در سالهای اخیر پیشرفت صنایع مختلف باعث به وجود آمدن روشهای جدید در ساخت قطعات شده است. فرایندهای ماشینکاری سایشی نیز از انواع این روشها هستند. اینگونه فرایندهای ساخت بیشتر برای رسیدن به تلرانسهای دقیق و کیفیت سطح بالا میباشند. یکی از انواع روشهای ماشین کاری سایشی که در این پایان نامه مورد بررسی قرار میگیرد فرایند پرداخت سطح به وسیله ذرات ساینده شناور در سیال مغناطیسی یا magnetic float polishing(mfp) میباشد. اصول انجام این روش بر رفتار مغناطیسی هیدرودینامیکی سیال مغناطیسی بنا شده است. بیشترین کاربرد mfp پرداخت سطوح کروی میباشد. مهمترین قطعاتی که به وسیله این روش تحت فرایند پرداخت سطح قرار میگیرند ساچمه های سرامیکی هستند که در ساخت بلبرینگهای هیبریدی به کار میروند. به دلیل کارکرد بلبرینگهای هیبریدی در سرعت بالا نیاز است تا ساچمه های سرامیکی به کار رفته در آنها تا حد امکان کیفیت سطح بالایی داشته باشند. هدف این پروژه طراحی و ساخت دستگاه mfp و بررسی عوامل موثر بر عملکرد آن جهت بهینه نمودن فرایند است. در این بررسی ها فاکتورهایی از قبیل غلظت سیال مغناطیسی، میزان اختلاط ذرات ساینده در سیال مغناطیسی، اندازه ذرات ساینده، سرعت دوران کله گی و زمان انجام ماشینکاری مورد مطالعه قرار گرفته اند و اثرات آنها بر روی انجام فرایند بررسی شده است. دو ویژگی انجام فرایند که مورد بررسی قرار گرفته اند صافی سطح به دست آمده و میزان براده برداری هستند. بعد از طراحی و ساخت دستگاه mfp آزمایش هایی روی آن صورت گرفته و نتایج آن تحلیل شده اند. برای انجام طراحی آزمایش ها و تحلیل نتایج از روش های doe استفاده شده است. روش رویه پاسخ یا response surfase method(rsm) در این مورد به کار رفته است. بعد از انجام آزمایش های طراحی شده و اندازه گیری نتایج، بهینه سازی صورت گرفته و در پایان بهترین صافی سطح به دست آمده روی ساچمه ها معادل ra=25nm اندازه گیری شده است. پس از تحلیل نتایج مشخص شد که کاهش اندازه ذرات ساینده، کاهش میزان اختلاط ذرات ساینده و افزایش سرعت دوران کله گی باعث بهبود کیفیت سطح می شوند و افزایش غلظت سیال مغناطیسی، کاهش میزان اختلاط ذرات ساینده در سیال مغناطیسی، افزایش اندازه ذرات ساینده، افزایش سرعت دوران کله گی و افزایش زمان انجام فرایند باعث افزایش مقدار براده برداری میشوند.