در این پژوهش روشی برای پیاده سازی و اجرای حالات واثرات خرابی معرفی شده و روش معرفی شده در پروژه توسعه خط تولید خودرو رانا پیاده سازی شده است.این شیوه در سه مرحله متفاوت پیاده سازی شده است.مرحله اول شناسایی رخداد های خرابی،که در این مرحله با استفاده از نظرات خبرگان صنعت تمامی رخداد های خرابی ممکن شناسایی شده و به منظور ایجاد درکی مشترک نسبت به رخداد های خرابی رخداد های معرفی شده به وسیله گروه سرپرستان و مدیران پروژه کد بندی شدند.در مرحله دوم پرسشنامه در اختیار تمامی متخصصان خط قرار گرفته و از آنها خواسته شد تا رخداد های خرابی را به لحاظ هزینه های رخداد خرابی از سه دیدگاه خوشبینانه ،متوسط هزینه خرابی و دیدگاه بدبینانه بر اساس رکوردهای موجود وهمینطور نظرات شخصی پیش بینی نمایند در مرحله نهایی با استفاده از منطق فازی متوسط هزینه های مربوط به رخداد خرابی با توجه به اقدامات پیش گیرانه و احتمال رخداد هریک از رخداد های خرابی برای رخداد های 66 گانه به دست آمده با یکدیگر مقایسه شده و رخداد ها با استفاده از دو روش ماتریس چاره اندیشی و نسبت کارایی هزینه پیشگیری با یکدیگر مقایسه شدند و نتایج آنها در فصل چهارم و پنجم در اختیار خوانندگان محترم قرار گرفته است. نتایج پژوهش حاکی از بالاتر بودن رده بندی رخدادهای t6,p2,g3 با استفاده از ماتریس چاره اندیشی و g3,h1,s2 با استفاده از شاخص کارایی هزینة پیشگیری بودند.رده بندی کامل رخداد های خرابی در این پژوهش نیز به طور کامل در جداول مربوطه آورده شده است.