در این تحقیق، تاثیر عملیات حرارتی درز جوش لوله فولادی api x70 بر رفتار خوردگی فلز پایه (bm)، منطقه متاثر از حرارت جوش (haz) و فلز جوش (wm) بررسی شد. به منظور تشکیل لایه محصولات خوردگی، نمونه های ساخته شده از مناطق مختلف درز جوش فولاد api x70 در محلول کربنات / بی کربنات به مدت 45 روز غوطه ور شدند. محلول کربنات / بی کربنات استفاده شده در این تحقیق، محلول شبیه سازی شده از الکترولیت جمع شده در فصل مشترک لوله و پوشش در سازه های مدفون در خاک است. مطالعه ویژگی های حفاظتی لایه محصولات خوردگی تشکیل شده روی سطح فولاد با استفاده از تکنیک طیف نگاری امپدانس الکتروشیمیایی (eis)، آنالیز محصولات خوردگی به روش پراش پرتو ایکس (xrd) و بررسی ریزساختار و مورفولوژی با استفاده از میکروسکوپ الکترونی روبشی (sem) صورت پذیرفت. نتایج نشان داد رفتار حفاظتی لایه محصولات خوردگی تشکیل شده روی سطح مناطق مختلف درز جوش به ریزساختار و ویژگی های مکانیکی زیرلایه فولادی وابسته است. بطور کلی با انجام عملیات حرارتی، رفتار حفاظتی لایه محصولات خوردگی در نواحی haz و wm بهبود می یابد، اما در منطقه bm افت می کند. تاثیر عملیات حرارتی بر بهبود رفتار حفاظتی لایه محصولات خوردگی در wm و haz را می توان به دگرگونی های ریزساختاری، حذف تنش های پسماند و کاهش نواقص شبکه در فولاد دانست. تصاویر sem مشخص ساخت که لایه محصولات خوردگی در نمونه های عملیات حرارتی نشده haz و wm ساختاری ناقص، غیر همگن همراه با تخلل و ترک دارد. با انجام عملیات حرارتی، لایه محصولات خوردگی تشکیل شده روی سطح haz و wm، متراکم، همگن و با نقایص کمتر دیده شد. نتایج آزمون سختی نشان داد عملیات حرارتی باعث یکنواخت شدن سختی در نواحی مختلف درز جوش فولاد api x70 می شود. نتایج آزمون کشش و سختی سنجی مشخص می سازد که عملیات حرارتی در شرایطی رفتار خوردگی درز جوش فولاد api x70 را بهبود می بخشد که ویژگی های مکانیکی نمونه عملیات حرارتی شده همچنان در محدوده معین شده از طرف استاندارد api 5l باقی می ماند.

اکسیداسیون پلاسمای الکترولیتی یکی از روش‎های نسبتا نوین مهندسی سطح در محافظت از مواد می‎باشد. با ایجاد تخلیه‎های ریز الکتریکی بر روی سطح قطعه در یک سل حاوی الکترولیت قلیایی می‎توان لایه اکسیدی از فلز زیرلایه تشکیل داد. در این مطالعه از آلیاژ آلومینیوم aa2024 به عنوان زیرلایه استفاده گردید. دلیل استفاده از این آلیاژ سبکی آن نسبت به فولاد و خواص عالی مکانیکی می‎باشد. این آلیاژ عموما در صنایع هوایی استفاده شده و در محیط‎های خورنده حاوی یون کلر آسیب پذیر می‎باشد. هدف از تحقیق پیش‎رو بدست آوردن پارامترهای بهینه موثر بر پوشش‎دهی به روش اکسیداسیون پلاسمای الکترولیتی می‎باشد. از این رو ابتدا با اعمال پتانسیل های الکتریکی 500 ولت، 550 ولت و 600 ولت در زمان ثابت 5 دقیقه و با غلظت ثابت g/l30 الکترولیت حاوی سیلیکات سدیم پوشش‎دهی انجام شد. با استفاده از میکروسکوپ الکترونی روبشی، میکروسختی ویکرز خواص مکانیکی آن‎ها مورد بررسی قرار گرفت. همچنین برای بررسی رفتار خوردگی نمونه‎ها از آزمون های پلاریزاسیون و طیف امپدانس الکتروشیمیایی در محلول 5/3 درصد وزنی nacl استفاده گردید. نتایج نشان دادند پوشش در پتانسیل الکتریکی 500 ولت دارای خواص ضعیف مکانیکی و خوردگی می‎باشد. با اعمال پتانسیل های الکتریکی 550 ولت و 600 ولت در زمان‎های 1 دقیقه، 3 دقیقه و 7 دقیقه در محلول با غلظت ثابت g/l 30 از سیلیکات سدیم اثر زمان بر پوشش‎دهی مورد بررسی گرفت. با توجه به نتایج حاصل از آزمون های مکانیکی و خوردگی نشان داده شد نمونه‎های تحت پتانسیل الکتریکی 600 ولت و زمان‎های 3 دقیقه و 7 دقیقه خواص خوب مکانیکی و مقاومت به خوردگی عالی در محیط شبیه سازی شده دریا از خود نشان دادند.

فرآیند جوشکاری اصطکاکی دورانی یکی از روش‎های جدید برای اتصال فلزات می‎باشد. در این روش، قابلیت اتصال فلزات غیر مشابه به یکدیگر بدون تولید مذاب در ناحیه‎ی اتصال و نیز بدون نیاز به مواد پر‎کننده وجود دارد. در این تحقیق، اتصال دوفلزی فولادی متشکل از فولاد زنگ‎نزن آستنیتی کم‎کربن 316 و فولاد کربنی عملیات حرارتی‎شونده ck45 به روش جوشکاری اصطکاکی دورانی تولید شد. ریزساختار به‎وسیله‎ی میکروسکوپ الکترونی روبشی (sem) و میکروسکوپ نوری و خواص مکانیکی اتصال، به‎وسیله‎ی ریزسختی سنجی ویکرز مورد مطالعه قرار گرفت. نتایج آزمون ریزسختی سنجی نشان داد که پس از تهیه‎ی اتصال دوفلزی، در مقایسه با فولادهای پایه، تغییرات چندانی در سختی ناحیه اتصال وجود ندارد. علاوه بر این، مشاهدات ریزساختاری نشان داد که ناحیه ی متاثر از حرارت (haz) تشکیل شده در محل اتصال بسیار باریک است. اندازه‎گیری‎های طیف‎نگاری امپدانس الکتروشیمیایی (eis) و تغییرات وزنی نشان دادند که در شرایط اتصال مستقیم دو فولاد به یکدیگر، مقاومت به خوردگی فولادکربنی به مقدار بسیار اندکی کاهش یافته اما مقاومت به خوردگی یکنواخت فولاد زنگ‎نزن مورد استفاده تغییری نکرده است و این در حالی است که مقاومت به خوردگی حفره‎ای فولاد زنگ‎نزن افزایش یافته است.

چکیده ندارد.