برای تهیه آمونیاک ، نیتروژن لازم است که در این واحد نیتروژن از هوا و هیدروژن از گاز سنتز تهیه می شود. گاز سنتز، ترکیبی از گازهای مختلف مثل ‏‎co2 , h2s ‎‏ ، رطوبت و .. است.که در مراحل مختلف جذب می شوند، آخرین جزیی که جذب می شود دی اکسید کربن است که توسط یک جاذب شیمیایی به نام منو اتانول امین ‏‎(mea)‎‏ در فشار زیاد و دمای کم جذب می شود و هیدروژن باقیمانده برای تولید آمونیاک مصرف می شود. نهایتا با افزایش دما و کاهش فشار ، دی اکسید کربن از ‏‎‏‎mea‎‏جدا شده و به واحد اوره فرستاده می شود.‏‎mea‎‏ به تنهایی خورنده نیست ولی پس از جذب ‏‎co2‎‏ به شدت خورنده می شود.عوامل موثر بر خوردگی در این واحد عبارتند از : دما ،سرعت سیال، دی اکسید کربن محلول ، اکسیژن محلول ، هیدروکربنهای محلول ، هیدروکربنهای مایع ، نمکهای پایدار در برابر حرارت ، ذرات جامد ، فشار زیاد در برج دفع، نوع و غلظت الکانول آمین به کار رفته ، محصولات زوال یافته و میزان بارگذاری گاز اسیدی. مهمترین راههای کنترل خوردگی در این واحدها عبارت است از : تقطیر مداوم ، تقطیر شرایط واحد، استفاده از موادی با مقاومت خوردگی بیشتر، استفاده از ممانعت کننده های خوردگی. در این تحقیق چهار قطعه تخریب شده مربوط به لوله فیلتراسیون ، مخزن کربن فیلتر، بافل و کانال ورودی مبدل حرارتی مود مطالعه قرار گرفت و چند نوع خوردگی در آنها مشاهده شد.همچنین نمونه هایی از این قطعات تهیه شد و سرعت خوردگی آنها در محلول ‏‎mea rich‎‏ توسط دستگاه تانسیواستات اندازه گیری و با سرعت خوردگی نمونه هایی از جنس فولاد های ضد زنگ 304 و 316 مقایسه شد.نتایج حاکی از آن است که کمترین سرعت خوردگی مربوط به فلزات ضد زنگ مخصوصا نوع 316 است و در بین ممانعت کننده ها خوردگی بنزوتری ازول بهترین عملکرد را داراست.