با توسعه روز افزون پلاستیکهای مهندسی، تقاضا برای روشهای جوشکاری سریع، قابل اتکا و دارای قابلیت تولید بالا، افزایش یافته است. هم زمان، به منظور دستیابی به خصوصیات بهتر، توسعه تکنیکهای اتصال جدید غیر قابل اجتناب گردیده است. در این پژوهش، ورقهای abs، به کمک یک روش ابداعی جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی به هم متصل شدند. این فرآیند به ابزار بسیار ساده ای احتیاج دارد و به شدت ایمن می باشد. در این روش از قوس الکتریکی، دود و یا سایر عوامل خارجی خبری نیست. در این روش، یک کفشک حرارتی ثابت به نام "کفشک داغ"، تحت دمایی ثابت بر روی یک دستگاه فرز سوار گردید. این کفشک، منطقه جوش را به منظور اجتناب از بیرون ریختن ماده از ناحیه جوش، تحت فشار قرار می دهد. علاوه بر آن، منطقه جوشکاری بوسیله این کفشک تحت گرما قرار می گیرد. در ابتدا جهت ساخت کفشک از پلیت مسی استفاده گردید؛ اما پس از تعدادی آزمایش، زمان سرد شدن طولانی کفشک داغ ما را به جایگزین کردن فولاد معمولی به جای مس ترغیب نمود. از درون این کفشک یک پین چرخان، ماده مذاب را برهم می زند. سرعت چرخش پین، سرعت پیشروی آن و نیز دمای کفشک به عنوان پارامترهای قابل تغییر، به منظور مطالعه اثرشان بر روی خصوصیات مکانیکی و ساختاری قطعات جوشکاری شده در نظر گرفته شدند. از تست کشش استاندارد astm-d638 و مشاهده بوسیله تست sem به این منظور استفاده گردید. نتایج به دست آمده یک رابطه قابل توجه را بین خصوصیات در نظر گرفته شده و پارامترهای فرآیند نشان دادند. با افزایش سرعت چرخش و دمای کفشک در کفشک مسی، استحکام کششی و کیفیت جوش افزایش یافت. همچنین، سرعت پایین تر پیشروی و افزایش سرعت چرخشی و دمای کفشک، استحکام کششی بالاتر و خصوصیات ساختاری مطلوب تری را در جوشکاری با کفشک فولادی نتیجه داد. به طور کلی، هر عاملی که سبب افزایش دمای ناحیه جوش، اختلاط بهتر ماده و نگهداری آن در این شرایط به مدت بیشتر شود، موجب افزایش استحکام کششی و بهبود خواص ظاهری و ساختاری نمونه می گردد.

فرایند ماشینکاری با تخلیه الکتریکی یکی از پرکاربردترین روش های ماشینکاری غیر سنتی می باشد که امروزه در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرد. با توجه به اینکه این روش برای براده برداری، از انرژی ترمو الکتریک استفاده می کند، می توان قطعات با سختی بالا را به راحتی به وسیله ی آن ماشینکاری کرد. در مقابل این روش دارای محدودیت های مهمی از قبیل، نرخ براده برداری پایین، فرسایش بالای ابزار وکیفیت پایین سطح ماشینکاری شده می باشد، که همواره تحقیقات زیادی جهت بهبود آن ها صورت گرفته است. این پژوهش با ارائه یک مدل حرارتی، به شبیه سازی فرایند ماشینکاری با تخلیه الکتریکی (edm) می پردازد. شبیه سازی فرایند برای یک تخلیه الکتریکی واحد و برروی یک مدل متقارن محوری انجام شده و فرض های صحیح تری نسبت به مطالعات پیشین در نظر گرفته شده است. مدل پیشنهادی به روش المان محدود و توسط نرم افزار ansys 11 حل شده و توزیع دمای ناشی از یک تخلیه الکتریکی واحد بر روی قطعه کار به دست آمده است. به کمک خطوط ایزوترم به دست آمده، نرخ براده برداری (mrr) از قطعه کار کاتدی محاسبه گشته و به منظور اعتبار سنجی، با مقادیر حاصل از آزمایشات مقایسه شده است. مقایسه ی انجام شده بین داده های تئوری و عملی نشان می دهد که تنها 5 درصد از کل انرژی تخلیه شده در کانال پلاسما جذب قطعه کار کاتدی از جنس aisi h13 گشته و بقیه صرف یونیزه کردن ابزار یا دی الکتریک می گردد. پس از اعتبار سنجی نتایج، از تکنیک طراحی آزمایشات و روش پاسخ سطح (rsm)برای بهینه سازی نرخ براده برداری استفاده شده و اثرات اصلی و متقابل پارامترهای موثر در فرایند تعیین گردیده اند. نتایج حاکی از آن است که با افزایش جریان، ولتاژ و سیکل وظیفه نرخ براده برداری افزایش یافته ولی افزایش زمان روشنی پالس ابتدا نرخ براده برداری را افزایش داده، و سپس شیب تغییرات تغییر کرده و نرخ براده برداری کاهش می یابد. در نهایت مدل های رگرسیونی مختلفی برای نرخ براده برداری پیشنهاد گردیده و صحت مدل های پیشنهادی به کمک آنالیز باقی مانده ها و آنالیز واریانس مورد بررسی قرار گرفته است و مدل چندجمله ای درجه دوم به عنوان مدل رگرسیونی مناسب معرفی شده است. سپس با معرفی یک مقدار هدف برای نرخ براده برداری بهینه سازی فرایند انجام شده و سطوح بهینه برای ماکزیمم کردن نرخ براده برداری به دست آمده اند.

فلوفرمینگ یکی از روشهای نوین و کارا برای تولید قطعاتی نظیر لوله ها و مخازن بدون درز است. این فرایند یک روش شکلدهی سرد محسوب می گردد. با این روش می توان قطعاتی با دقت ابعادی بالا تولید نمود. فلوفرمینگ دارای مزایای بسیاری است نظیر اینکه فرایند بدون براده برداری و دور ریز است و میتوان با این روش قطعات بدون درز با مقاومت مکانیکی و دقت ابعادی بسیار بالا تولید نمود. همچنین به دلیل انجام کار سرد، خواص مکانیکی ماده مثل مقاومت تسلیم و مقاومت خستگی بهبود می یابد و به دلیل کیفیت بالای سطح، نیاز به انجام فرایندهای پرداخت ثانویه مثل سنگ زنی نمی باشد. این مطالعه به منظور بررسی و بهینه سازی اثر هندسه غلتک و پارامترهای فرایند بر کیفیت سطح و دقت ابعادی قطعات فلوفرم شده صورت پذیرفت. برای انجام این مطالعه، از یک دستگاه فلوفرمینگ مجهز به یک غلتک، با هدایت طولی و عرضی اتوماتیک استفاده گردید. این دستگاه در واقع یک ماشین تراش مدلc11mt ، ساخت ماشین سازی تبریز بود که تجهیزات لازم برای تبدیل آن به ماشین فلوفرمینگ معکوس، اعم از غلتکها و مندرل ساخته شده و بر روی آن سوار گردید. پارامترهای هندسی غلتک شامل: زاویه حمله، شعاع نوک غلتک، زاویه پرداخت و پارامترهای فرایند شامل: درصد کاهش ضخامت، نرخ پیشروی و سرعت چرخشی به عنوان متغیر در نظر گرفته شدند. این شش متغیر در سه سطح کم، متوسط و زیاد بکار برده شدند. آرایه عمودی l27 روش تاگوچی به عنوان طرح آزمایش انتخاب شد. 27 غلتک متفاوت برای اجرای طرح آزمایش ساخته شد و آزمایشها انجام شد. زبری سطح با دستگاه زبری سنج دیجیتال و خطای گردی با دستگاه cmm اندازه گیری شد. تجزیه و تحلیل واریانس نشان داد که شعاع نوک غلتک تاثیرگذارترین پارامتر بر زبری سطح است. پارامترهای درصد کاهش ضخامت و نرخ پیشروی در رده های بعدی قرار گرفتند. انتخاب سطوح بهینه پارامترها براساس تحلیل "مقادیر متوسط" صورت پذیرفت. ترکیب سطوح بهینه باعث بهبود معنی دار در زبری سطح گردید. همچنین تجزیه و تحلیل واریانس برای نتایج خطای گردی نشان داد که نرخ پیشروی تاثیرگذارترین پارامتر بر خطای گردی است. پارامترهای درصد کاهش ضخامت و شعاع نوک غلتک در رده های بعدی قرار گرفتند. ترکیب سطوح بهینه برای پارامترهای متغیر، منجر به بهبود معنی دار در خطای گردی گردید.

در این تحقیق با انجام یک پروژه عملی و با استفاده از روش طراحی آزمایشات (doe) که یکی از ابزارهای مهم در کنترل کیفیت قبل از تولید محسوب می شود به بررسی تأثیر دو عامل نسبت گازهای محافظ argon و co2 و آمپراژ بر روی استحکام کششی فولاد st52 جوشکاری شده به روش gmaw با استفاده از سیستم جوش er70s-6 پرداخته شده است. با توجه به اثر مهم دو عامل درصد ترکیب گاز محافظ و آمپراژ در خواص مکانیکی مقطع جوش این دو پارامتر به عنوان متغیرهای ورودی و از آنجاییکه استحکام کششی بالا یکی از معیارهای کیفیت جوش خوب می باشد. از آن به عنوان متغیر پاسخ در این تحقیق استفاده گردید در این مطالعه با کنترل پارامترهای درصد گاز محافظ ar 100%، ar 5/97%+ co2 5/2% و ar 82%+co2 18%) و آمپراژ (a 95،125،155) و با توجه به داده های بدست آمده از تست کشش، ابتدا بصورت تجربی و سپس با استفاده از روش طراحی آزمایشات و نرم افزار minitab و با طراحی یک آزمایش دو عاملی سه سطحی به بررسی تأثیر این دو فاکتور بر روی استحکام کششی نمونه ها پرداخته شده است. نتایج حاصل از تحقیق نشان می دهد که هر دو عامل درصد گاز محافظ و آمپراژ، بر روی متغیر پاسخ تأثیرگذاشته و بعنوان عوامل دارای اثر اصلی در نظر گرفته می شوند که استفاده از درصد گاز آرگن و آمپراژ در سطح پایین، بیشترین اثر مثبت را بر روی استحکام کششی گذاشته و بعنوان شرایط بهینه پیشنهاد میشود. پس از انجام آزمایشات جهت تحلیل داده ها از ابزارهای آماری، آنالیز واریانس و نمودارهای مختلف استفاده گردیده است.

یکی از تصمیمات استراتژیک در زنجیره تامین که تاثیر فراوانی بر هزینه ها و همچنین سطح رضایتمندی مشتریان دارد، طراحی شبکه زنجیره می باشد. در سال های اخیر طراحی شبکه زنجیره تامین بدلیل رقابت بوجود آمده توسط بازار جهانی، اهمیت بیشتری پیدا کرده است. طراحی شبکه شامل تعیین محل تسهیلات، ذخیره سازی، حمل و نقل و نیز تعیین نقش و ظرفیت هر کدام از آن ها است. یک طراحی مناسب شبکه زنجیره تامین منجر به دستیابی به یک ساختار بهینه می شود که این امر مدیریت موثر و رقابتی زنجیره تامین را امکان پذیر می نماید. یکی از زمینه های مهم و مغفول مانده برای یکپارچه سازی در شبکه های لجستیک، طراحی یکپارچه شبکه زنجیره تامین مستقیم و معکوس و هم چنین یکپارچه سازی انتخاب تامین کننده و طراحی شبکه است. این یکپارچه سازی ها با جلوگیری از زیر بهینگی ناشی از طراحی جدا از هم آن ها باعث افزایش سطح کارایی و واکنش پذیری کل شبکه شده و هماهنگی بین فرایندهای مستقیم و معکوس را افزایش می دهد. علاوه بر آن در محیط پر رقابت امروزی، سرعت بالای تغییرات، بر عدم قطعیت حاکم بر تصمیم گیری افزوده است. لذا برای مدیریت عدم قطعیت حاکم بر زنجیره تامین و داشتن اعتماد کافی به نتایج، برنامه ریزی قابل اتکا و استوار باید انجام شود تا مدیران بتوانند به نتایج آن اطمینان داشته باشند و ریسک تصمیم گیری آنها کاهش یابد. با توجه به این دو مهم، در این رساله به منظور افزایش اطمینان از رویکرد بهینه سازی استوار برای طراحی یکپارچه شبکه زنجیره تامین حلقه-بسته استفاده می شود. در این رساله یک مدل ریاضی خطی عدد صحیح مختلط چند محصولی، چند قطعه ای به همراه چندین لایه تسهیلات با ظرفیت محدود با در نظر گرفتن عدم قطعیت در تقاضا، هزینه های حمل و نقل، هزینه های عملیاتی فرمول بندی شده است. در تابع هدف که به دنبال حداقل کردن هزینه طراحی زنجیره است، علاوه بر هزینه های استراتژیک، هزینه های عملیاتی و هزینه کمبود برای تقاضای برآورد نشده در نظر گرفته شده است. در پایان برای ارزیابی صحت عملکرد مدل و بررسی کیفیت جواب ها، مدل پیشنهادی با مثال عددی بررسی می شود. نتایج محاسباتی نشان دهنده برتری رویکرد استوار در مقابل روش قطعی در هنگام مواجه با عدم قطعیت در پارامترها است.

در سال های اخیر استفاده از انبار عبوری در زنجیره‏ ی تأمین به دلیل مزایای فراوان آن رو به فزونی است. انبار عبوری یک گره میانی در شبکه‏ ی توزیع بوده که منحصراً به جابجایی بار وسایل نقلیه اختصاص دارد. یکی از مسائل که در حوزه‏ ی انبار عبوری می تواند بررسی شود، مسیریابی وسایل نقلیه است. بکارگیری روش‏ های فرا ابتکاری برای مسائل این حوزه، در سال‏ های اخیر بطور روزافزونی گسترش یافته و مقالات بسیاری در این خصوص به چاپ رسیده است که می‏ توان از پژوهش‏ های ون و لارسن، لاربی، دوندو و سانتوس به عنوان اثرگذارترین این پژوهش‏ ها نام برد. در این پایان‏ نامه مسئله‏ ی مسیریابی وسایل نقلیه با در نظر گرفتن یک انبار عبوری و مرجوعی کالا مورد بررسی قرار گرفته است. وسایل نقلیه‏ ی ناهمگن، کالا را از طریق انبار عبوری از تأمین‏ کننده به مشتری متناظر آن می رسانند. بعد از رسیدن کالاها به انبار عبوری، با توجه به نیاز مشتری و هزینه های حمل و نقل مرسولات طبقه بندی شده و بدون ذخیره سازی بلند مدت به ناوگان حمل و نقل تحویل داده می‏ شوند تا به مشتری رسانده شود. در ادامه، کالاهای مرجوعی از مشتریان مرجوع‏ کننده دریافت شده و با طی مراحلی مشابه به تأمین‏ کننده‏ ی اولیه برگشت داده می‏ شود. در این پایان‏ نامه فرض می شود که پنجره‏ های زمانی نرم هستند. تابع هدف کمینه‏ سازی کل زمان های سفر به علاوه‏ ی کمینه‏ سازی دیرکردها از پنجره‏ ی زمانی است. برای مدل‏سازی مسئله، یک برنامه‏‏ ریزی عدد صحیح مختلط ارائه شده است. حل قطعی مدل در ابعاد کوچک با استفاده از نرم‏ افزار گمس و حل کننده‏ ی سیپلکس و در ابعاد متوسط و بزرگ به کمک دو الگوریتم فرا ابتکاری ژنتیک و شبیه سازی تبرید صورت می‎‏پذیرد. در مقایسه‎ی دو الگوریتم فرا ابتکاری با یکدیگر، مشخص شد که جواب‏ های الگوریتم شبیه‏ سازی تبرید به لحاظ برازندگی از جواب‏ های تولید شده توسط الگوریتم ژنتیک بهتر بوده ولی به لحاظ مدت زمان حل، الگوریتم ژنتیک برتر است. جواب‏ های الگوریتم شبیه‏ سازی تبرید در بدترین حالت کم‏تر از 11% با جواب‏ های دقیق فاصله داشته، حال آنکه به لحاظ زمانی تا 90% صرفه‏ جویی را در بر دارد. در مورد الگوریتم ژنتیک این اعداد 30% برای برازندگی و بیش از 95% برای زمان حل مسئله می‏ باشد.

امروزه کارخانه های تولیدی با توجه به نقش تولید در نظام رقابتی بازار، خود را در محیطی کاملا تغییر یافته می یابند. تحویل سریع محصول و قیمت مناسب به عنوان عوامل تاثیر گذار در افزایش رضایت مشتری است. نظام مناسب برنامه ریزی تولید، می تواند دستیابی به این دو امر مهم را تسهیل نماید. امروزه در بسیاری از سیستم های تولیدی، به جای استفاده از محیط های تولیدی ساخت برای سفارش و یا ساخت برای انبارش، از محیط های ترکیبی ساخت برای انبارش و ساخت برای سفارش استفاده می-شود تا بدین ترتیب از مزایای هردوی این محیط ها در آن استفاده شود. این سیستم های ترکیبی به دلیل عوامل مختلف داخلی و خارجی سازمان، اغلب از نظر برنامه ریزی تولید دارای پیچیدگی های بسیار می باشند. در اینجا برای ایجاد یک برنامه ریزی تولید، سیستمی در نظر گرفته شده است که دارای سایت های متفاوت و محصولات چندگانه می باشد. برای موفقیت سازمان ها، لازم است که آنها عملیات تولیدی خود را بر اساس نیاز بازار تنظیم نمایند. در این پایان نامه از یک سیستم ترکیبی ساخت برای انبارش و ساخت برای سفارش برای برنامه ریزی تولید خود استفاده شده که نشان دهنده این است که چه محصولاتی در چه کارخانه هایی برای تقاضای آتی مشتریان تولید و نگهداری شوند و چه برنامه ای برای محصولات سفارشی مشتریان ریخته شود. برای این کار از "نقطه انفصال سفارش مشتری" استفاده می کنیم. نقطه انفصال سفارش مشتری آخرین نقطه ای است که قطعات به منظور انبار ساخته می شوند تا بعد از این سفارشات مختلف مشتریان را تامین نمایند و یک عامل مهم در طراحی سیستم های ترکیبی ساخت برای انبارش و ساخت برای سفارش است. مدل پیشنهادی در این پایان نامه باعث می شود سفارشاتی که توسط سازمان پذیرفته می شوند احتمال دیرکرد در تحویل آنها به حداقل برساند. با روش های برنامه ریزی سرانگشتی ظرفیت و مواد اولیه سفارشات نامطلوب شناسایی و رد می شود، قیمت و زمان تحویل سفارشات مطلوب توسط یک مدل برنامه ریزی خطی مختلط عدد صحیح به دست می آیند و نتایج با مشتریان به مذاکره گذاشته می شود و در صورت توافق با مشتری سفارش پذیرفته می شود. در انتهای پایان نامه، مدل برنامه ریزی خطی مختلط عدد صحیح ارائه شده در شرکت تولیدی لوله ها و اتصالات سهند آسای پیاده سازی شده و با نرم افزار lingo 8.0 کدنویسی و نتایج آن آرائه شده است. نتایج بدست آمده نشان دهنده کاهش 5.4 درصدی هزینه های عملیاتی در شرکت مذبور و کارایی بهتر مدل پیشنهادی می باشد.

در صنایع امروزی برای توسعه فناوری های جدید نیاز شدیدی به تولید قطعات و مکانیزم های پیچیده در مقیاس میکرو وجود دارد. از این رو ایجاد سوراخ های میکرو با فرم دایروی و محوریت دقیق در مکانیزمهای میکرو الکترو مکانیکی mems، ضرورتی غیرقابل چشم پوشی دارد. ایجاد سوراخهای میکرو با روشهای معمولی سوراخکاری با مته، به سختی و تنها تحت شرایط ویژه (سرعت اسپیندل بالای 140000 rpm و ماده خنک کاری ویژه) امکان پذیر است. ماشینکاری تخلیه الکتریکی edm یکی از روشهای بسیار موثر و پیشرفته برای تولید سوراخهای ریز در مقیاس میکرو میباشد. از آن جهت که در edm سختی قطعه کار تأثیری ندارد و ماشینکاری در اثر سایش الکتریکی، میکرو انفجار و تبخیر قطعه کار صورت می گیرد؛ می توان از این روش برای سوراخکاری فلزات بسیار سخت و حساس چون کاربید تنگستن استفاده کرد. با سایش الکتریکی مقداری از الکترود ساییده شده و سرعت دی الکتریک در ته سوراخ، کاهش چشمگیری پیدا می کند، در نتیجه براده ها در آن نقاط تجمع کرده و با ایجاد اتصال کوتاه روند ماشینکاری را با مشکل مواجه می کند؛ همچنین باعث مخروطی شدن و انحراف از فرم دایروی سوراخ های ایجاد شده در این روش می شوند. در این فرآیند تحقیقاتی کاربردی تلاش شده است، که با طراحی و ساخت محور چرخان دستگاه میکرو سوراخکاری با قابلیت کنترل عددی cnc و ارتباط آن با کنترلر اصلی دستگاه، بتوان سوراخ کاری در مقیاس میکرو را با کیفیت بهتری ایجاد کرد. چرخش خارج از مرکز قطعه کار همزمان با چرخش الکترود، در عملیات پرداخت کاری، انتظار می رود سوراخ ایجاد شده از نظر دایروی بودن و عدم مخروطی شدن بهبود قابل توجهی پیدا کند و ناهمواری سوراخ های ته بسته برطرف شود. همچنین در این مطالعه ابتدا به بیان فرآیند edm و میکرو-edm پرداخته شده و سپس مروری بر تحقیقات پیشین انجام شده است. همچنین نحوه عملکرد مکانیزم محور چرخان و روش اندازه گیری سوراخ های میکرو شرح داده شده است. در آخر به تجزیه و تحلیل پارامترهایی که منجر به بهبود سوراخ کاری در فرآیند میکرو- edm می شود و دامنه تحقیقات حاضر و آینده محققان این زمینه تحقیقاتی را در برمی گیرد، پرداخته شده است.

انتخاب بهینه پرتفوی به عنوان یک ابزار مفید برای تصمیم گیران و محققان حوزه ی مالی بوده و یکی از زمینه هایی است که تحقیقات و مطالعات بیشماری در حوزه آن صورت گرفته است. بسیاری مقاله معروف مارکویتز را آغاز ورود جدی ریاضیات به حوزه مالی و کمی شدن مباحثی همچون ریسک و بازده دانسته و آن را شروع تحلیل مدرن پرتفوی بر می شمارند. در هر تصمیم گیری به منظور سرمایه گذاری، دو عامل ریسک و بازده از اهمیت بسزایی برخوردار بوده و مبنای امر سرمایه گذاری می باشند. هر سرمایه گذار که افزایش ارزش سرمایه گذاری های خود را تعقیب می کند، مجبور است که ریسک و بازده سرمایه گذاری را شناسایی و بهینه سازی نماید. آنچه در این رساله بدان پرداخته شده است، ابتدا طراحی یک مدل ریاضی برای مسئله انتخاب بهینه پرتفوی با متغیرهای تصادفی فازی و سپس تشریح کامل مفاهیم و تعاریف مسئله پرتفوی با متغیرهای تصادفی فازی است. در ادامه، با بکارگیری و تعریف تئوری امکان که مرسوم به روش های امکان و لزوم می باشد، مسئله انتخاب بهینه پرتفوی با متغیرهای تصادفی فازی به دو مسئله انتخاب بهینه پرتفوی مستقل از هم با متغیرهای خطی تبدیل می شود. این دو مسئله مستقل از هم بیانگر دو دید متفاوت خوشبینانه و بدبینانه برای فرد یا افراد تصمیم گیرنده می باشد که مهمترین هدف رساله حاضر، تلفیق این دو مدل مستقل از هم که از تئوری امکان حاصل می شوند، در قالب یک مدل با تابع هدف دوگانه است تا با حل و بهینه سازی آن، تاثیر هر دو دید نسبت به هم مشخص گردد و از آنجایکه عامل ریسک یکی از عوامل مهم در بهینه سازی مسئله پرتفوی است، واریانس اسکالر تابع هدف برای اندازه گیری ریسک سرمایه گذاری مورد استفاده قرار می گیرد. واریانس اسکالر تابع هدف می تواند به عنوان معیاری برای محاسبه ریسک سرمایه گذار، مورد استفاده قرار بگیرد. برای حل مسئله انتخاب بهینه پرتفوی با تابع هدف دوگانه، روش های الگوریتم نوظهور جستجوی هارمونی و معیار جامع که از کاراترین روش ها برای حل مسائل بهینه سازی بشمار می روند، بکار گرفته خواهند شد. در نهایت با ارائه یک مثال عددی مدل نهایی مسئله با تابع هدف دوگانه مورد تجزیه و تحلیل قرار خواهد گرفت و نتایج محاسباتی نشان دهنده قابلیت استفاده الگوریتم جستجوی هارمونی در بدست آوردن جواب های بهینه مسئله انتخاب پرتفوی است.

صرفه¬جویی در هزینه مواد پلاستیکی بدون¬کاهش کیفیت قطعات پلاستیکی یکی از مهمترین دلایل تحقیق در این مورد است. فرآیند فوم میکروسلولی توده¬ای در همین زمینه گسترش یافته است. تکنولوژی تولید فوم میکروسلولی در انستیتو تکنولوژی ماساچوست(mit) در سال 1980 اختراع شده است پروسه فوم سنتی که در آن حبابهایی با اندازه بزرگتر از 0/25 میلیمتر تولید می¬شوند سبب کاهش استحکام می¬شود و مورد قبول نیست بنابراین نظریه¬ای که بتوان با آن مواد پلاستیکی را صرفه¬جویی کرد و هم استحکام قابل قبولی داشته باشد بو¬جود آمد. معمو¬لا پروسه فوم میکروسلولی مزایا و امتیازاتش را از سیال فوق¬ بحرانی که به عنوان عامل فیزیکی دمشی است می¬گیرد. دی¬اکسید¬کربن و نیتروژن معمولا به-عنوان عامل فوم¬ساز مورد استفاده می¬گیرد قطعات فوم¬های میکروسلولی، سلولهایی در اندازه 1 تا 100 میکرون و چگالی¬سلولی از 109 تا 1015 سلول در سانتی¬متر¬مکعب دارند در حال حاضر تکنولوژی فوم میکروسلولی در بسیاری از روشهای شکل¬دهی پلاستیکها از جمله تزریق، اکستروژن و بادی توسعه داده شده است تکنولوژی فوم میکروسلولی در وسعت بیشتری در لوازم خانگی، هوا و فضا، خودروسازی به کاربرده می¬شود. فوم نانوکامپوزیتها به آن دسته از فومها اطلاق می¬شود که سلولهای بسیار ریز به¬واسطه حضور نانو¬مواد تقویت کننده، شکل می¬گیرد. این تحقیق، تاثیر افزودن ذرات نانورس و شرایط فوم بر روی خواص ساختاری و مکانیکی فومهای نانوکامپوزیت abs/pmma/clay مطالعه می¬کند. در این مطالعه، ابتدا با استفاده از روش مذاب، نانوکامپوزیت¬ها در نسبت¬های 2و4 درصد نانورس با یک دستگاه اکسترودر دو ماردونه اختلاط گردید. برای تعیین مدل توزیع ذرات نانورس در زمینه abs ، پراش اشعه ایکس بر روی نمونه¬ها انجام شد. نمونه ها توسط فوم توده¬ای با استفاده از گاز co2 به عنوان عامل فوم ساز، مطابق آرایه متعامد l9 تاگوچی و تحت شرایط متفاوت فرآیند فوم شدند. قبل از آزمایشات فوم، زمان مورد نیاز برای اشباع نمونه¬ها و تاثیر افزودن نانورس بر روی نرخ جذب/ دفع گاز co2 توسط روش سنجش وزنی مورد بررسی قرار گرفت و مشخص شد با افزایش در¬صد وزنی نانورس، حجم گاز co2 جذب/ دفع شده کمتر است. نتایج نشان می¬دهد که ساختار فوم حاصل شده به شرایط فوم و درصد وزنی نانورس در نانو-کامپوزیت بستگی دارد. نانورس موجب افزایش چگالی سلولی، کاهش چگالی فوم و بهبود استحکام به چگالی فوم نانوکامپوزیت abs/pmma/clay نسبت به فوم abs خالص می¬شود. کلمات کلیدی: نانوکامپوزیت- فوم توده¬ای- روش تاگوچی- نانورس- خواص ساختاری و مکانیکی فهرست مطالب:

فرآوری اصطکاکی – اغتشاشی (fsp) از روش های نوین برای تولید کامپوزیت های پایه فلزی و پلیمری هست. فرایند fsp با استفاده از تکنیک ترمومکانیک که بر اساس جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی (fsw) بنانهاده شده، اخیراً توسعه زیادی یافته است. در این فرایند مواد تغییر شکل پلاستیکی شدیدی را در نزدیکی بالاترین دمای فرایند ترمومکانیکی fsp یا fsw تحمل می کنند. بالاترین دمای محلی در انواع آلیاژهای آلومینیوم و مس بین 6/0 الی 95/0 نقطه ذوب به دست آمده است و این مقادیر بستگی به دامنه دمای گرم انجام یافته بر روی این آلیاژها دارد. مواد در ناحیه اصطکاکی اغتشاشی به سبب حرکت پین ابزار تحت تاثیر تغییر شکل پلاستیکی شدید قرار می گیرند و به دنبال آن، تبلور مجدد دینامیکی که در ناحیه فرایند رخ می دهد، ریز ساختاری همگن با دانه های ریز هم محور تشکیل می دهد که سبب انعطاف پذیری و استحکام مکانیکی بالاتر می شود. همچنین با استفاده از این فرایند امکان ایجاد لایه کامپوزیتی روی ورقه ای فلزی وجود دارد. مس خالص به خاطر محدودیت هایی که در استحکام، سختی، سایش و جوش پذیری دارد در صنایع کمتر مورد استفاده قرار می گیرد؛ به همین خاطر با اضافه کردن ذرات سرامیکی سخت این خواص بهبود داده می شود. هدف از این پایان نامه تولید نانو کامپوزیت مس با ذرات اکسید آلومینیوم به روش فرآوری اصطکاکی اغتشاشی است. برای این کار به روش اصطکاکی اغتشاشی ذرات نانو al2o3 با انداز? متوسط 80 نانومتر و با درصد وزنی 16% در فلز پایه از جنس مس خالص اضافه شدند. آزمایشات تجربی توسط دستگاه فرز عمودی و فیکسچر مخصوصی که برای این کار طراحی و ساخته شده بود و همچنین دو عدد ابزار از جنس فولاد گرم کار که تحت عملیات حرارتی سختی آن به 52 راکول رسیده بود، در شرایط مختلف فرایندی انجام گرفت تا کامپوزیتی با توزیع ذرات مناسب و باکیفیت بالا تولید گردد. آزمایشات تجربی در دورهای ابزار 950،1180 و 1500 دور بر دقیقه، سرعت پیشروی 5/37،5/47 و 60 میلی متر بر دقیقه و تعداد پاس های تک پاسه، دو پاسه و چهارپاسه انجام شدند. برای ارزیابی خواص نانو کامپوزیت تولیدشده، آزمایشات مکانیکی مانند تست کشش و تست سختی و مطالعات ریز ساختاری توسط میکروسکوب نوری و میکروسکوب الکترونی روبشی (sem) انجام گردید. نتایج آزمایشات انجام شده نشان می دهد که در شرایط بهینه می توان نانو کامپوزیتی با توزیع ذرات همگن و یکنواخت و بدون وجود عیوب متداول در فرایند و با خواص مکانیکی بالاتر نسبت به فلز پایه و اندازه دانه ریز تولید کرد. همچنین علاوه بر تولید این نانوکامپوزیت استحکام و سختی آن نسبت به فلز پایه نیز افزایش پیدا نمود. با بررسی اثر سرعت دورانی و تعداد پاس ها، نتایج ریز ساختاری بیانگر اثر مطلوب افزایش سرعت و تعداد پاس ها بر یکنواختی توزیع پودر در ناحیه اغتشاشی و بالتبع آن افزایش استحکام هست.

تغییر شکل به کمک کار سرد یکی از فرایند¬های بنیادی برای ایجاد خواص مکانیکی بالا در پلیمر هست. از شصت سال پیش، کار سرد عمدتاً برای تولید ورق های فلزی و پلیمرها به عنوان یکی از فرایند های شکل دهی کاربرد وسیعی دارد. شکلدهی سرد یک شیوه مفید برای افزایش خواص مکانیکی و دیگر خاصیت ها، با ایجـــاد جهت گیری های بین مولکولی هماهنگ در حین تغییر شکل های صلب گونه¬ی پلیمرهای نیمه کریســتالی می باشد. فلوفرمینگ یا همان اسپینینگ لوله از طریق اکسترود فلز و با روش نقطه دوار انجام می پذیرد. فلوفرمینگ از رابطه حجم ثابت مواد در طول فرآیند پیروی می کند. محدودیت اصلی در اجرای این فرآیند به میزان تحمل ماده در مقابل تغییر شکل پلاستیک در یک گذر بستگی دارد. این تحقیق به منظور بررسی و بهینه سازی اثر پارامترهای فرایند فلوفرمینگ بر روی برخی خواص مکانیکی از قبیل تنش تسلیم، تنش در نقطه شکست، درصد تغییر طول، مقاومت به ضربه و چقرمگی قطعات فلوفرم شده صورت پذیرفت. برای انجام این مطالعه، از یک دستگاه فلوفرمینگ مجهز به یک غلتک، با هدایت طولی و عرضی اتوماتیک استفاده گردید. این دستگاه در واقع یک ماشین تراش مدلc11mt، ساخت ماشین سازی تبریز می باشد که تجهیزات لازم برای تبدیل آن به ماشین فلوفرمینگ معکوس، اعم از غلتکها و مندرل و ... ساخته شده و بر روی آن سوار گردید. پارامترهای فرایند شکل¬دهی فلوفرمینگ شامل درصد کاهش ضخامت، نرخ پیشروی و سرعت چرخشی به عنوان متغیر در نظر گرفته شدند. این سه متغیر در سه سطح کم، متوسط و زیاد بکار برده شدند. آرایه عمودی l9 روش تاگوچی به عنوان طرح آزمایش انتخاب شد. از یک غلتک با هندسه مشخص برای اجرای طرح آزمایش استفاده گردید و آزمایشها انجام شد. مشخصات کششی نمونه ها مثل تنش تسلیم، تنش در نقطه شکست و درصد تغییر طول با دستگاه تست کشش و مشخصه های ضربه ای با دستگاه تست ضربه شارپی اندازه گیری شد. تجزیه و تحلیل واریانس نشان داد که سرعت پیشروی تأثیرگذارترین پارامتر بر تنش تسلیم است. پارامترهای درصد کاهش ضخامت و سرعت چرخشی در رده های بعدی قرار گرفتند. انتخاب سطوح بهینه پارامترها براساس تحلیل "مقادیر متوسط" صورت پذیرفت. ترکیب سطوح بهینه باعث بهبود معنی دار در تنش تسلیم گردید. تجزیه و تحلیل واریانس برای نتایج تنش در نقطه ی شکست نشان داد که درصد کاهش ضخامت تأثیرگذارترین پارامتر بر تنش در نقطه ی شکست است. پارامترهای سرعت پیشروی و سرعت چرخشی در رده های بعدی قرار گرفتند. ترکیب سطوح بهینه برای پارامترهای متغیر، منجر به بهبود معنی دار در تنش نقطه ی شکست گردید. هم چنین تجزیه و تحلیل واریانس نشان می دهد که سرعت چرخشی بیشترین تأثیر را بر درصد تغییر طول، مقاومت به ضربه، انرژی شکست و چقرمگی لوله های پلی اتیلن فلوفرم شده را دارد.

امروزه با پیشرفت تکنولوژی و افزایش تعداد ماشین آلات در صنایع تولیدی، صاحبان سرمایه و مدیران به دنبال اخذ تدابیری در جهت کاهش خرابی های ناگهانی ماشین آلات و افزایش عمر مفید آن ها هستند تا با صرف کمترین هزینه بیشترین کارایی ممکن را از تجهیزات به دست آورند. نگهداری و تعمیرات مقوله ای است که می تواند در این زمینه بسیار مفید و حائز اهمیت باشد و به شرکت ها و سازمان های تولیدی کمک کند تا در بازارهای رقابتی کسب و کار تولیدی حضوری فعال داشته باشند، از طرفی نگهداری و تعمیرات زمانی می تواند برای یک سازمان مفید و سودمند واقع شود که بتوان آن را به شیوه ای درست در سازمان به اجرا درآورد. از این رو در تحقیق حاضر به تدوین روشی برای انتخاب مناسب ترین استراتژی نگهداری و تعمیرات پرداخته شده است. در متدلوژی ارائه شده در این پایان نامه سعی شده تا با تلفیق دو تکنیک تحلیل عاملی و تحلیل سلسله مراتبی به اولویت بندی استراتژی های نگهداری و تعمیرات پرداخته شود، بدین صورت که در ابتدا تمامی فاکتورهای تاثیرگذار در امر نگهداری و تعمیرات شناسایی شده و با انجام تکنیک تحلیل عاملی بر روی داده های جمع آوری شده توسط پرسشنامه ای که شامل درجه اهمیت هر یک از فاکتورها می باشد، این فاکتورها را در قالب عامل های پنهان توصیف کرده و در ادامه با در نظر گرفتن این عامل ها به عنوان شاخص های تصمیم گیری در تکنیک تحلیل سلسله مراتبی، با تشکیل درخت سلسله مراتبی مساله و انجام مقایسات زوجی بین شاخص ها، اولویت بندی استراتژی های نگهداری و تعمیرات انجام شده و مناسب ترین استراتژی انتخاب شده است. با پیاده سازی این متدلوژی در شرکت پتروشیمی اراک، پنج نوع از مهمترین استراتژی های نگهداری و تعمیرات که عبارتند از: نگهداری و تعمیرات اصلاحی(cm)، نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه(pm)، نگهداری و تعمیرات پیشگویانه(pdm)، نگهداری و تعمیرات مبتنی بر شرایط(cbm) و نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان(rcm) به عنوان گزینه های تصمیم گیری لحاظ شده اند. تعداد 22 فاکتور از بین فاکتورهای موثر در امر نگهداری و تعمیرات شناسایی شده و توسط تکنیک تحلیل عاملی این فاکتورها در قالب چهار عامل تحت عناوین هزینه، ارزش افزوده، امکان پذیری و ایمنی قرار گرفته و سپس با در نظر گرفتن این چهار عامل به عنوان شاخص های تصمیم گیری با انجام تکنیک تحلیل سلسله مراتبی به اولویت بندی پنج استراتژی فوق پرداخته شده و در نهایت استراتژی نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه به عنوان مناسب ترین استراتژی انتخاب شده است.

شکل دهی غلتکی سرد" فرایندی است که در آن نوار ورق در حالت سرد، با عبور پیوسته از بین مجموعه غلتکهای دوار و بدون تغییر محسوس در ضخامت، به یک پروفیل با مقطع دلخواه شکل داده می شود. صفحات چند پارچه جوشکاری شده (twbs) ورقه های خامی هستند که از جوش دادن ورقه هایی با مواد مختلف پیش از فرایند شکل دهی حاصل شده اند. اختلاف مواد در یک twb می تواند در ضخامت، گرید، جنس یا پوشش ماده باشد. در این پایان نامه امکان رول فورمینگ ورق های چند پارچه بررسی می شود. ورق های چند پارچه سابقه چندانی ندارند. با توجه به قابلیت ها و ویژگی های ورق های چند پارچه انتظار می رود پروفیل های تولیدی با این ورق ها بتواند جایگزین مناسبی برای برخی محصولات قدیمی تر باشد، از آن جا که تا کنون پژوهش منتشر شده ای بر روی شکل دهی غلتکی ورق های چند پارچه مشاهده نشده است، این پژوهش می تواند به عنوان گام نخست، چشم انداز مناسبی در این زمینه ارائه کند. هدف از انجام این پایان نامه بررسی اثر پارامترهای هندسی (زاویه خم و نسبت عرض بخش های مختلف ورق چندپارچه) بر نیرو و گشتاور شکل دهی می باشد. در صنعت بیشتر از مواد فولاد و آلومینیوم برای ساخت و تجهیز قطعات استفاده میشود. اما چون امکان اتصال این دو مواد با جوش لیزر و تجهیزات در دسترس امکان پذیر نبوده است، برای ساخت ورق چندپارچه از دو ورق st12 و st430 استفاده شده است. دلیل انتخاب این دو مواد اختلاف در تنش تسلیم آنها می باشد، که جنس یکی سخت و دیگری نرم می باشد. پژوهش انجام شده در این پایان نامه در دو مرحله، تئوری و عملی انجام شده است. تحلیل عددی به روش اجزای محدود با کمک نرم افزار آباکوس انجام شده است. ورق چند پارچه از دو جنس st12 و st430 با ضخامت یکسان استفاده شده است. در تحلیل عددی، شبیه سازی برای نسبت عرض های مختلف دو جنس مواد در ورق چندپارچه در دو یا سه زاویه خم انجام شده است و نیرو و گشتاور شکل دهی شکل دهی غلتکی بدست آمده است. برای تحلیل عددی، بررسی ها در سه زاویه خم برای حالتی که جنس st12 در ناحیه کف و جنس st430 در ناحیه بال قرار دارد انجام شده است، همچنین برای حالتی که جنس st430 در ناحیه کف و جنس st12 در ناحیه بال قرار دارد در دو زاویه خم بررسی انجام شده است. برای هر یک از زاویه خم ها درصد جنس مواد در ورق تغییر می کند. در انجام تست عملی برای اتصال دو جنس st12 و st430 و تشکیل ورق چندپارچه از جوش لیزر استفاده شده است. از تست کشش برای بدست آوردن خواص فیزیکی مواد انتخاب شده استفاده شده است. برای کار تجربی در دو زاویه خم، شکل دهی انجام شده و مقدار گشتاور شکل دهی آن بدست آمده و با نتایج عددی مقایسه شده است. نتایج عددی نشان می دهد که ماکزیمم کرنش طولی در ناحیه خم اتفاق می افتد، همچنین با افزایش جنس st12 از ناحیه کف به بال نیروی شکل دهی کاهش می باید و با افزایش جنس st430 از ناحیه کف به بال نیروی شکل دهی افزایش می یابد. نتایج بدست آمده از روش اجزای محدود نشان می دهد که برای زاویه خم های بررسی شده رفتار گشتاور شکل دهی مشابه و یکسان می باشد. نتایج بدست آمده از کار تجربی تطابق بسیار نزدیکی با نتایج عددی دارد.

اهمیت انجام تحقیق پیش رو از جهت زمان بر بودن عموم پروژه های در دست اجرای صنعت آب کشور می باشد، به نحوی که تسریع بهره برداری از این گونه پروژه ها و تلاش برای کاهش تاخیرات، هزینه ی سرمایه ی اولیه را به شکل محسوس کاهش می دهد، و درآمدهای پیش بینی شده ی حاصل از آن هر چه سریع تر محقق می گردد. و نیز علاوه بر موارد کمی مشهود، انجام به موقع این پروژه ها منافع کیفی نامشهودی از قبیل افزایش رفاه عمومی، توسعه ی ملی و اشتغال زایی را در بر خواهند داشت. از مهم ترین اهداف انجام پژوهش حاضر، شناسایی تاخیرات، رتبه بندی علل وقوع آن ها و ریشه یابی منشاء بروز آن ها در پروژه های بزرگ صنعت آب می باشد. طبقه بندی عوامل ایجاد براساس ماهیت آن ها، استانداردها و المان های کنترل پروژه و بررسی راهکارهای موجود در جهت کاهش این تاخیرات و حرکت به سمت حذف آن ها، از دیگر اهداف این پژوهش به شمار می رود. نتایج حاصل از تحقیق جهت ارائه ی اطلاعات تحلیلی و کارشناسی و راهکارهای مناسب به سازمان های دولتی و خصوصی پروژه محور و شرکت های مشاوره ی مهندسی و کنترل پروژه و نیز مراکز علمی و تحقیقاتی که در این زمینه مطالعه و فعالیت می کنند، قابل استفاده خواهد بود. این نتایج سازمان ها را در تصمیم گیری صحیح و به موقع و اتخاذ استراتژی های مناسب جهت شناسایی نقاط ضعف و قوت موجود و بهبود فرآیند مدیریت پروژه یاری خواهد نمود. پژوهش حاضر با انجام مطالعات کتابخانه ای و پژوهش های میدانی به شناسایی 45 عامل در به تاخیر افتادن پروژه های صنعت آب در شش فاز عمده پرداخته است. این عوامل عبارتند از 13 عامل در فاز قوانین و مقررات، 7 عامل در فاز تامین مالی و تخصیص بودجه، 7 عامل در فاز عوامل مدیریتی، 8 عامل در فاز کنترل پروژه، 5 عامل در فاز دانش فنی و 5 عامل در فاز عوامل محیطی و سیاسی. این عوامل در قالب پرسشنامه در اختیار جامعه آماری، متشکل از کارکنان شرکت آب منطقه ای آذربایجان شرقی قرار گرفت و پس از انجام تحلیل های آماری، موثرترین عوامل از میان 45 عامل اولیه شناسایی شدند، سپس از طریق پرسشنامه ی مقایسات زوجی و دریافت نظر مسئولین پروژه ها و تحلیل آن ها با بهره گیری از روش ahp به کمک نرم افزار expert choice اهمیت موثرترین عوامل معرفی شده، محاسبه گردید. و عوامل به ترتیب اثرگذاری در هر فاز معرفی شدند. از میان مهم ترین عوامل ایجاد تاخیر می توان به عدم تامین اعتبار در مقاطع زمانی مناسب، مشکلات رفع معارضین، تاخیر در پرداخت صورت وضعیت ها، عدم تخصص و تجربه ی ناکافی مدیران پروژه و ضعف های مدیریتی، کمبود نیروی انسانی خبره و کارآمد، عدم ثبات اقتصادی و بالا رفتن قیمت مصالح و تجهیزات و مشکلات سیاسی و جوی اشاره نمود.

فرایند رول فرمینگ یک فرایند تولید پیوسته می باشد که از تعدادی رول، که در حال دوران حول محور خودشان هستند تشکیل شده است. در این فرایند ، ابتدا ورق فلزی به اندازه ی عرض مورد نیاز بریده شده و به صورت کویل در می آید و به دستگاه تغذیه می شود. در طول این فرایند ورق با عبور ازجفت رول ها ، که دروازه نامیده می شود ، به صورت پیوسته به پروفیل مورد نظر تبدیل شده و در پایان خط تولید به اندازه های طولی مورد نظر بریده و بسته بندی می شود. در این پایان نامه، فرایند رول فرمینگ سرد برای مقطع u شکل با استفاده از روش اجزاء محدود تحلیل شده و عوامل موثر در کیفیت پروفیل مورد بررسی قرار گرفته است و سپس مقدار بهینه آنها بدست آمده است. شبیه سازی عملیات رول فرمینگ با استفاده از روش دینامیکی صریح (explicit) انجام گرفته است. در این شبیه سازی حرکت ورق در اثر اصطکاک بین ورق و غلطک ها انجام شده تا به حالت واقعی فرایند نزدیک باشد و به منظور صحت سنجی شبیه سازی از نتایج تجربی آزمایش باتاچاریا استفاده شده است. جهت کاهش زمان شبیه سازی به دلیل متقارن بودن مقطع u شکل ورق، تنها نصف مقطع با اعمال قید تقارن در شبیه سازی لحاظ شده است. در گام بعدی، با استفاده از روش رویه پاسخ پارامتر های موثر بررسی و بهینه سازی شده است بدین منظور ابتدا با روش طراحی مرکب مرکزی(ccd) آزمایشات لازم طراحی شده است که در این طراحی، قطر رول ها، فاصله دروازه ها، سرعت خطی ورق و تعداد ایستگاه ها به عنوان متغیر های ورودی و حداکثر کرنش طولی، متوسط کرنش های طولی فرایند و برگشت فنری به عنوان توابع پاسخ در نظر گرفته شده اند. با اجرای آزمایشات به روش تحلیل اجزای محدود، خروجی های مورد نظر استخراج شده است و سپس به روش رویه پاسخ تاثیرات اصلی و متقابل پارامترها مورد بررسی قرار گرفته است و در نهایت مدل رویه پاسخ برای هر یک از توابع پاسخ استخراج شده است و موثر بودن هر یک از مدل ها با روش آنالیز واریانس مورد ارزیابی قرار گرفته است. در مرحله نهایی با انجام بهینه سازی چند هدفه با استفاده از روش تابع مطلوبیت (dfa)، نقطه ی بهینه توابع پاسخ بدست آمده است و سپس نقطه بهینه مورد ارزیابی قرار گرفته است. نتایج نشان می دهد که افزایش فاصله و تعداد دروازه ها، افزایش قطر غلطک ها و کاهش سرعت خطی ورق باعث کاهش حداکثر کرنش طولی و متوسط کرنش های طولی فرایند می شود. کاهش فاصله دروازه ها، افزایش تعداد دروازه ها، افزایش قطر غلطک ها و کاهش سرعت خطی ورق، بر روی دقت ابعادی تاثیر مثبت دارد و تا حدودی آن را بهبود می بخشد.

فرایند شکل دهی غلتکی سرد، یک فرایند تولید پیوسته می باشد که در آن نوار ورق فلزی با عبور از بین تعدادی جفت غلتکهای شکل دار دوار و در طی چند ایستگاه،بدون تغییر محسوس در ضخامت، به پروفیل با مقطع دلخواه شکل داده می شود. با وجود پیشینه طولانی این صنعت، به دلیل اثر کمیت های متعدد در آن، هنوز روابط استاندارد و تثبیت شده برای آن ارائه نشده است و معمولا طراحی بر اساس تجربه و سلیقه انجام می شود. در این پایان نامه شبیه سازی فرایند شکل دهی غلتکی سرد برای مقطع گرد(دایره ای) با روش اجزا محدود انجام و به روش دینامیکی صریح حل شد و با روش رویه پاسخ نتایج بررسی و بهینه سازی شد.

یکی از پارامترهای مهم، جهت ارزیابی فرآیند ماشینکاری مسئله‎ی سایش ابزار می‏باشد. با توجه به اینکه سایش ابزار پارامترهای بسیاری مانند هزینه‎ی تولید و توان مصرفی ماشین و. . . را بشدت تحت تاثیر قرار می‎دهد، فلذا اندازه گیری و مدلسازی این پارامتر فوق العاده حائز اهمیت بوده و امکان بهینه سازی و بررسی شرایط تولید را تسهیل خواهد کرد. در میان انواع سایش، سایش درسطح براده ابزار پارمتر بسیار مهمی در ارزیابی عمر ابزار به شمار می‎رود. البته در زمینه‎ی مدلسازی پارامترهای سایش ابزار در فرایند ماشینکاری تحقیقات متعددی انجام گرفته است که عمده ی این تحقیقات در مورد تاثیر شعاع ابزار و نوع براده شکن می باشد. زبری سطح قطعه، پارامتر مهم دیگری در ارزیابی فرایند ماشینکاری است که در این تحقیق علاوه بر سایش ابزار، زبری سطح قطعه کار در ماشینکاری فولاد 4140 نیز بررسی شده است.

بر اساس آمار اعلامی از وزارت صنعت، معدن و تجارت، متوسط تعداد واحدهای راکد کشور به ازای هر استان 17.7 درصد است، اما این میزان در آذربایجان غربی به 23 درصد می رسد. به اعتقاد برخی از صنعتگران و تولیدکنندگان این امر به دلیل فراهم نبودن زیرساخت های لازم صنعت در استان به ویژه در شهرک های صنعتی، کمبود نقدینگی، بروکراسی اداری به ویژه در بخش بانک ها و دریافت تسهیلات، پرداخت بالای مالیات و غیره است که زمینه رکود و مشکلات متعدد واحدهای تولیدی و صنعتی را فراهم کرده اند. بنابراین، با توجه به رکود واحدهای تولیدی در استان آذربایجان غربی که بیش از نصف آن مربوط به شهرستان ارومیه می شود، شناسایی عوامل موثر بر رکود و رتبه بندی آن ضروری می باشد. در واقع، آسیب شناسی شرایط واحدهای راکد شهرستان ارومیه و تدوین یک برنامه اساسی از سوی مسئولان با توجه به مجموعه عوامل موثر امری ضروری است. با شناسایی این عوامل و رتبه بندی آن ها می توان با ارائه راهکارهای نظام مند و اجرایی به ترتیب اولویت بحرانی بودن این عوامل، به رفع آثار نامطلوب ناشی از این عوامل پرداخت. لذا در این تحقیق، سعی شده است با مطالعات میدانی و با بهره گیری از رویکرد تصمیم گیری فرآیند تحلیل سلسله مراتبی، این امر محقق گردیده و با ارائه راهکارهایی، وضعیت موجود بهبود داده شود. شناسایی عوامل موثر از طریق روش دلفی و مصاحبه با خبرگان اعم از صاحبان واحدهای تولیدی راکد و فعال، کارشناسانی از واحدهای تولیدی شهرستان ارومیه، کارشناسان و مسئولین سازمان ها ، ادارات و نهادهای درگیر و مرتبط با واحدهای تولیدی ، صاحب نظران و غیره صورت پذیرفته است. سپس، این عوامل به دو دسته عوامل اصلی و زیر عوامل اصلی یا همان عوامل فرعی دسته بندی شده اند. در ادامه، رتبه بندی عوامل موثر بر رکود واحدهای تولیدی با مقایسات زوجی ارائه شده توسط خبرگان فوق و با بهره گیری از نرم افزار expert choice صورت پذیرفته است. پس از تجزیه و تحلیل نتایج، عوامل اصلی به ترتیب "بنگاه ها"، "مجلس، دولت، قوانین و مصوبات"، "بازار"، "خارجیان و قوانین بین المللی" و "خانوارها" رتبه بندی شده اند. همچنین در بخش رتبه بندی عوامل فرعی، "ضعف عملکرد مجلس شورای اسلامی" با اختصاص 11.76 درصد، "بازارهای پولی و مالی" با 11.8 درصد و "عوامل مربوط به سرمایه گذاران" با 11.61 درصد تأثیر به ترتیب در رده های اول تا سوم عوامل فرعی موثر بر رکود واحدهای تولیدی شهرستان ارومیه قرار گرفته اند.

عملکرد بهینه ی سیستم انبار، در موفقیت سازمان ها تاثیر بسزایی داشته و دستیابی به آن از طریق به کار بردن روش های علمی و صحیح در زمینه ی انبارداری میسر خواهد بود. بهینه سازی سیستم انبار یک واحد صنعتی شامل مجموعه ی بزرگی از مسائل بهینه سازی می گردد؛ این مسائل ممکن است یک مورد جزئی نظیر تعیین عمق راهروی انبار یا مساله ای کلان نظیر مکان یابی موقعیت انبار در یک سازمان باشد. آنچه که در این پایان نامه انجام گرفته است، ارائه ی الگویی برای تخصیص اقلام قابل انبارش به مکان های قابل انبارش آن می باشد. یکی از کلیدی ترین مسائلی که در طراحی انبار وجود دارد و تمامی فعالیت های طراحی انبار را متاثر می سازد، جانمایی مواد در انبار می باشد؛ تعیین موقعیت اقلام در انبار یکی از تصمیمات مهم در واحد صنعتی می باشد. در این تحقیق، یک مدل برنامه ریزی عدد صحیح برای مساله ی فوق الذکر ارائه گردیده است و حل مساله ی مذکور که در قالب مدل ریاضی فرموله شده است، توسط حل کننده ی مسائل برنامه ریزی عدد صحیح مختلط غیر خطی انجام شده است.

آمار و اطلاعات موجود درباره مناطق آزاد تجاری صنعتی کشور، حاکی از این واقعیت است که این مناطق، از جمله منطقه آزاد ارس، درمقایسه با مناطق پردازش صادرات کشورهایی نظیر چین، کره جنوبی، امارات متحده عربی و... در دستیابی به اهداف تعیین شده برای آن ها به ویژه در توسعه واحدهای صنعتی چندان موفق نبوده اند. پس از گذشت یک دهه از تأسیس منطقه آزاد ارس، لزوم بررسی و شناسایی نقاط قوت و ضعف این منطقه و اولویت بندی آنها در تحقق اهداف اولیه آن به خودی خود اهمیت می یابد. در این میان توسعه واحدهای صنعتی جزو اهداف مهم به شمار می رود، زیرا توسعه واحدهای صنعتی باعث ورود محصولات تولیدی آن واحدها به بازار های جهانی و رقابت با محصولات مشابه خود می شود. شناخت تنگناها و موانع توسعه واحدهای صنعتی چشم انداز روشنی از عوامل موثر بر توسعه واحدهای صنعتی ارائه می کند. لذا در این تحقیق سعی شده است با شناسایی و رتبه بندی عوامل تاثیرگذار با بهره گیری از رویکرد فرآیند سلسله مراتبی(ahp)، اطلاعات لازم را در اختیار سیاست گذاران و برنامه ریزان جهت یافتن راهکارهای لازم برای حذف آثار نامطلوب عوامل مذکور قرار داد. لذا در این پژوهش جهت شناسایی عوامل موثر بر بهبود و توسعه واحدهای صنعتی منطقه آزاد ارس پس از بررسی مقالات مختلف و مطالعات قبلی صورت گرفته در این خصوص عوامل اثرگذار شناسایی شده در آن ها احصاء گردید. نتیجه بررسی های فوق شناسایی 5 عامل به عنوان عوامل اصلی اثرگذار بوده است. بعد از آن با طراحی پرسشنامه و ارائه آن به خبرگان، با آماره آزمون کای دو توسط نرم افزار spss سطح معنی داری آن ها مورد آزمون قرار گرفت. سپس عوامل اصلی به 21 عامل فرعی تقسیم بندی شده و جهت اولویت بندی و تعیین میزان نقش هریک از عوامل اثرگذار بر توسعه واحدهای صنعتی پرسشنامه مقایسات زوجی طراحی و به خبرگان ارائه گردید. داده های مربوط به پرسشنامه ها در نرم افزار expert choice وارد شده و اولویت بندی عوامل مشخص گردید. نتایج بدست آمده مبین این نکته است که مسائل و مشکلات مربوط به عوامل داخلی واحدهای تولیدی با ضریب اولویت 398/0مهمترین مشکل در زمینه توسعه واحدهای صنعتی منطقه آزاد ارس محسوب می شود. مشکلات مربوط به سایر ارگان ها با ضریب اولویت 328/0 ، مشکلات مربوط به سیاست گذاری های دولت با ضریب اولویت168/0، مشکلات مربوط به سازمان منطقه آزاد ارس با ضریب اولویت 068/0 و مشکلات مربوط به مکان یابی منطقه آزاد ارس با ضریب اولویت 038/0 در رده های بعدی قرار دارند.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.