چکیده امروزه فوم های فلزی به دلیل داشتن خواص منحصر بفرد نظیر استحکام بالا با وزن کم بسیار مورد توجه قرار گرفته اند. به عنوان مثال از آن ها در صنعت ساختمان، اتومبیل سازی (جهت ساخت سپر) و صنایع نظامی بسیار استفاده می شود. فوم تخلخل بسته آلومینیمی با به کارگیری فرآیند نورد تجمعی و با استفاده از دو عامل تخلخل ساز هیدرید تیتانیم و کربنات کلسیم تولید شد و اثرات دما، زمان و نرخ گرمایشی بر درصد تخلخل نهایی مورد تحقیق قرار گرفت. در تولید فوم فوق با استفاده از هیدرید تیتانیم مشخص شد که نرخ گرمایشی بر درصد تخلخل نهایی بسیار موثر است به طوری که در نرخ های گرمایشی کمتر از (°c)?sec10 درصد تخلخل ایجاد شده ناچیز بوده و در نتیجه جهت دست یابی به درصد تخلخل بالا باید از نرخ گرمایشی بهینه (°c)?sec10 استفاده نمود. دماها و زمان های فوم سازی مختلفی به منظور دست یابی به دما و زمان بهینه مورد بررسی قرار گرفت و مشخص شد که بیشترین تخلخل در دمای c°680 و به مدت 5 دقیقه به دست آمد. اثر کربنات کلسیم به عنوان یک عامل تخلخل ساز مناسب مورد مطالعه قرار گرفت و اثر نرخ گرمایشی بر درصد تخلخل با استفاده از آن بررسی شد. مشخص شد که نرخ گرمایشی بر درصد تخلخل نهایی بی تأثیر است که دلیل آن انطباق دمای آغازین تجزیه آن با نقطه ذوب آلومینیم است. سپس دما و زمان فوم سازی بدون در نظر گرفتن نرخ گرمایشی مورد آزمایش قرار گرفت و بیشترین تخلخل در دمای c°700 و زمان 8 دقیقه به دست آمد. همچنین اثر پاس های نورد بر درصد تخلخل بررسی و مشخص شد که افزایش پاس های نورد منجر به اعمال کرنش بالا به ذرات و در نتیجه باعث خرد و ریزتر شدن آن ها می شود و به تبع آن جایگاه های آزاد سازی گاز افزایش می یابد. به عبارت دیگر، با خرد شدن ذرات سطح آزاد آن ها افزایش یافته و در نتیجه واکنش های شیمیایی با راندمان بیشتری انجام می شوند و گاز تولید شده افزایش می یابد طوری که منجر به افزایش درصد تخلخل می شود.

چکیده فوم های تخلخل بسته مسی با فرایند نورد انباشتی و با استفاده از عامل تخلخل ساز کربنات کلسیم تولید و اثرات دما، زمان و تعداد پاس های نورد بر درصد تخلخل نهایی فوم ها مورد بررسی قرار گرفت. دما و زمان های فوم سازی مختلفی به منظور دست یابی به دما و زمان بهینه مورد بررسی قرار گرفت. مشخص شد که بیشترین تخلخل در دمای c ?1100 و در مدت زمان 3 دقیقه حاصل می شود. سطح کامپوزیت تولید شده از فرایند arb تحت مطالعات میکروسکوپی نوری و الکترونی قرار گرفت و مشاهده گردید که با افزایش تعداد پاس‎های نورد، ذرات پودری خرد تر شده و به توزیع همگن تری در کامپوزیت می رسند. از آنجا که با ریزتر شدن ذرات سطح آزاد آن ها افزایش می یابد، مکان های آزادسازی گاز در مرحله فوم سازی افزایش یافته و به تبع آن افزایش تخلخل نهایی در کامپوزیت افزایش می‎یابد. همچنین به دلیل کاربرد فوم های تخلخل بسته در جذب صدا و ارتعاشات، فوم های تولید شده، با استفاده از آنالیز مودال مورد بررسی قرار گرفتند. نشان داده شد که با افزایش تعداد پاس ها در کامپوزیت اولیه cu/caco3 و به تبع آن افزایش تخلخل و کاهش چگالی فوم تولیدی، فرکانس طبیعی کامپوزیت و ضریب میرایی افزایش می‎یابد.