امروزه به دلیل نیاز صنایع خودرو سازی و هوا فضا به آلیاژ های سبک ، آلیاژ های آلومینیم هم در کنار سایر آلیاژ های سبک غیر آهنی کاربرد فراوانی یافته اند. بر اساس محاسبات ترمودینامیکی، آلیاژ al-6si-2mg از بین آلیاژ های al-si-mg بهترین گزینه برای فرایند ریخته گری نیمه جامد است. بعد از تولید این آلیاژ، پارامتر های رئوکست نظیر سرعت و مدت زمان همزدن مذاب نیمه جامد روی ریز ساختار و سختی نمونه ها مورد بررسی قرار گرفت. در ابتدا نتایج نشان دادند که با همزدن مخلوط نیمه جامد تا سرعت rpm50، ساختار از دندریتی به گل رزی تغییر یافته است و با افزایش سرعت چرخش همزن به rpm150، مورفولوژی ذرات از گل رزی به کروی تغییر پیدا کرد. همزدن مخلوط نیمه جامد همچنین باعث توزیع یکنواخت تر ترکیبات بین فلزی در زمینه ی یوتکتیک شد. افزایش بیشتر سرعت چرخش از rpm150 به rpm600 روی مورفولوژی ذرات تاثیری نداشت. افزایش سرعت چرخش همزن از rpm150 به rpm450 باعث کاهش اندازه ذرات و افزایش سختی نمونه ها شد اما افزایش بیشتر سرعت همزن به rpm600 تاثیر قابل توجهی روی اندازه ذرات و سختی نداشت. همچنین با همزدن مخلوط نیمه جامد به صورت همدما تا 10 دقیقه، مکانیزم خرد شدن بازو های دندریتی پدیده ی غالب بوده که منجر به کاهش بیشتر اندازه ذرات و افزایش سختی نمونه ها شد. اما با افزایش مدت زمان همزدن به 20 و 30 دقیقه، پدیده ی ostwald پدیده ی غالب بوده که منجر به افزایش اندازه ذرات و کاهش سختی نمونه ها شد. همچنین آزمون های ریز سختی و روبش خطی روی ذرات al-? نشان دادند که با افزایش سرعت همزدن به دلیل کاهش مقدار عناصر si و mg درون این ذرات، سختی این ذرات کاهش یافت. سرعت چرخش rpm450 و مدت زمان همزدن 10 دقیقه از نظر اندازه ذرات و توزیع سختی به عنوان سرعت و زمان بهینه انتخاب شدند.