تحقیق حاضر به دو بخش تقسیم شده است. در بخش اول به متغیرهای محلول پرداخته شده و اثر دو مشخصه از محلول (رسانایی الکتریکی و کشش سطحی) بر قطر و مورفولوژی الیاف مشاده شده است. نتایج این بخش نشان داد که افزایش رسانایی از طریق افزودن نمک به محلول موجب حذف دانه ها و در عین حال موجب افزایش قطر الیاف می شود. همچنین دیده شده که افزودن سطح فعال با دو ساز و کار: 1- کاهش کشش سطحی و 2- کاهش قدرت کشسان زنجیره های پلیمری بر تشکیل دانه در الیاف اثر می گذرد در نتیجه نمی توان با افزودن سطح فعال اثر کاهش کشش سطحی را به تهایی بررسی کرد. در بخش دوم به منظور بررسی متغیرهای فرایند جریان جهت اندازه گیری شده و تغییرات آن مورد بررسی قرار گرفته است. با اعمال ولتاژهای مختلف در دبی ثابت محلول و بررسی منحنی های جریان جت بر حسب زمان دو نوع جت شناسایی شد: جت پیوسته و جت منقطع با مشاهده منحنی های جریان می توان نقطه پایدرای فرایند را تعیین کرد که عبارت است که از بالاترین ولتاژی که در آن جت پیوسته برقرار است. دراین نقطه سرعت انتقال محلول به سر سوزن (دبی محلول) با سرعت انتقال آن با جت (دبی جت) برابر است. در ادامه روشی برای اندازه گیری دبی جت ارایه شده و اثر متغیرهای ولتاژ و دبی محلول بر جریان و دبی جت بررسی شده است. دبی و جریان جت با افزایش ولتاژ افزوده می شوند اما از دبی محلول مستقل هستد. با اندازه گیری جریان و محاسبه دبی جت در برق ریسی محول های پلی اکریلونیتریل و پلی استایرن در دی متیل فرمامید و اندازه گیری قطر الیاف حاصل چگالی سطحی بار جت اندازه گیری شد. نتایج نشان می دهند که چگالی سطحی بار جت به مشخصات محلول از جمله رسانایی و گرانروی وابسته است. در محلول با گرانروی کمتر از pa.s 38% چگالی سطحی بار جت ثابت بوده و از دبی محلول و ولتاژ اعمال شده مستقل است.اما در محلول با گرانروی بالا چگالی سطحی بار جت ثابت بوهده و از دبی محلول وولتاز اعال شده مستقل است. اما در محلول باگرانروی بالا چگالی سطحی بار جت با افزایش ولتاژ کاهش می یابد . درمحلول باگرانروی کم می توان با اندازه گیری جریان ودبی ت قطر الیاف را تتخمین زد. همچنینی برای تخمین قطر الیاف حاصل از برق ریسی از روابط تعریف شدهدر فرایند برق پاشی استفاده شده است. با جایگذاری مشخصات محلول و نتایج حاصل از برق رییسی محلول های ذکر شده و نیز دادههای موجود در مقالات در روابط معرفی شده رابطه ای ارایه شده است که بتوان از روی مشخصات محلول و دبی جت در فرایند برق رییسی محدوده قطر الیاف را تخمین زد

کوپلیمریزاسیون به عنوان موثرترین روش جهت اصلاح خواص نامطلوب پلی اتیلن ترفتالات (pet) مثل پوسته شدن، رنگ پذیری ضعیف و 0 به خاطر دمای انتقال شیشه ای بالا و فرایندپذیری ضعیف به دلیل دمای ذوب بالا می باشد. ایزوفتالیک اسید (ipa) از جمله مهمترین کومونومرهایی است که به منظور اصلاح خواص pet مورد استفاده قرار می گیرد. در این تحقیق با استحصال شرایط بهینه سنتز، نمونه های از کوپلیمرهای پلی اتیلن ترفتالات-کو-ایزوفتالات (peit) با ترکیب درصدهای مختلف از کومونومر طی فرایندی دو مرحله ای شامل استریفیکاسیون مستقیم ترفتالیک اسید (5/0 مول) و ایزوفتالیک اسید (5/0 مول) به همراه اتیلن گلایکول (7/1 مول) و پلیمریزاسیون در حضور کاتالیست آنتیموانی سنتز گردید. فرآیند سنتز در یک رآکتور آزمایشگاهی تمام استیل مجهز به همزن، سیستم های سرد و گرم که بوسیله سیستم کنترل اتوماتیک کنترل می گردید، انجام شد. اثر ترکیب درصد کومونومر و شرایط عملیاتی و همچنین اثر پایدار کننده حرارتی بر روی وزن مولکولی نمونه های سنتز شده، مورد توجه قرار گرفت. اندازه گیری ویسکوزیته ذاتی نمونه های سنتز شده بیانگر پیشرفت مطلوب فرآیند کوپلیمریزاسیون بود. نتایج حاصل از آزمون h-nmr و c-nmr بیانگر دستیابی به کوپلیمرهایی با توزیع توالی مختلف از کوپلیمرهای آماری بود. خواص دمایی کوپلیمر حاصل توسط dsc اندازه گیری و ارزیابی شد. tg و tm و میزان کریستالیتی کوپلیمرها با افزایش ترکیب درصد کومونومر کاهش می یابد. در ادامه یک مدل ریاضی برای فرایند استریفیکاسیون مستقیم در یک راکتور نیمه پیوسته ارایه دادیم. یک سیستم تعادلی جامد-مایع برای ipa و tpa در مدل سازی مورد توجه قرار گرفت. مدل نشان داد که حلالیت اسید در eg یک فاکتور کلیدی و مهم برای بررسی سینتیک واکنش می باشد. اثر پارامترهای مختلف عملیاتی مثل دمای واکنش و ترکیب درصد منومرها مورد ارزیابی قرار گرفت و مشخص شد که دمای بالاتر جهت بهبود حلالیت tpa و ipa در محیط واکنش مناسب می باشد و باعث افزایش درصد تبدیل می شود. ولی به طور کلی مقدار deg نیز به عنوان محصول جانبی نامطلوب فرایند، افزایش می یابد. بنابراین یک مقدار بهینه باید برای شرایط عملیاتی در نظر گرفته شود که در یک زمان اقامت کمتر و مقدار deg حداقل در نظر گرفته شود که به آسانی بوسیله این نوع مدل ساز قابل حصول است.

چکیده ندارد.

باتوجه به پیشرفت صنایع پلیمری و استفاده وسیع از دستگاههای شکل دهنده نظیر اکستردور متاسفانه با کمبود اطلاعات فنی در مورد پروسس کردن مواد دراین دستگاهها طراحی آنها، که بیشتر این اطلاعات بصورت knowhow دراختیار شرکتهای خارجی است و این شرکتها برای در اختیار قراردادن این اطلاعات مبالغ هنگفتی ارز درخواست می نمایند، با توسعه یک مدل ریاضی می توان اثر تغییرات پارامترها را روی رفتار رئولوژیکی و پروسس کردن ماده پلیمری بررسی و باتغییر نوع ماده و شرایط می توان پارامترهای فنی و مهندسی را تعیین نمود. بعبارت دیگر می توان پروسس راطراحی نمود همچنین ازاین مدل می توان در طراحی اکستردور استفاده نمود.