غنی سازی کمپوست به عنوان روشی مناسب جهت افزایش عملکرد در تولید محصول به حساب می آید. معمولاً اضافه نمودن مکمل با کیفیت به کمپوست، دیرتر در اختیار میکروفلور بستر و نیز میسیلیوم قارچ قرار می گیرد. افزودن مکمل های غذایی به بستر کمپوست می تواند راهکار اساسی جهت افزایش محصول باشد. البته انجام این عمل، نیاز به دقت و تجربه بسیار بالایی دارد. چرا که در صورت استریل نبودن مکمل های غذایی بالاخص بعد از مرحله پاستوریزه کمپوست، بستر کشت می تواند جایگاه مناسبی برای رشد انواع بیماری ها باشد. هدف اصلی از افزودن مکمل در شروع، انجام عمل تخمیر سریع بوده و این عمل باعث تقویت ترکیباتی نظیر ازت و اوره می شود تا رشد باکتری های گرما دوست و نیز اکتینومسیب ها تحریک شده و کمپوست فعالیت خوبی را شروع کند. غنی سازی کمپوست قارچ ولواریلا در خوزستان را در سه مرحله مورد بررسی قرار دادیم و نتایج را برای تولید محصول با کیفیت و بازده بالاتر مورد مقایسه قرار دادیم. سطوح مختلف فرمالین برای سه مکمل پودر کنجال? سویا، تفال? گوجه فرنگی و سبوس برنج مورد استفاده قرار گرفته است. نتایج نشان می دهد که میزان بهین? فرمالین برای مکمل های کنجال?سویا، تفال? گوجه فرنگی و سبوس برنج به ترتیب 0/6،0/2و0/3 درصد تعیین شده است. و همچنین این مکمل ها به تدریج در اختیار میسلیوم قارچ قرار گرفتند. در روش اخیر گرد سویا را با غلظت های گوناگون فرمالدهید 2/0 و 4/0 درصد فرآوری نمودیم و غنی سازی را در مرحل? بذر کاری و خاک پوششی انجام دادیم و نتیجه را با گرد سویایی که با 2/0 و 4/0 درصد فرآوری شده بود مقایسه کردیم.گرد لوبیای سویا با 4 /0 درصد فرمالدهید فرآوری شده نسبت به فرآوری با 2/0 درصد فرمالدهید نتیجه بهتری را به دست می دهد.با فرآوری گرد لوبیای سویا با فرمالدهید، و استفاده از آن 13روز پس از بذر کاری، میزان افزایش بازده 36 درصد به دست آمد. این مکملبا مکمل تجارتی به نامspawnmateمقایسه گردید. افزایش بازده حاصل از این مکمل تجاری 14درصد بود.

مصرف انرژی الکتریکی در فرآیندهای تصفیه الکتریکی فلز روی تاثیر بسیار زیادی بر روی هزینه تولید سایر پارامترهای محصولات تولید شده دارد. بنابراین کاهش میزان انرژی مصرفی، می تواند از دیدگاه های مختلف ثمربخش باشد. در این پروژه توانستیم مصرف انرژی را حدود 18 درصد نسبت به کشورهای پیشرفته صنعتی و حدود 40 درصد نسبت به کارخانجات تولید روی در ایران کاهش دهیم. در این پروژه به نتایجی رسیدیم که در ذیل به آن اشاره می شود: 1) افزایش دما باعث کاهش راندمان و افزایش انرژی مصرفی می شود. 2) دانسیته جریان به مقدارa/m2 500 بهترین دانسیته برای این فرآیند در نظر گرفته شد. 3) غلظت محلول الکترولیت بهینه بصورت: gr/lit 50 روی، gr/lit 140 اسید سولفوریک، ppm350 سولفات منگنز، ppm500 پرمنگنات وppm100 صمغ بدست آمد. 4) با توجه به اینکه مقدار انرژی مصرفی در فرآیند تولید روی در صنعت ایران حدود kwh/kgzn 5/4 و در صنعت کشورهای پیشرفته حدود3/3 می باشد، در این تحقیق توانستیم مقدار انرژی مصرفی را تا kwh/kgzn 75/2 کاهش دهیم که با توجه به ارقام ذکر شده، حدود 17 درصد نسبت به صنعت پیشرفته جهان و حدود 40 درصد نسبت به صنعت ایران، انرژی مصرفی را کاهش دهیم. 5) مدلسازی فرآیند به کمک نرم افزارspss، انجام گرفت به طوری که در نهایت مدلی با درجه اعتبار بالایی به دست آمد.

در این تحقیق، روش تغلیظ و ته¬نشینی جهت تهیه روغن خالص از روغن¬های اتلافی مورد استفاده قرار گرفت. به منظور مقایسه ظرفیت حلال¬های مختلف برای حذف اجزای نامطلوب، منحنی های درصد میزان لجن حذف شده بر حسب نسبت وزنی حلال به روغن مستعمل رسم شد. در عملیات کاربردی، سرعت ته¬نشینی ذرات تشکیل شده در مرحله استخراج بسیار مهم است، به همین دلیل برای مقایسه حلال های مختلف ،ارتفاع پیشرفت ته¬نشینی بر حسب زمان ته نشینی رسم شد. همچنین برای بهبود سرعت ته نشینی اثر koh بر سرعت ته¬نشینی مورد ارزیابی قرار گرفت. در این پژوهش از دستگاه-های سانتریفیوژ و حمام آب گرم و تقطیر ساده و خشک کن استفاده شد. در عملیات جداسازی ناخالصی¬ها، 1- بوتانول با نسبت 10 به 1 از حلال به روغن مستعمل و در دمای محیط دارای بهترین راندمان برای جداسازی ناخالصی ها به میزان 5 درصد می¬باشد و بعد از آن بوتانون پروپانول اتانول و هگزان نرمال با نسبت¬های 10 به 1 دارای 3 ، 2 ، 01/1 و 1 درصد قرار دارند هگزان نرمال کمترین میزان ناخالصی جدا شده را در میان این موارد دارد. در آزمایش تعیین سرعت ته¬نشینی ناخالصی ها برای نسبت-های مختلف از حلال به روغن مستعمل در درجه حرارت محیط 1- بوتانول با افزایش نسبت حلال به روغن مستعمل سرعت ته¬نشینی اش کاهش می یابد ولی برای بوتانون با افزایش این نسبت سرعت ته-نشینی نیز افزایش می یابد. در بین حلال¬های منفرد قطبی استفاده شده در کار حاضر، 1- بوتانول با نسبت 3 به 1 از حلال به روغن مستعمل و در دمای محیط دارای بهترین راندمان برای جداسازی ناخالصی های موجود در روغن مستعمل می باشد.

با توجه به آنالیز خرابی صورت گرفته در این پژوهش کاربردی علت خرابی بویلر را می توان به طور کلی، عیوب طراحی، عیوب ساخت، انتخاب ماده نامناسب، بهره برداری نادرست مانند تصفیه نامناسب آب، مشکلات عادی بهره برداری مانند دودزدایی زیاد و دلایل گوناگون دیگری دانست. از میان این دلایل کلی، بهره برداری نادرست که شایع ترین آن ها بیش گرمایش، خوردگی و مسدود شدن لوله ها می باشد و عیوب ایجاد شده در حین طراحی که در اثر مهارت کم افراد، استفاده از ماده نامناسب و استفاده از ماده معیوب ایجاد می شوند؛ علت 75% خرابی تجهیزات نیروگاه می باشند