پس از تعریف n-همریختی نشان داده ایم هر n-همریختی روی *^c-جبرها به طور خودکار پیوسته است و همچنین ماهیت n-همریختی ها را بر *^c-جبرها مشخص کرده ایم و همچنین قضیه جانسون را به جبر های توپولوژیک تعمیم دادهایم

هدف از این پژوهش بررسی خواص فیزیکی، شیمیایی و زیستی (در محیط آزمایشگاهی) سیمان سولفات کلسیم حاوی مقادیر مختلف یون استرانسیم (wt% 2-5/0) و مقایسه آن با خواص نمونه سولفات کلسیم خالص می باشد. پودر سیمان حاوی استرانسیم از طریق گیرش پودر سولفات کلسیم نیمه هیدراته و محلول کلرید استرانسیم، شستشو دادن و عملیات حرارتی برای تبدیل سولفات کلسیم دی هیدراته به نیمه-هیدراته سنتز شد. ویژگی های ساختاری سیمان با استفاده از آزمون های xrd، sem و ftir، رهایش یون ها به درون محلول شبیه سازی شده به مایعات بدن (sbf) از طریق icp و همچنین رفتارهای سلولی با اندازه گیری نرخ تکثیر (به روش mtt) و فعالیت آلکالین فسفاتاز (alp) سلول های سرطانی استخوان انسان بررسی شد. خواص فیزیکی و مکانیکی سیمان شامل رفتار تزریق، دانسیته و استحکام فشاری نیز مورد بررسی قرار گرفت. پارامترهای شبکه بلوری پودر سیمان حاوی sr نسبت به سیمان خالص بزرگتر بود که نشان دهنده وارد شدن sr به درون شبکه بلوری آن می باشد. افزودن sr به ترکیب سیمان بر رفتار تزریق آن تأثیر چندانی نداشت، همچنین استحکام و دانسیته آن را افزایش و نرخ حلالیت و زمان گیرش را کاهش داد. بلورهای کوچک میله ای شکل و در هم فرو رفته سیمان حاوی sr طویل تر و ضخیم تر و ریز ساختار آن نیز متراکم تر از سیمان خالص بود. رهایش پیوسته استرانسیم از نمونه های حاوی sr به درون sbf مشاهده شد. نرخ تکثیر و فعالیت آلکالین فسفاتاز سلول های استخوانی کشت داده شده بر روی نمونه های حاوی sr نسبت به سیمان خالص بهتر بود. به نظر می رسد که سیمان سولفات کلسیم حاوی sr دارای خواص بیولوژیکی و حتی مکانیکی بهتری نسبت به نوع خالص آن می باشد.

در این تحقیق سیمان استخوانی نانو کامپوزیت ?- کلسیم سولفات و پودر آپاتیت نانو ساختار دارای غلظت های مختلف سوسپانسیون سیلیس کلوئیدی تهیه و ویژگی های ساختاری، فیزیکوشیمیایی و فیزیکی آن با سیمان نانو کامپوزیت تهیه شده با فاز پودری مشابه و آب مقطر مقایسه شد. نتایج نشان دادند که زمان گیرش طولانی و استحکام فشاری کم سیمان تهیه شده با آب مقطر با استفاده از سیلیس کلوئیدی بهبود می یابد. ضمن این که این ویژگی ها تابع غلظت سیلیس کلوئیدی استفاده شده در فاز مایع می باشند. افزودن سیلیس کلوئیدی رفتار آبشویی نامطلوب سیمان را در تماس با محلول فیزیولوژیک کنترل نمود و سرعت جذب آن را کاهش می داد. نتایج xrd نشان داد که سیمان گیرش یافته حاوی سیلیس به جز ژیپس و آپاتیت دارای هیچ فاز دیگری نبود. ریز ساختار سیمان ها که با sem ملاحظه گردید شامل کریستال های ژیپس بوده که با ذرات توده ای آپاتیت پوشش یافته اند و تخلخل های ریز موجود با یک فاز متراکم پر شده بودند. برخلاف سیمان ساخته شده با آب مقطر، روی سطح سیمان های حاوی سیلیس بعد از غوطه ور شدن در محلول شبیه به مایعات بدن به مدت 9 روز لایه آپاتیت تشکیل شد. در این مطالعه نشان داده شد که تعداد سلول های زنده osteosarcoma کشت شده در مجاورت هر دو سیمان برابر بودند، در حالی که سیمان حاوی سیلیس فعالیت آلکالین فسفاتاز سلول ها را افزایش داد. به نظر می رسد که سیمان نانو کامپوزیت کلسیم سولفات/ آپاتیت به دست آمده با سوسپانسیون سیلیس کلوئیدی می تواند بعد از انجام دادن تست های درون بطنی مربوطه، به عنوان پر کننده استخوانی استفاده شود.

در این پروژه، اثر اسیداستئاریک، اندازه ذرات پودر آلومینا و نسبت پودر/بایندر در خمیر های حاوی بایندر مومی و پودر منیزیم / آلومینا روی رفتار رئولوژیکی خمیرها بررسی شد. بدین منظور از سیستم بایندری متشکل از پارافین واکس، موم صنعتی و اسید استئاریک استفاده شد. سپس خمیرهای مختلف شامل بایندر مذکور و پودر منیزیم / آلومینا (میکرونی و نانو) آماده گردید و با استفاده از دستگاه رئومتر چرخشی رفتار رئولوژی خمیرها در محدوده سرعت برشی s-11000-100 ارزیابی و تحلیل و با مدلهای موجود در مراجع مطابقت داده شد. پس از تعیین شرایط بهینه، خمیرهای مورد نظر تهیه شد و با استفاده از دستگاه تزریق اتوماتیک در دمای °c100 و فشارbar 90 قطعات تزریق شده و عملیات بایندرزدایی آنها در بستر گرافیتی تحت اتمسفر معمولی طی سیکل حرارتی دقیق به طور کامل انجام گرفت. نتایج نشان داد که سیستم بایندری حاوی 6 درصد وزنی اسیداستئاریک به عنوان سیستم بایندری مناسب برای تهیه خمیر می باشد. همچنین، تحلیل رفتار رئولوژی خمیرها مشخص ساخت که خمیرهای حاوی مقدار 15درصد وزنی آلومینای میکرونی و 5/2 درصد وزنی آلومینای نانومتری، رفتار شبه پلاستیک با کمترین مقدار گرانروی را داشته و از مدل توانی پیروی می کنند و همچنین مقادیر توان سیلان (n) و انرژی فعالسازی (e) آنها نسبت به سایر ترکیب ها پائین تر است. در ادامه بررسیها مشخص شد که نسبت بهینه پودر به بایندر برای تهیه خمیر مناسب جهت تزریق نسبت 66 به 34 درصد وزنی می باشد. نمونه های نهایی حاصل از تزریق و بایندر زدایی بدون عیب بوده و نتایج مطلوبی را نشان داد.

در این پژوهش ساخت قطعات نانوکامپوزیت مولایت-زیرکونیا با استفاده از مواد اولیه آلومینا و زیرکن و به روش قالبگیری تزریقی مورد بررسی قرار گرفت. این تحقیق شامل دو مرحله می باشد. در مرحله اول اثر آسیاکاری پر انرژی آلومینا و زیرکن بر روی تغیرات ساختار، فاز و اندازه بلورک و دانه های این کامپوزیت بررسی شد. نتایج آزمون پراش اشعه ایکس پودر آسیاب شده نشان می دهد که پس از انجام آسیاب به مدت 50 ساعت اندازه بلورک های آلومینا از nm 108 به nm 22 کاهش یافت. افزایش زمان به70 ساعت منجر به از بین رفتن کامل پیک های زیرکن شده و کاهش بیشتری در اندازه بلورک های آلومینا مشاهده نشد. پودر 70 ساعت آسیاب شده تحت عملیات حرارتی در دماهای مختلف قرار گرفت. نتایج آزمون پراش اشعه ایکس نشان می دهد که در دمای ?c900 فاز زیرکونیای تتراگونال متبلور شده و در دمای ?c1200 استحاله فاز تتراگونال به مونوکلینیک و همچنین تبلور مجدد زیرکن رخ می دهد. همچنین در دمای ?c1500 فاز مولایت تشکیل شده و هیچ فاز زیرکنی مشاهده نشد. در ادامه شرایط مناسب فرایند قالبگیری تزریقی برای ساخت قطعات این کامپوزیت مورد بررسی قرار گرفت. بدین منظور برای تهیه خمیر مناسب قالبگیری، از سیستم بایندر مناسب شامل پارافین واکس، موم زنبور عسل صنعتی (تصفیه شده) و اسید استئاریک استفاده شد. برای بررسی رفتار جریان یابی و رئولوژیکی خمیر تهیه شده از دستگاه رئومتر استفاده شد و نسبت پودر جامد به بایندر بهینه و محدوده دمایی مناسب برای فرایند تزریق توسط آزمایش رئولوژی انتخاب شد. سپس شرایط تزریق مناسب شامل فشار و دما به منظور تهیه قطعات سالم و عاری از عیوب بررسی شدند. در مرحله بعد برای خروج بایندر از روش بایندر زدایی حرارتی استفاده شد و سپس قطعات سینتر شده و خواص مختلف آنها اعم از چگالی و تخلخل، استحکام خمشی، سختی و چقرمگی مورد ارزیابی قرار گرفت. کلید واژه: آسیاکاری پر انرژی، نانوکامپوزیت مولایت- زیرکونیا، رئولوژی، قالبگیری تزریقی.

در این تحقیق ابتدا داربست سه بعدی کایتوسان-ژلاتین با غلظت 2% وزنی با استفاده از روش خشک کردن انجمادی تهیه گردید. اندازه تخلخل های به دست آمده بین µm 500-200 بود که برای کاربردهای مهندسی بافت مناسب می باشد. سپس داربست با دو ترکیب مختلف، شامل دوغاب کلسیم فسفاتی که مخلوطی از دی کلسیم فسفات و تترا کلسیم فسفات بود و همچنین سیلیس کلوئیدی، پوشش داده شد و بطور جداگانه بررسی گردید. استحکام فشاری داربست بدون پوشش و پوشش داده شده با کلسیم فسفات اندازه گیری شد و بر طبق نتایج به دست آمده پوشش دهی با کلسیم فسفات سبب حدود 150% افزایش در استحکام داربست گردید. زیست فعالی داربست قبل و بعد از پوشش دهی با کلسیم فسفات و سیلیس کلوئیدی توسط انجام برون بطنی از طریق غوطه وری آن ها درون محلول sbf برای مدت زمان های متفاوت مورد بررسی قرار گرفت. تغییر در ترکیب فازی، گروه های ساختاری و مورفولوژی نمونه ها توسط دستگاه های xrd، ftir، sem و eds مطالعه گردید. همچنین تغییر در غلظت محلول sbf در طی زمان غوطه وری بوسیله icp-aes بررسی شد. بر اساس نتایج نانوکریستال های آپاتیت کربناتی که از نظر ترکیب و ساختار مشابه استخوان طبیعی می باشند، پس از غوطه وری در محلول sbf بر روی سطوح داربست تشکیل شده اند. بر اساس تصاویر sem اندازه این نانو کریستال ها در محدودهnm 50-40 می باشد. طبق نتایج، روش ساده پوشش دهی داربست کایتوسان-ژلاتین بوسیله ذرات فعال کلسیم فسفات می تواند روشی جدید برای رسیدن به نانو کامپوزیت بایومیمتیک باشد که زیست فعالی و استخوان سازی را افزایش می دهد.

در این پروژه، رفتار رئولوژی خمیر حاوی بایندر و پودر آلومینیوم/ سیلیکون کارباید مورد بررسی قرار گرفت. بدین منظور ابتدا مخلوط های متفاوت پودری متشکل از پودر آلومینیوم میکرونی و درصد های مختلف از پودر سیلیکون کارباید میکرونی و نانو تهیه شد. لازم به ذکر است به منظور تهیه مخلوط پودر آلومینیوم/ سیلیکون کارباید نانو، از دو روش تر و خشک، استفاده شد. سپس مخلوط های پودری تهیه شده با بایندر مومی ترکیب شدند. سه ماده پارافین واکس، موم صنعتی تصفیه شده و اسید استئاریک به ترتیب به عنوان سه جزء اصلی بایندر، جزء فرعی بایندر و سورفکتانت انتخاب شدند. سپس با استفاده از دستگاه رئومتر، اثر ویژگی های پودر (اندازه ذره، توزیع و مورفولوژی ذرات) و نسبت پودر به بایندر، بر روی رفتار رئولوژی خمیرها مورد بررسی قرار گرفت و به منظور ارزیابی رفتار خمیر در شرایط تزریق، رفتار رئولوژی خمیرها با مدل های موجود در مراجع، مطابقت داده شد. با تحلیل رفتار رئولوژی خمیرها مشخص شد که تمامی خمیر های آلومینیوم/ سیلیکون کارباید میکرونی از مدل بینگهام و تمام خمیر های آلومینیوم/ سیلیکون کارباید نانو از مدل قانون توان تبعیت می کنند. همچنین بررسی های رئولوژیکی نشان داد که خمیر متشکل از پودر تهیه شده به روش اختلاط خشک، دارای بهترین شرایط رئولوژیکی برای تزریق می باشد. با ادامه بررسیها، نسبت بهینه پودر به بایندر برای پودر تهیه شده به روش اختلاط خشک، برابر با 78 درصد وزنی پودر به 22 درصد وزنی بایندر به دست آمد. بعد از تهیه خمیر مناسب و گرانول سازی خمیر، تزریق خمیر با استفاده از دستگاه قالبگیری تزریقی در شرایط مختلف دما و فشار تزریق انجام گرفت و شرایط بهینه تزریق جهت تولید قطعه سالم بدست آورده شد. در نهایت عملیات بایندرزدایی حرارتی، تحت چرخه حرارتی مشخص و شرایط مختلف بستر و نوع اتمسفر کوره، بر روی قطعات تزریق شده صورت گرفت و چگونگی تولید قطعه سالم به روش قالبگیری تزریقی مورد ارزیابی قرار گرفت.

کامپوزیت آلومینا کاربید سیلیکون به روش قالبگیری تزریقی تهیه شد. در این تحقیق، ابتدا مخلوط های مختلف از پودر آلومینای میکرونی با 5، 10، 15 و 20 درصد وزنی کاربید سیلیکون میکرومتری و نانومتری تهیه شدند. سپس مخلوط های به دست آمده با بایندر با ترکیب 89 درصد پارافین واکس، 9 درصد موم صنعتی تصفیه شده و 2 درصد اسید استئاریک توسط مخلوط کنی با قابلیت کنترل دما، مخلوط و خمیر مناسب برای تزریق تهیه شد. رفتار رئولوژی خمیرهای مختلف، شرایط بهینه تزریق در قالب و شرایط بایندر زدایی بررسی شدند. نتایج نشان می دهند که کلیه خمیرها اعم از خمیرهای حاوی نانوذرات و میکروذرات دارای رفتار شبه پلاستیک بوده و در سرعت برشی s-1 100 گرانروی کمتر از pa.sec 10 از خود نشان می-دهند که برای قالبگیری تزریقی مناسب است. خمیرهای حاوی 15 و 20 درصد وزنی نانوذرات کاربید سیلیکون، از یکنواختی مناسب برخوردار نبودند. در خمیرهای حاوی نانو ذرات کاربید سیلیکون، با افزایش میزان جایگزینی ذرات کاربید سیلیکون شاخص جریان پذیری و انرژی اکتیواسیون کاهش و در نتیجه میزان وابستگی گرانروی به سرعت برشی افزایش می یابد در حالی که در خمیرهای حاوی میکرو ذرات کاربید سیلیکون با افزایش میزان جایگزینی کاربید سیلیکون، شاخص جریان پذیری و انرژی اکتیواسیون افزایش و در نتیجه میزان وابستگی گرانروی به سرعت برشی کاهش می یابد. لذا خمیرهای حاوی نانوذرات کاربید سیلیکون برای قالبگیری تزریقی مناسب تر هستند. با در نظر گرفتن تمام شاخص های موثر بر فرآیند قالبگیری تزریقی، کلیه خمیرهای حاوی کاربید سیلیکون میکرونی و خمیرهای حاوی تا 10 درصد وزنی کاربید سیلیکون نانومتری شرایط مناسب برای تزریق را دارا هستند. رفتار رئولوژی کلیه خمیرهای حاوی میکروذرات کاربید سیلیکون و خمیر حاوی 5 درصد نانوذرات کاربید سیلیکون با مدل کاسن و خمیر حاوی 10 درصد نانوذرات کاربید سیلیکون با مدل بینگهام تطبیق دارند. سیکل عملیات بایندرزدایی نمونه ها به کمک نتایج آزمون dsc طراحی شد. نتایج حاصل از عملیات بایندرزدایی در شرایط مختلف نشان داد که بستر پودر آلومینا برای بایندرزدایی این نمونه ها مناسب بوده و سیکل حرارتی طراحی شده نیز منجر به فرآیند بدون عیب بایندرزدایی می گردد.

در این تحقیق ابتدا پودرهای mosi2 و mo(si,al)2 با استفاده از روش سنتز احتراقی دمابالای خود گستر (shs) سنتز شدند. نتایج بدست آمده از آنالیز xrd پودرهای حاصله نشان از سنتز قابل قبول این دو ترکیب با استفاده از این روش دارد. بدلیل وجود ناخالصی اکسیژن در محیط و در نمونه قبل از سنتز، نمونه های mosi2 ،دارای مقدار کمی فاز ناخالصی sio2 آمورف و نمونه های mo(si,al)2 دارای فاز ناخالصی بلوری al2o3 شدند. پس از سنتز هر دو نوع پودر سنتزی آسیاشده، توسط روش قالبگیری تزریقی با استفاده از بایندر پایه مومی شکل دهی شدند. جهت بهینه یابی شرایط تزریق پودر اندازه ذرات پودر، توزیع اندازه ذرات، رفتار رئولوژی خمیر با تغییرات دما و تغییرات سرعت برشی مورد ارزیابی قرار گرفت. با استفاده از دستگاه آسیای retsch، پودرهای با حدود ?m86/4 =d50 و توزیع اندازه ذرات مناسب جهت تزریق بدست آمد. تزریق هر دو ترکیب بخوبی بدون کمترین عیوب انجام شد. پس از تزریق، جهت یافتن رژیم حرارتی مناسب برای خروج بایندر، از دو ترکیب آنالیز sta گرفته شد. آنالیز sta نشان داد پودر سنتز شده بر اساس ترکیب mo(si0.7,al0.3)2 دارای دمای شروع اکسیداسیون بالاتری نسبت به پودر mosi2 سنتزی است. دو ترکیب بر اساس رژیم حرارتی متفاوت بایندرزدایی شدند. در مرحله نهایی پروژه، سینتر هر دو نمونه در شرایط محیطی مختلف انجام شد. آنالیزهای xrd و sem جهت بررسی شرایط سینتر مورد استفاده قرار گرفت. بررسی ها نشان داد که در پودر سنتزی mosi2 فاز شیشه ای تشکیلی (در حین فرآیند سنتز)، بعد از عملیات حرارتی به فاز بلوری sio2 تبدیل شده است. نمونه mo(si,al)2 سنتزی در شرایط محیطی مختلف ناپایدار بوده و تجزیه می شد. بهترین شرایط چگالش 89% برای نمونه mosi2 موم زدایی شده که در دمای °c1500 و در اتمسفر آرگن به روش سینتر بدون فشار عملیات حرارتی شده بود، بدست آمد. جهت بررسی های تکمیلی سختی،چقرمگی و استحکام نمونه سینتر شده، ارزیابی شد.

در این پژوهش، با استفاده از دو پراکنده ساز مختلف (تایرون و دولاپیکس) رفتار رئولوژی، آزمایش ته نشینی و اندازه گیری پتانسیل زتای دوغاب حاوی ysz در دو حالت مختلف ( با و بدون تنظیم ph) مورد بررسی قرار گرفت. همچنین، دوغاب با بهینه ترین درصد پراکنده ساز در phهای مختلف نیز مورد آزمایش های رئولوژی، ته نشینی و پتانسیل زتا قرار گرفت. پایدارترین دوغاب از نظر آزمایش های ته نشینی و رئومتری، دوغاب حاوی 0/8% تایرون در ph حدود 10 است. در ادامه، با بهینه ترین درصد پراکنده ساز (از نظر رفتار رئولوژی و پایداری) با استفاده از نتایج آزمایش های بالا، دوغابی تهیه شد و به وسیله آن پوشش دهی بر روی پایه های nio-ysz ساخته شده( پیش پخت شده در دمای 1050 درجه سانتی گراد و به مدت دو ساعت)، به روش غوطه وری انجام گرفت. بررسی های مختلفی بر روی تاثیر شرایط متفاوت، مانند پایه های اشباع و غیراشباع، سرعت های بیرون کشیدن مختلف و تغییر گرانروی بر روی پوشش های تهیه شده انجام گرفت. در پوشش های تهیه شده در حالت اشباع نسبت به حالت غیراشباع ترک وجود نداشت. هم چنین، با کاهش سرعت بیرون کشیدن پایه های اشباع از درون دوغاب، کاهش در ضخامت و مورفولوژی بهتر پوشش مشاهده شد.

در این پژوهش امکان ساخت نانوکامپوزیت niti-tic به روش آلیاژسازی مکانیکی در سه سیستم مختلف مورد بررسی قرار گرفت. سیستم های مورد مطالعه در این پژوهش عبارت بودند از سیستم های ni-ti و niti-ti-c، niti-tic،ni-ti-c . این سه سیستم در سه مرحله مختلف مورد مطالعه قرار گرفتند که عبارت بود از : مرحله اول: ساخت زمینه niti نانو ساختار با استفاده از آسیاب کاری پودرهای نیکل و تیتانیم با نسبت استوکیومتری مشخص در زمان های مختلف(5، 10، 15، 20، 30 و 45 ساعت). مرحله دوم: ساخت نانو کامپوزیت niti-tic با استفاده از niti از پیش ساخته شده. این مرحله خود به دو صورت انجام پذیرفت: 1- افزودن تیتانیم و کربن 2- افزودن کاربید تیتانیم به زمینه niti و سپس آسیاب کاری به مدت 30 ساعت. مرحله سوم: تهیه نانوکامپوزیت niti-tic به روش درجا در یک فرآیند آلیاژ سازی مکانیکی. در این مرحله پودر عناصر کربن، تیتانیم و نیکل ترکیب و در زمان های مختلف(5، 10، 15، 20، 30 و 45 ساعت) آسیاب کاری شدند. در هر مرحله مواد اولیه با نسبت های استوکیومتری مشخص (به هدف ایجاد 20% حجمی tic در زمینه niti) مخلوط شد. به منظور تکمیل واکنش ها و بررسی اثر فعال سازی پودرها در ایجاد فاز نهایی، نمونه های نهایی سنتز شده در دمای 800 درجه سانتی گراد به مدت 1 ساعت تحت عملیات حرارتی قرار گرفتند. مطالعات مورفولوژیکی توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی (sem) و میکروسکوپ الکترونی عبوری (tem) انجام گرفت. تعیین فازهای تولید شده، اندازه ی کریستالیت ها و پارامتر شبکه توسط دستگاه پراش پرتو ایکس (xrd) انجام پذیرفت. در نهایت میکرو سختی نمونه های حاصل از هر مرحله اندازه گیری و مقایسه شد. نتایج نشان داد با استفاده از آلیاژسازی مکانیکی می توان ترکیب بین فلزی niti را به صورت پایدار در دمای اتاق ایجاد نمود. با آسیاب کاری پودر ni50ti50 در زمان های 5 تا 45 ساعت، تشکیل فاز بین فلزی نانوساختار niti از 15 ساعت شروع و در 30 ساعت تکمیل گردید .افزودن نانوذرات tic به niti سنتز شده، پس از 30 ساعت آسیاب-کاری و 1 ساعت آنیل در c?800، منجر به تشکیل نانوکامپوزیت niti-tic با اندازه کریستالیت 6/17 نانومتر و سختی 1056 ویکرز گردیده است. استفاده از کربن و تیتانیم به صورت عنصری در مقایسه با کاربید تیتانیم در زمینه niti پس از 30 ساعت آسیاب کاری، اندازه کریستالیت های کوچکتر در شبکه (8/12 نانومتر) ایجاد نمود و همچنین سبب ایجاد ترکیب بین فلزی ni3ti علاوه بر niti در نمونه گردید؛ سختی نانوکامپوزیت حاصل 992 ویکرز بوده است. همچنین با سنتز درجای نانوکامپوزیت niti-tic در سیستم ni-ti-c پس از 75 ساعت آسیاب کاری اندازه کریستالیت فاز زمینه تا کمتر از 10 نانومتر کاهش یافت و دارای میکروسختی در حدود 900 ویکرز شد.

در این تحقیق نانوکامپوزیت آلومینا – نقره برای اولین بار با استفاده از روش ریخته گری ژلی به وسیله مواد اولیه محلول در آب ساخته شد. نتایج بررسی عوامل پراکنده ساز مختلف نشان داد که پراکنده ساز دولاپیکس et85 با دارا بودن خاصیت لیگاندی و تشکیل کمپلکس با یون های نقره، می تواند اثر نامطلوب آنها را بر روی گرانروی سوسپانسیون از بین ببرد. این برهمکنش به وسیله آزمایش طیف سنجی مادون قرمز مورد ارزیابی قرار گرفت. در نهایت، این عامل پراکنده ساز به عنوان پراکنده ساز مطلوب مورد استفاده قرار گرفت و با انجام آزمایش های رسوب گذاری و گرانروی، مقدار بهینه آن 5/1 درصد وزنی تعیین شد. فرآیند ریخته گری ژلی به وسیله مونومرهای متااکریل آمید (mam) و متیلن بیس اکریل آمید (mbam)، به عنوان عوامل تشکیل دهنده ژل و پرسولفات آمونیوم (aps) و تترا متیل اتیلن دی آمین (temed) به ترتیب به عنوان آغازگر و کاتالیزور، انجام گرفت. دمای تشکیل ژل 55 درجه سانتیگراد بود. همچنین اثر یون های نقره بر روی زمان ژل شدن و پتانسیل زتا مورد بررسی قرار گرفت و نشان داده شد که با افزودن یون های نقره هم زمان ژل شدن افزایش می یابد و هم پتانسیل زتای سطح ذرات، به نقطه iep (یعنی ناپایداری بیشتر) نزدیک می شود. بعد از انجام فرآیند ریخته گری ژلی، نمونه ها در کوره و مایکروویو در دماهای مختلف زینتر شدند و خواص فیزیکی آنها از قبیل استحکام خمشی، چگالی، درصد انقباض و تخلخل مورد ارزیابی قرار گرفتند. به طور کلی نتایج نشان دادند که نمونه های زینتر شده در داخل مایکروویو نسبت به کوره در شرایط برابر زینتر، دارای خواص مطلوب تری می باشند. همچنین حضور نانوذرات نقره در زمینه آلومینا، تنها در نمونه زینتر شده داخل مایکروویو در دمای 1300 درجه سانتیگراد دیده شد که این ملاحظات توسط میکروسکوپ های الکترونی روبشی و عبوری تایید شد. در نهایت خواص کاتالیستی و ضد باکتری نمونه های زینتر شده در شرایط مختلف، بررسی شد و در هر دوی این آزمایشات نمونه زینترشده توسط مایکروویو در دمای 1300 درجه سانتیگراد بهترین نتیجه را به همراه داشت. چکیده: در این تحقیق نانوکامپوزیت آلومینا – نقره برای اولین بار با استفاده از روش ریخته گری ژلی به وسیله مواد اولیه محلول در آب ساخته شد. نتایج بررسی عوامل پراکنده ساز مختلف نشان داد که پراکنده ساز دولاپیکس et85 با دارا بودن خاصیت لیگاندی و تشکیل کمپلکس با یون های نقره، می تواند اثر نامطلوب آنها را بر روی گرانروی سوسپانسیون از بین ببرد. این برهمکنش به وسیله آزمایش طیف سنجی مادون قرمز مورد ارزیابی قرار گرفت. در نهایت، این عامل پراکنده ساز به عنوان پراکنده ساز مطلوب مورد استفاده قرار گرفت و با انجام آزمایش های رسوب گذاری و گرانروی، مقدار بهینه آن 5/1 درصد وزنی تعیین شد. فرآیند ریخته گری ژلی به وسیله مونومرهای متااکریل آمید (mam) و متیلن بیس اکریل آمید (mbam)، به عنوان عوامل تشکیل دهنده ژل و پرسولفات آمونیوم (aps) و تترا متیل اتیلن دی آمین (temed) به ترتیب به عنوان آغازگر و کاتالیزور، انجام گرفت. دمای تشکیل ژل 55 درجه سانتیگراد بود. همچنین اثر یون های نقره بر روی زمان ژل شدن و پتانسیل زتا مورد بررسی قرار گرفت و نشان داده شد که با افزودن یون های نقره هم زمان ژل شدن افزایش می یابد و هم پتانسیل زتای سطح ذرات، به نقطه iep (یعنی ناپایداری بیشتر) نزدیک می شود. بعد از انجام فرآیند ریخته گری ژلی، نمونه ها در کوره و مایکروویو در دماهای مختلف زینتر شدند و خواص فیزیکی آنها از قبیل استحکام خمشی، چگالی، درصد انقباض و تخلخل مورد ارزیابی قرار گرفتند. به طور کلی نتایج نشان دادند که نمونه های زینتر شده در داخل مایکروویو نسبت به کوره در شرایط برابر زینتر، دارای خواص مطلوب تری می باشند. همچنین حضور نانوذرات نقره در زمینه آلومینا، تنها در نمونه زینتر شده داخل مایکروویو در دمای 1300 درجه سانتیگراد دیده شد که این ملاحظات توسط میکروسکوپ های الکترونی روبشی و عبوری تایید شد. در نهایت خواص کاتالیستی و ضد باکتری نمونه های زینتر شده در شرایط مختلف، بررسی شد و در هر دوی این آزمایشات نمونه زینترشده توسط مایکروویو در دمای 1300 درجه سانتیگراد بهترین نتیجه را به همراه داشت.

در این پژوهش، تلاش شده است تا تاثیر پارامترهای مختلف مانند ترکیب بایندر، توزیع اندازه ذرات و مورفولوژی پودر و نسبت پودر به بایندر در گستره ای از تنش های برشی، دما و زمان بر رفتار رئولوژی خمیرهای نانوکامپوزیت mg-sic جهت تولید به روش قالبگیری تزریقی مورد مطالعه قرار گیرد. ترکیبات مختلف بایندر با تغییر مقدار اسید استئاریک از 2 تا 12 درصد وزنی، مورد مطالعه قرار گرفته و از بین آن ها، ترکیبی شامل 84 درصد وزنی پارافین، 10 درصد وزنی موم زنبور عسل و 6 درصد وزنی اسید استئاریک برای قالبگیری انتخاب گردید. در این مرحله نسبت وزنی بحرانی پودر به بایندر 69:31 برای تهیه خمیر تزریق به دست آمد. ترکیبات مختلف نانوکامپوزیت mg-sic با مقدار نانوپودر sic، 1، 2، 3 و 5 درصد وزنی تهیه شد. بررسی های رئولوژیکی نشان داد که ترکیب شامل mg-5wt% sic رفتار رئولوژیکی مطلوب تری دارد. جهت بررسی اثر اندازه ذرات و مورفولوژی پودر بر رفتار رئولوژیکی خمیرها، از بین پودرهایی با صفر، 4 و 8 ساعت آسیاب، خمیرهایی تهیه شد. مشاهده شد که خمیر تهیه شده با پودری که به مدت 8 ساعت آسیاب شده بود، بهترین ویژگی های رئولوژیکی را دارا می باشد. فرایند آسیاب باعث شد تا نسبت بحرانی پودر به بایندر تا 77:23 برای نمونه پودر آسیاب شده به مدت 8 ساعت ارتقاء یابد. منحنی عملیات بایندر زدایی بر اساس نتایج آزمون tga، تدوین گردید و بایندر زدایی و سینتر بر روی تعدادی از نمونه ها به مورد اجرا گذارده شد.

توان عملکردی توربین های گازی زمینی به طور عمده با ارزیابی دمای احتراق صورت می پذیرد. بالاتر بودن دمای احتراق به معنی کارایی بیشتر توربین می باشد. در نتیجه توسعه توربین های گازی و افزایش توان عملکردی آنها منوط به توسعه سوپر آلیاژها با قابلیت کار در دمای بالا، توسعه پوشش های عایق حرارتی و همچنین بهبود سیستم خنک کاری قسمت های داغ توربین می باشد. در حال حاضر بیشترین تاثیر در افزایش دمای کاری توربین مدیون پوشش های سد حرارتی می باشد. یک پوشش سد حرارتی عموما متشکل از یک لایه سرامیک و یک پوشش واصل فلزی می باشد. وظیفه عمده پوشش واصل مقاومت به خوردگی و ایجاد چسبندگی مناسب سرامیک به فلز زیر لایه می باشد. همانگونه که از نام این پوشش بر می آید، وظیفه پوشش های سد حرارتی کاهش انتقال حرارت در جهت ضخامت پوشش می باشد] 5 [. در بین پوشش های متداول عایق حرارتی پوشش های زیرکونیای پایدار شده با ایتریا به عنوان رایج ترین پوشش سد حرارتی شناخته می گردند. زیرکونیای خالص در دماهای بالای 2400 درجه سانتی گراد دارای ساختار مکعبی، در دمای بین 1100 تا 2400 درجه سانتی گراد دارای ساختار تتراگونال و در دماهای کمتر از 1100 درجه سانتی گراد دارای ساختار مونوکلینیک می باشد. استحاله تتراگونال به مونوکلینیک یک استحاله غیر نفوذی مارتنزیتی است که با تغییرات 5% در حجم همراه است. این تغییرات حجم باعث ایجاد تنش در پوشش و رشد ترک ها می گردد در نتیجه استفاده از زیرکونیای خالص به عنوان پوشش سد حرارتی در عمل غیر ممکن می باشد. از این رو پایدار کننده های mgo، ceo_2 و یا y_2 o_3 برای پایدار کردن زیرکونیا استفاده می گردد] و [. پوشش های سد حرارتی به سه منظور اصلی استفاده می شوند]5:[ افزایش عمر قطعه بدون تغییر در سیستم خنک کاری و دمای احتراق. افزایش کارایی بدون نیاز به تغییر در دمای احتراق و حتی با قابلیت کاهش شار هوای سیستم خنک کاری افزایش کارایی توربین با افزایش دمای احتراق یکی از مهمترین دغدغه ها در رابطه با پوشش های سد حرارتی کمتر بودن عمر این پوشش ها نسبت به عمر قطعه زیرلایه می باشد. در دو مورد اول که در بالا ذکر شده است قطعات موتور بعد از تخریب پوشش سد حرارتی از بین نمی روند. اما در مورد سوم که به متکی به پوشش معروف می باشد، بعد از تخریب پوشش سد حرارتی قطعات به سرعت متحمل خرابی های شدید می گردند. بدین منظور مطالعه و تحقیق در رابطه با افزایش طول عمر و جلوگیری از تخریب پوشش های سد حرارتی متکی به پوشش ضروری است.

مواد زیست فعال مانند هیدروکسی آپاتیت (ha) و شیشه های زیست فعال برای ترمیم نقص های استخوان و دندانی به طور گسترده استفاده شده اند[1, 2]. این مواد دارای قابلیت تشویق استخوان سازی هستند، ضمن اینکه غیر سمی، غیر حساسیت زا و غیر التهاب زا هستند و به عنوان ماده زیست-فعال شناخته شده اند، زیرا قادر به تشکیل پیوند شیمیایی با بافت اطراف می باشند. محصولات مواد زیست فعال و استخوان ساز معمولا" در قالب بلوک های متراکم و یا متخلخل، گرانول و خمیرهایی با قابلیت شکل پذیری هستند[2-5]. مشکل عمده بلوک های استخوانی شکل خاص آن-هاست که مناسب برای جایگزینی در نقیصه هایی با شکل های بی قاعده نیستند. بنابراین لازم است تا متناسب با شکل نقیصه شکل دهی شوند. لازم به ذکر است که شکل دهی این مواد ترد مشکل است و به سختی ماشین کاری می شوند، زیرا تنش ایجاد شده بوسیله ابزار برش باعث ایجاد ترک و اشاعه سریع آن می شود که منجر به شکست ناگهانی قطعه می شود. مشکل گرانول های جایگزین استخوان نیز این است که محل نقص را ترک کرده و به بافت مجاور مهاجرت می کنند. مواد زیستی تزریق پذیر تشکیل شده از سرامیک ها، شیشه ها و محلول های پایه آب مشکل گرانول ها را از بین برده است. خمیرهای تزریق پذیر مزیت های بسیاری نسبت به سرامیک های مرسوم دارد. به عنوان مثال، آن ها توانایی انتقال داروهای متفاوت یا مولکول های بیولوژیکی، و همچنینکنترل خواص رهایش را دارند[6-8]. مواد زیست فعال به شکل خمیر بطور وسیعی برای درمان شکستگی ستون فقرات، نقص های استخوانی در صورت، جمجمه و فک، درزگیری کانال ریشه استخوان دندان و حتی درمان بیماری بازگشت ادراری در کودکان مورد استفاده قرار می گیرند[9-17]. خمیرهای زیست فعال با قابلیت شکل پذیری و تزریق بر حسب اتفاق های وابسته به زمان که در ساختار داخلی آن ها ایجاد می شود، به دو دسته تقسیم می شوند،سیمانی و غیر سیمانی. در خمیرهای سیمانی واکنش شیمیایی بین اجزاء خمیر منجر به تشکیل فاز جدید و تشکیل شبکه ای که گرانروی خمیر را افزایش می دهد، می شود. بنابراین بعد از گذشت زمان مشخص(زمان گیرش)، خمیر گیرش یافته و سخت می گردد. در حالیکه، در خمیرهای غیر سیمانی، واکنش شیمیایی بین اجزاء ترکیب خمیر ایجاد نشده و فاز جدیدی نیز بوجود نمی آید. در این نوع خمیرها، تغییر گرانروی تنها با تغییرات فیزیکی ترکیبات مانند: خشک شدن، امکان پذیر است(تبخیر فاز مایع). سیمان های کلسیم فسفاتی تهیه شده از کلسیم فسفاتهای فعال و محلولهای آبی نمکهای فسفات جزء مواد زیست فعال سیمانی هستند. درمقابل، خمیرهای تهیه شده از کلسیم فسفاتهای غیر فعال(مانند هیدروکسی آپاتیت و بتاتری کلسیم-فسفات) و محلولهای پلیمری به عنوان خمیرهای غیر سیمانی معرفی شده اند. در مقوله خمیرهای تزریق پذیر، خواص جریان یابی بسیار مهم هستند، زیرا این خمیرها باید براحتی و بدون جدایش فازی تزریق شوند. به عنوان مثال به هنگام اصلاح بیماری بازگشت ادراری، خمیر زیست فعال باید یک مسیر نسبتا طولانی را از میان حالب طی کند، بنابراین قابلیت جریان یابی آن حائز اهمیت است. همچنین جریان یابی در خمیرهای شکل پذیر که برای نقص استخوانی با شکل پیچیده استفاده می شوند، مهم است، زیرا که خمیر باید جریان یافته و تمام قسمت های نقیصه را پر کند. خواص جریان یابی خمیر سیمانی مانند سیمان های کلسیم فسفاتی در مقاله ها بحث شده است[18-20]. همچنین در خمیرهای غیر سیمانی، رفتار جریان یابی محلول آبی بتا تری کلسیم فسفات توسط بارود و همکارانش[21]و بوهنر و همکارانش[22] مورد تحقیق قرار گرفته است. در هر دو نوع خمیر، نقش پارامترهایی مانند: نسبت پودر به مایع، اندازه ذره و توزیع فاز جامد و یسکوزیته فاز مایع، در رفتار جریان تاثیر دارد. شیشه های زیست فعال یک دسته مهمی برای درمان استخوان به عنوان پرکننده یا داربست می-باشند. آپاتیت تشکیل شده روی سطح این مواد که بعد از قرار گرفتن در محلول های بدن حاصل می-شود، باعث ایجاد پیوند شیمیایی با استخوان و حتی بافت نرم می شود. شیشه های زیست فعالی که از روش سل- ژل تهیه می گردند، دارای سطح ویژه بالا و در نتیجه زیست فعالی بالا هستند. مزیت دیگر مواد شیشه زیست فعال در مقایسه با کلسیم فسفات ها مانند هیدروکسی آپاتیت و تری کلسیم فسفات حضور عنصر سیلسیسم در ترکیبشان است. سیلسیم وقتی به صورت کاتیون سیلیکات آزاد می شود، باعث افزایش فعالیت های ژنی در سلول ها و افزایش سرعت تبلور استخوان می گردد. تاثیر یون های سیلیکاتبه عنوان مهیج در تکثیر و فعالیت سلول های استخوان ساز در تحقیقات دیگر به اثبات رسیده است[23]. پودر شیشه زیست فعال با محلول پلیمری ویسکوز مخلوط گردیده و تشکیل خمیری با قابلیت تزریق را می دهد، این خمیر تزریق پذیر در ترمیم بافت سخت و نرم به کار برده می شود. زیست فعالی برون تنی و خواص جریان یابی خمیر آماده شده شدیداً تحت تأثیر پارامترهای مختلف فیزیکی ذرات شیشه، مانند مورفولوژی و اندازه حفرات توزیع شده می باشد. این اختلاف مورفولوژی ناشی از اختلاف در روش سل- ژل است. تاکنون، مطالعات بسیار محدودی بر روی خمیرهای شیشه زیست فعال و توسعه این مواد انجام شده است، و بنابراین مطالعه روی این مواد جالب است. تحقیقات بسیار کمی بر روی افزایش حجم بافت نرم با استفاده از خمیرهای شیشه انجام شده است. ترکیب هیدروژل کایتوسان/ شیشه زیست فعال توسط کوتو و همکارانش انجام شد و خواص جریان یابی خمیرهای تولید شده ارزیابی گردید[24]. در این تحقیق شیشه های زیست فعال از روش سل- ژل به دست آمده و کامپوزیت های این شیشه ها با محلول های هیالورونیک اسید(3%)، سدیم آلژینات(10% و3 %) و مخلوط آنهاتهیه و مورد بررسی قرار گرفته است. هدف از این تحقیق تأثیر مورفولوژی شیشه های به دست آمده از دو روش متفاوت سل- ژل، بر روی زیست فعالی و خواص جریان یابی است. زیست سازگاری، خاصیت ویسکوالاستیک و اصلاح خواص جریان یابی(در دو مد نوسانی و چرخشی)، هیالورونیک اسید و سدیم آلژینات باعث شده است تا این ماده به عنوان فاز مایع انتخاب شود[25]. ثابت شده است که این دو پلیمر در ساخت فضای بین-سلولی هم شرکت می کند[26].رفتار پایداری ساختار و تشکیل آپاتیت خمیرها در شرایط برون تنی با غوطه وری در محلول شبیه بدن در طول 14 روز تحت شرایط دینامیک و استاتیک مشخصه یابی شد.

قطعات نانو کامپوزیتی آلومینا-زیرکونیا به روش قالب گیری تزریقی با استفاده از سیستم بایندر چند جزئی پارافین واکس، موم صنعتی تصفیه شده و اسید استئاریک ساخته شدند. در این مطالعه به منظور تولید قطعات سالم، فرآیند های ساخت شامل مخلوط کردن، قالبگیری تزریقی، بایندر زدایی و زینترینگ بهینه سازی شدند. خوراک های مختلفی با مقادیر متفاوت از پودر نانو زیرکونیا(زیرکونیای پایدارشده با ایتریا و زیرکونیای پایدارنشده) آماده شدند. افزایش پودرهای نانو زیرکونیا به پودر آلومینا با روش آسیاب تر در دو محیط اتانول و محیط آب به همراه مقداری دولاپیکس(0.4 % وزنی پودر خشک) انجام شد. بررسی رئولوژیکی برای ارزیابی اثر افزایش نانو زیرکونیا و عملیات پراکنده سازی پودر به وسیله دولاپیکس بر روی رفتار رئولوژیکی مخلوطهای سرامیکی ترموپلاستیک و روی خواص نانو کامپوزیت های آلومینا-زیرکونیا ی زینتر شده انجام گرفت. . نتایج نشان داد که، جزء بهینه ی نانو زیرکونیا که سبب بهبود خواص رئولوژیکی می شود 5 درصد وزنی می باشد. علاوه بر این عملیات پراکنده سازی پودر با دولاپیکس، خواص رئولوژیکی خمیر و خواص مکانیکی نمونه های زینتر شده را بهبود می دهد. جهت به دست آوردن چگالی بهینه در طی قالب گیری تزریقی، دما و فشار تزریق به طور دستی تنظیم شد. فرآیند بایندر زدایی حرارتی قطعات خام در اتمسفر و بستر پودر های متفاوت برای پیدا کردن بهترین شرایط بایندر زدایی انجام شد. قطعات بایندر زدایی شده در دمای c˚1600 به مدت 2 ساعت زینتر شدند. در شرایط فرآیند تولید بهینه قطعات زینتر شده به دانسیته تقریبا 99.99% دانسیته تئوری، استحکام[mpa] 500، سختی[gpa] 25و تافنس شکست [mpa*m1/2] 8.5 رسیدند.

امروزه تروریسم یکی از آفات جامعه بشری را تشکیل می دهد. حقوق بین الملل به عنوان حقوق حاکم بر جامعه بین الملل وظیفه مقابله با این آفت را بر عهده گرفته است. ولی تا به حال به دلیل اختلاف نظر کشورها تعریف دقیقی از این پدیده ارائه نگردیده است. همین امر راه را برای بسیاری سوء استفاده ها باز کرده است. نوشتار حاضر در بخش نخست تلاش می کند تا نگاهی کلی به این موضوع در حقوق بین الملل بیندازد. از دیگر سو، توسل به زور در برابر این موضوعات به روز حقوق بین الملل گردیده است که البته موضوع سوء استفاده های بسیار از سوی دولتها شده است. این نوشتار تلاش می کند تا با بررسی قواع توسل به زور در حقوق بین الملل تحولات جدید حاصل در حقوق بین الملل را مورد نگاهی موشکافانه قرار دهد.

در این تحقیق داربست های هیدروکسی آپاتیتی با استفاده از روش ریخته گری انجمادی ساخته شد. ابتدا دوغاب های هیدروکسی آپاتیتی با غلظت های متفاوت نانوهیدروکسی آپاتیت ، پراکنده ساز dolapix ce 64، و پلی وینیل الکل pva آماده شد. سپس درون قالب با دماهای شروع انجماد متفاوت ریخته شد. پس از انجماد، کریستال های یخ داخل نمونه ها تصعید شد و نهایتا، نمونه ها زینتر شدند. ریز ساختار این داربست ها با sem و استحکام فشاری آنها با دستگاه استحکام فشاری مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان داد که، افزایش nha، افزایش pva و کاهش دمای شروع انجماد، هر یک منجر به کاهش اندازه حفره و افزایش استحکام میشود. همچنین، افزایش هر یک از عوامل مذکور باعث کاهش تخلخل، افزایش پل های درون ساختاری و بهبود چسبندگی سلولی درون داربست هیدروکسی آپاتیت گردید. بعلاوه، افزایش پراکنده ساز منجر به افزایش اندازه حفره، افزایش استحکام و کاهش تخلخل گردید.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

هتروپلی تنگستاتها بدلیل خواص منحصر به فرد و جالب خود، موارد استفاده زیادی را رد شیمی تجزیه، شیمی پزشکی و صنعت (مخصوصا شیمی نفت و پالایشگاه) دارا می باشند که علت آن داشتن بار یونی، وزن ملکولی، حجم و سطح زیاد می باشد. امکان تعویض اتمهای تنگستن با سایر فلزات این کارایی را افزایش می دهد زیرا بدلیل تغییر در خواص بالا، علاوه بر استفاده از ترکیبات جدید بعنوان کاتالیزورهای اکسیداسیونی و ترکیبات با ظرفیتهای متغیر، می توان ترکیبات آلی فلزی را نیز به ساختمان پلی آنیون اضافه کرده و بدین ترتیب بوسیله پل جدیدی شیمی معدنی را به شیمی آلی متصل ساخت . عمل جانشینی فلزات ، خصوصا فلزات واسطه سری اول، بطور گسترده ای برای فسفوتنگستاتهایی نظیر 3-[pw12o40], 6-[p2w18o62] انجام گرفته است که در بعضی موارد عمل جانشینی در کاتیون و بقیه در آنیون بوده است . در این تز گزارشهایی برای انجام عمل جانشینی فلزات واسطه با آنیون 14-[nap5w30o110] (آنیون i) که از ساختاری مشابه با دو آنیون فوق برخوردار است و به علت داشتن بار یونی، وزن ملکولی و حجم و سطح بیشتر خواص جالبتری نیز از آن مورد انتظار است ، با دو روش عمده زیر داده شده است : -1 هیدرولیز جزئی آنیون (i) در مجاورت نمک فلز مورد نظر در phهای مختلف . -2 مخلوط کردن درصدهای مولی مختلف از اسید فسفریک ، تنگستات سدیم و نمک فلز مورد نظر. این بررسی برای فلزهای zn, mn, fe, ni, co, cu, mo انجام گرفته و ترکیبات حاصل توسط دستگاههای uv, ir، ولتامتری چرخه ای (cv) و ولتامتری خطی (ls) مورد آنالیز قرار گرفتند. نتایج حاصل از دستگاههای فوق مشخص می نماید که عمل جانشینی آنیونی فقط با مولیبدن انجام گرفته و در مورد سایر فلزات تعویض کاتیونی انجام پذیر بوده است . در خاتمه نیز گزارشی از طرز اصلاح روش سنتز آنیون (i) همراه با نتایج حاصل و شرایط بهینه برای سنتز اینگونه، بطور کامل همراه با افزایش راندمان بیان شده است .

هدف از انجام پژوهش حاضر بررسی تاثیر نسبت چسب به دیرگداز دوغابهای لایه پشت بند، دما و زمان پخت بر استحکام و شوک پذیری پوسته قالب سرامیکی ساخته شده از سیلیس گداخته است. دوغاب های لایه پشت بند از سیلیس گداخته با دو نوع چسب کلوئیدی و سیلیکات اتیل جهت ساخت نمونه های آزمایشی تهیه شدند.لذا می توان نتیجه گرفت که افزایش استحکام را می توان به مقدار مناسب چسب و در نتیجه پیوند بهتر بین ذرات دیرگداز نسبت داد. در صورتیکه کاهش استحکام را می توان به وجود ترکهای ریز ناشی از تشکیل فاز کریستوبالیت با افزایش نسبت چسب به دیرگداز ، دما و زمان پخت نسبت داد.