزینه کل اپراتور، ارائه گردیده است. سپس با توجه به np-hard بودن مسائل بالانس خطوط مونتاژ، در تحقیق حاضر، الگوریتم بهینه سازی مبتنی بر جغرافیای زیستی برای حل مدل توسعه داده شده و کدگذاری و طراحی مسئله به کمک نرم افزار متلب انجام شده است. در نهایت، اعتبارسنجی و تشریح بهتر مدل، در قالب مجموعه داده های مطرح در این زمینه، نشان داده شده است که نتایج حاصله بیانگر کارایی روش مذکور و بهبود اهداف است. بنابراین مدل ارائه شده قادر به کاهش تعداد ایستگاهها و به حداقل رساندن هزینه کل نیروی انسانی در خط مونتاژ u شکل محصول مختلط می باشد.

در راستای افزایش کیفیت محصولات، مسائل کنترل هزینه های کیفیت یکی از چالش های مهم پیش روی تولیدکنندگان است که مکان یابی ایستگاه های بازرسی کنترل کیفیت نیز در همین راستا می باشد. با توجه به تنوع مسائل تخصیص بهینه ایستگاه بازرسی کنترل کیفیت مطرح در حوزه سیستم های تولیدی، این تحقیق برای اولین بار این موضوع را در سیستم های تولیدی موازی دنبال می کند که از طریق ارائه یک مدل ریاضی با در نظر گرفتن جریان بین خطوط موازی تولید به کمینه سازی هزینه های شکست داخلی و خارجی و افزایش قابلیت اطمینان که از مزایای خطوط تولید موازی است، می پردازد. مدل پیش رو که هیچ محدودیتی در تعداد خطوط موازی ندارد، رویداد محور است و به تصمیم گیری در مورد وجود یا عدم وجود ایستگاه بازرسی بعد از ایستگاه های کاری و تعیین نوع بازرسی که می تواند کامل یا نمونه ای باشد، می پردازد.