در دیدگاه های اولیه برای تولید محصولات از روش های سنتی استفاده می کردند که بر شاخص هزینه های عملیاتی تمرکز داشتند و بعد از آن روش تولید به موقع که به از بین بردن ضایعات توجه خاصی داشت مورد استفاده قرار گرفت. با توجه به مطرح شدن رقابت ، مدیران به این نتیجه رسیدند که دو روش موجود بیشتر برای تولید محصولاتی با تنوع کم مناسب هستند. بنابراین روش تئوری محدودیت ها از طریق شناسایی و حذف گلوگاه به عنوان روشی برتر مورد استفاده قرار گرفت. مرور ادبیات نشان داد که اکثر مقالات توجه اصلی خود را معطوف به گلوگاه اول سیستم و فاکتورهای تاثیرگذار بر روی عملکرد این گلوگاه نموده اند و بیشتر در محیط هایی که جریان تولید به صورت خطی است بررسی را انجام داده اند. این روش که فقط به گلوگاه اول توجه می کند روش مدیریت جریان مواد طبل_ بافر_ طناب می باشد که در این تحقیق بهبود داده شده است. با توجه به محیط رقابتی موجود اکثر شرکت ها سعی دارند که برای استفاده بهینه از زمان، ظرفیت ایستگاه ها را تا حد امکان به یکدیگر نزدیک کنند. این مساله، احتمال تبدیل یک ایستگاه غیرگلوگاه به گلوگاه را افزایش می دهد و در نتیجه موجب می گردد که برنامه ریزی برای محصولاتی که از این ایستگاه غیرگلوگاه عبور می کنند نیز اهمیت پیدا کند. در این تحقیق در سیستم های تولید کارگاهی بر روی گلوگاه های دوم و محصولاتی که در طی پروسه تولیدشان از گلوگاه اول عبور نمی کنند، بررسی های لازم صورت پذیرفت و نتایج برای دو معیار مد نظر خروجی و مدت زمان تحویل مورد مقایسه قرار گرفت. تحقیق با شبیه سازی و توسط نرم افزار arena برای هجده آزمایش در دو حالت روش طبل_بافر_طناب و روش پیشنهادی انجام شد. نتایج نشان داد که در روش پیشنهادی در نه آزمایش مدت زمان تحویل و در شش آزمایش خروجی و در یک آزمایش هر دو مورد بهبود داشته است. بنابراین در سیستم های تولید کارگاهی، به طور کلی روش پیشنهادی نسبت به روش موجود طبل_بافر_طناب توانسته است در معیارهای تعریف شده بهبود ایجاد نماید.