یکپارچکی سطح قطعهی ماشینکاری شده به عنوان یکی از مهمترین و ضروریترین معیارها جهت ارزیابی کیفیت و عمر کاری محصول نهایی همواره مورد توجه مهندسین و صنایع پیشرفته بوده است. سوپرآلیاژ اینکونل 718 به عنوان یک ماده سخت دارای خواص منحصر بفردی است که سبب کاربرد گسترده آن در صنایع هوایی شده است . بنابراین بررسی یکپارچگی سطح در فرآیند ماشینکاری نهایی این سوپرآلیاژ بسیار حائز اهمیت میباشد و نقش بسیار مهمی در کارایی قطعات تولید شده ایفا مینماید. از این رو در بخش نخست این تحقیق با استفاده از مطالعات تجربی و سیستم های هوشمند شاخصه های مهم یکنواختی سطح شامل تنش های پسماند سطحی و زبری سطح قطعه کار در فرآیند ماشینکاری نهایی سوپر آلیاژ اینکونل 718 مورد بررسی قرار گرفت. نتایج حاکی از آن بود که با استفاده از سیستمهای هوشمند پارامترهای ماشینکاری بگونهای تعیین گردید که شرایط بهینهی تنش پسماند و زبری سطح در وضعیتهای مختلف بدست آمد. از طرفی دیگر شبیه سازی اجزای محدود فرآیند ماشینکاری که در سالهای اخیر به شدت مورد توجه محققین قرار گرفته است، به عنوان ابزاری کارآمد جهت فهم بیشتری از فرآیند براده برداری بکار گرفته میشود. مهمترین مسئله در این راستا دقت نتایج مدل اجزای محدود و قابلیت شبیه سازی خروجیهای حائز اهمیتی همچون شاخصههای یکپارچگی سطح میباشد. از اینرو قسمت دوم از این رساله به شبیه سازی اجزای محدود براده برداری سوپر آلیاژ اینکونل 718 و بررسی موارد مذکور اختصاص یافت. در ابتدا راهکارهای موثری جهت بهبود دقت نتایج شبیه سازی ارائه گردید، سپس با استفاده از مکانیزم تبلور مجدد مکانیکی تغییرات میکروساختاری به عنوان یکی از شاخصههای مهم یکپارچگی سطح در ماشینکاری اینکونل 718 شبیه سازی شد. نتایج حاکی از آن است که استراتژیهای بکار گرفته شده در این تحقیق میتواند به عنوان گامی موثر جهت بهبود دقت نتایج شبیه سازی ماشینکاری مواد سخت استفاده گردد.

در ماشینکاری سه محوره ی پروانه، پره های آن تحت نیروهای ماشینکاری، دستخوش تغییر شکل شده، در نتیجه باعث تنزل دقت فرآیند ماشینکاری می گردد. در این پژوهش با قرار دادن تکیه گاه در تعداد محدودی از موقعیت های مختلف زیر پره ی پروانه، میزان جابجایی در نقاط تماس ابزار با پره ناشی از نیروهای ماشینکاری به روش المان محدود در نرم افزار آباکوس به دست آورده شده و بیشینه مقدار جابجایی پره مربوط به هر موقعیت تکیه گاه ثبت گردیده است. جهت به دست آوردن رابطه میان موقعیت تکیه گاه و بیشینه جابجایی در محل تماس ابزار با پره حین ماشینکاری، از شبکه عصبی استفاده گردید. با در نظر گرفتن مختصات کل نقاط رویه ی پره ی پروانه به عنوان مکان قرارگیری تکیه گاه، خروجی شبکه عصبی یعنی بیشینه جابجایی اتفاق افتاده در محل تماس ابزار با پره ی پروانه به دست آورده شده است. بدیهی است کمترین مقدار از میان این مقادیر بیشینه معرف مکان بهینه ی تکیه گاه نظیر به نظیر آن می باشد.