تولید محصولات و قطعات بدون عیب که دارای کمترین خطا در تولید و ریسک های ناشی از استفاده آن پس از تولید باشند همواره مورد بحث و تحقیق پژوهشگران و کارشناسان مربوط به این حوزه خاص بوده است. جهت شناسایی، ارزیابی و مدیریت ریسک های موجود در فرآیند های مختلف، تکنیک های فراوانی ابداع و به کار گرفته شده اند. تکنیک تجزیه و تحلیل حالات شکست و آثار ناشی از آن (fmea) به عنوان یکی از کارآمدترین این تکنیک ها می باشد که در این تحقیق جهت ارزیابی ریسک تولید اجاق گاز از آن استفاده شده است. همچنین جهت اولویت بندی خطاها و شناسایی مهمترین ریسک-ها جهت انجام اقدامات اصلاحی از روش های دیگری همچون تصمیم گیری چند شاخصه (madm) نیز می توان استفاده کرد. هدف کلی از اجرای این تحقیق، شناسایی ریسک های ناشی از تولید اجاق گاز و رتبه بندی آن ها جهت انجام اقدامات اصلاحی به منظور کاهش خطرات احتمالی پس از مصرف و مدیریت هر چه بهتر این ریسک ها می باشد. مراحل انجام این تحقیق به شرح زیر بوده است: ابتدا مطالعات اولیه و شناخت سیستم تحت بررسی صورت گرفته است. سپس به مطالعه ادبیات تحقیق و سابقه آن در دنیا پرداخته شده است. در ادامه به وسیله کاربرگ های استاندارد fmea، ریسک ها، آثار و علل این ریسک ها برای صنعت تولید اجاق گاز شناسایی شده اند. در نهایت از طریق سیستم رتبه بندی عدد rpn و همچنین تکنیک فرایند تحلیل سلسله مراتبی (ahp) و روش ترجیح بر اساس مشابهت به راه حل ایده آل (topsis) ریسک-های شناسایی شده رتبه بندی شده اند. نتایج نشان می دهد که روش های rpn و ahp و topsis در رتبه-بندی ریسک های تولید اجاق گاز جواب های یکسانی حاصل می کنند و نتایج حاصل از هر سه روش نشان می دهند که خطاهایی که ممکن است سلامتی مشتری را به خطر بیندازد از اهمیت بیشتری برخوردار بوده و جهت انجام اقدامات اصلاحی در اولویت می باشند.