با توجه به پتانسیل بالای کشور ایران به منظور تولید کربن فعال و هم چنین عدم تولید این ماده به صورت گرانول و تولید بسیار نامرغوب به صورت پودر در داخل کشور و همچنین نیاز کشور به این ماده در صنایع مختلف و واردات زیاد این ماده، تولید کربن فعال با خواص جذبی مناسب از اهمیت بالایی برخوردار است. در این تحقیق نمونه های کربن فعال با استفاده از ماده اولیه دانه بلوط به روش فعالسازی شیمیایی تولید شد. از هیدروکسید پتاسیم به عنوان عامل فعالساز استفاده شد. اثر هریک از پارامترهای فرایند نظیر دمای فعالسازی، زمان فعالسازی و نسبت آغشتگی بر خواص جذبی و راندمان تولید کربن فعال مورد بررسی قرار گرفت.نمونه های کربن فعال در نسبت های مختلفی از دانه بلوط به هیدروکسید پتاسیم و در دماهای بین 0c750-0c450 و مدت زمان فعالسازی 1 تا 3 ساعت تولید شدند. نتایج آزمایشگاهی بیانگر آن بود که زمان فعالسازی اثر مهمی روی بازده کربن فعال ندارد، در حالی که دمای فعالسازی اثر مهمی روی بازده کربن فعال دارد. از آنالیزهای bet، sem برای تعیین خواص ساختاری کربن فعال و از آنالیز ftir برای تعیین گروه های عاملی بر روی سطح کربن فعال استفاده شد. از جذب متیلن بلو در فاز مایع به منظور بررسی خواص جذبی کربن فعال تولید شده استفاده شد. بازده کربن فعال با افزایش غلظت هیدروکسید پتاسیم کاهش می یابد. حداکثر سطح ویژه به دست آمده برابر با از 713 بوده است.

سوپرآلیاژها بطورگسترده ای در شرایط دمایی بالا استفاده می شوند و در بسیاری از مواقع نیاز به اتصال آنها وجود دارد. روش حالت گذرای مایع (tlp)برای اتصال سوپرآلیاژهای بسیار کارآمد بوده است. در این روش از یک لایه واسط محتوی عناصر کاهنده نقطه ذوب(mpd)مانند بور، فسفر و سیلیسم استفاده می شود.در کار حاضر از این روش برای اتصال سوپرآلیاژ پایه کبالت fsx-414 و سوپرآلیاژ in738 توسط لایه واسطی از mbf-80استفاده شده است. در ابتدا نمونه هایی از فلزات پایه در ابعاد 5 ×10×10 میلی متر آماده شد و پس از قرار دادن لایه واسط با ضخامت 50 میکرومتر بین فلزات پایه، مجموعه در کوره خلاء تا دمای اتصال حرارت داده شد. در این تحقیق اتصال tlp در دماهای°c 1050،°c 1100،°c 1150 و°c 1200 انجام شد و سپس ریزساختار منطقه اتصال و خواص مکانیکی هر نمونه بررسی گردید. با بررسی ریزساختار نمونه های اتصال مشاهده شده که با افزایش دما از°c 1050 تا °c1150 زمان کامل شدن انجماد همدما از 10 دقیقه به کمتر از 5 دقیقه کاهش می یابد و نرخ انجماد همدما با دما رابطه مستقیم دارد. اما در دمای °c 1200 کاهش نرخ انجماد همدما با افزایش دما مشاهده گردید این به معنای وجود دمای بحرانی در محدوده دمای°c1150 تا°c 1200 برای اتصال fsx-414/mbf-80/in738 است. همچنین آزمایش برش نشان داد که استحکام برشی اتصال fsx-414/mbf-80/in738 با افزایش دما اتصال افزایش می یابد. از اهداف جانبی تحقیق شبیه سازی یک بعدی اتصال ناهمگون tlpبود که بر مبنای مدل یک بعدی حرکت فصل مشترک جامد / مذاب و با کمک نرم افزار matlabانجام شد. نتایج حاصل به نتایج تجربی و نتایج دیگران محققان بسیار نزدیک بوده وخطایی پیش بینی زمان کامل شدن انجماد همدما در حدود 10% بود.