هدف این پروژه طراحی و ساخت دستگاه mfp و بررسی عوامل موثر بر عملکرد آن جهت بهینه نمودن فرآیند است . اصول انجام این روش بر رفتار مغناطیسی هیدرو دینامیکی سیال مغناطیسی بنا شده است . بیشترین کاربرد mfp پرداخت سطوح کروی می باشد. مهمترین قطعاتی که به وسیله این روش تحت فرآیند پرداخت سطح قرار می گیرند ساچمه های سرامیکی و لنزهای اپتیکی هستند که باید تا حد امکان کیفیت سطح بالایی داشته باشند. در این بررسی فاکتورهایی از قبیل میزان اختلاط ذرات ساینده در سیال مغناطیسی ، اندازه ذرات ساینده ، سرعت دوران کله گی و زمان انجام ماشین کاری مورد مطالعه قرار گرفته اند و اثرهای آن بر روی فرآیند بررسی شده است . دو ویژگی انجام فرآیند که مورد بررسی قرار گرفته اند صافی سطح به دست آمده و میزان براده برداری هستند . بعد از طراحی و ساخت دستگاه mfp آزمایش هایی روی آن صورت گرفته و نتایج زیر حاصل شده است . برای انجام طراحی آزمایش ها و تحلیل نتایج از روش های doe استفاده شده است. افزایش صافی سطح با سرعت دوران ابزار همزن ارتباط مستقیم دارد. افزایش میزان اختلاط ذرات ساینده سبب افزایش کیفیت سطح می گردد با استفاده از فرآیند mfp برای لنزهای کروی، فرآیند پرداخت لنزها به شعاع کانونی آنها وابسته نیست و این امر سبب صرفه جویی در هزینه ها و افزایش سرعت پرداخت لنز می شود.