امروزه استفاده از پوشش های پلیمری برای محافظت در برابر خوردگی فلزات نظر بسیاری از محققین را به خود جلب کرده است. استفاده از پر کننده های معدنی در زمینه پلیمری یکی از راه کار های افزایش مقاومت این پوشش ها می باشد. از جمله مزیت های پوشش های پلیمری در مقایسه با بازدارنده های شیمیایی می توان به آسانی در ترسیب آن روی سطح، سمی نبودن و ضربه کمتر به محیط و سلامتی بشر اشاره کرد. پوشش های پلیمری هادی علاوه بر خاصیت سدکنندگی که همه انواع پوشش ها آن را دارا هستند، پتانسیل فلز را در منطقه روئین نگه می دارند. در این تحقیق پوشش های پلی آنیلین و پوشش های نانوکامپوزیتی پلی آنیلین/ سیلیکا به دو روش الکتروشیمیایی و شیمیایی روی سطح فولاد ضد زنگ اعمال شدند. در حالت الکتروشیمیایی، پوشش های پلی آنیلین و پوشش های نانوکامپوزیتی با درصد های وزنی متفاوت از سیلیکا به روش ولتامتری چرخه ای و در پنجره های پتانسیل مختلف روی سطح اعمال شدند. در این مورد اثر تعداد سیکل های ولتامتری چرخه ای، زمان و نرخ روبش مورد بررسی قرار گرفت. با افزایش تعداد سیکل ها در ولتامتری چرخه ای ضخامت پوشش ها افزایش یافت و به علت تخلخل کمتر مقاومت به خوردگی آن ها افزایش یافت. همچنین نشان داده شد که با کاهش نرخ روبش در فرآیند الکتروپلیمریزاسیون، پوشش حاصل همگن تر خواهد بود و مقاومت به خوردگی بهتری خواهد داشت. در حالت شیمیایی، پوشش های مورد تظر به وسیله یک اکسید کننده شمیایی سنتز و روی سطح اعمال شدند. پس از اعمال پوشش ها، رفتار خوردگی آن ها در محیط اسید سولفوریک 1 مولار و در زمان های مختلف به وسیله طیف سنجی امپدانس الکتروشیمیایی(eis) بررسی و با فولاد بدون پوشش مقایسه شد. سپس از آزمایشات تفرق اشعه ایکس(xrd)، طیف سنجی مادون قرمز(ftir)، آنالیز حرارتی(tga)، آنالیز عنصری(ٍedax) و میکروسکوپ الکترونی روبشی(sem) برای مشخصه یابی پوشش ها استفاده شد. در حالت شیمیایی همانند حالت الکتروشیمیایی نشان داده شد که با افزایش میزان نانو ذرات، مقاومت به خوردگی پوشش ها افزایش می یابد. با مقایسه پوشش های سنتز شده به این دو روش، مشخص شد که پوشش سنتز شده به روش شیمیایی از مقاومت به خوردگی بیشتری برخوردار بود.