نورد سرد روی نمونه های تسمه ای آلیاژ az31 منیزیم که چهار پاس در دمای °c 200 و همچنین آلیاژ aa5052 آلومینیوم که چهار پاس در دمای محیط و شش پاس در دمای °c 150 در قالب °120 تحت فرآیند پرس در کانال های زاویه دار همسان (ecap) قرار گرفته اند، انجام شد. ریزساختار به دست آمده تحت تاثیر ecap با افزایش تعداد پاس ها همگن تر شده و میانگین اندازه دانه ها کاهش یافت. تاثیر افزایش دمای ecap ایجاد ساختاری یکنواخت تر از دمای محیط (از نظر توزیع دانه های ریز) و البته درشت دانه تر از دمای محیط برای aa5052 بود. نورد سرد ساختاری حاوی دانه های کشیده شده در جهت نورد و درشت دانه تر از ساختار ecap شده به وجود آورد. همچنین تاثیر نورد سرد پس از ecap، کاهش داکتیلیته، افزایش استحکام و میکروسختی به دست آمده و همچنین افزایش غیریکنواختی در پروفیل سختی بود.

چکیده فشارش زاویه ای در کانال های همسان(ecap) یکی از پرکاربردترین روش های تغییر پلاستیک شدید می باشد که با ریز کردن دانه ها و ایجاد تکسچر مناسب باعث بهبود استحکام و انعطاف پذیری می شود. در این تحقیق از یک قالب با زاویه داخلی 120 درجه استفاده شد و آلیاژ aa5051 بعنوان ماده مورد آزمایش انتخاب گردید. ecap در 4 پاس و در مسیرهای a، c، ba و bc در دمای c°200 انجام شد. ریزساختار و خواص مکانیکی مورد مطالعه قرار گرفت. آنالیز پراش اشعه x نیز انجام شد. اندازه دانه بعد از 4 پاس ecap در مسیر bc با یک ریزساختار هم محور و همگن ریزتر از دیگر مسیرهای فرایند ecap بدست آمد. اندازه دانه نمونه آنیل شده m?123 و پاس های چهارم مسیرهای a، c، ba و bc به ترتیب 28، 21، 19 و m?18 بدست آمد. استحکام کششی در این نمونه ها در پاس اولیه افزایش می یابد و در پاس های بعدی سرعت افزایش آن بسیار پایین تر است. به همین ترتیب، در پاس های اولیه سختی به سرعت افزایش پیدا می کند ولی در پاس های بعد این افزایش روند کندتری دارد. ازدیاد طول نیز ابتدا به شدت کاهش می یابد ولی در پاس های بعدی تاحدودی افزایش پیدا می کند. حداکثر استحکام، ازدیاد طول و سختی در مسیر bc رخ می دهد.

علت اصلی تولید کامپوزیت های زمینه فلزی پایه مسی و آلیاژ های آن هدایت الکتریکی و حرارتی آن ها می باشد. در بین روش های مختلف برای تولید این کامپوزیت ها فرآیند اتصال نوردی انباشتی به دلیل تولید ورق های کامپوزیتی با ساختار فوق ریزدانه از اهمیت خاصی برخوردار است. درپژوهش حاضر از این فرآیند به منظور تولید کامپوزیت های cu/zno در اندازه و مقادیر مختلف ذرات استفاده شد.ریزساختار و نحوه ی توزیع ذرات تقویت کننده در کامپوزیت حاصله با استفاده از میکروسکوپ های نوری و الکترونی روبشی بررسی گردید و خواص مکانیکی کامپوزیت به وسیله ی آزمون کشش، اریکسن و میکروسختی مورد ارزیابی قرار گرفت. نتایج نشان دادند که توزیع ذرات در زمینه و خواص مکانیکی حاصل با افزایش تعداد سیکل های فرآیند بهبود یافت. با افزایش مقدار و همچنین کاهش اندازه ی ذرات استحکام نهایی ورق های کامپوزیتی افزایش یافت.در حالی که ازدیاد طول در سیکل های ابتدایی کاهش و سپس در سیکل های پایانی افزایش داشت و کارپذیری کاهش پیدا کرد ( برطبق نتایج تست اریکسن) بررسی های sem از سطوح شکست نمونه ها بعد از آزمایش کشش نشان دادند که نوع شکست، از نوع نرم برشی همراه با دیمپل های کم عمق و کشیده است.