در این پروژه، مباحث مربوط به ریخته گری دوغابی یکی از مهمترین سرامیکهای اکسیدی به نام زیرکونیا، مورد بررسی قرار گرفته است. زیرکونیای پایدار شده با ایتریا به عنوان ماده اولیه انتخاب گردیده است. در این باره، بررسی اثر افزودن زیرکونیای پایدار شده جزئی بر زیرکونیای کامل پایدار شده با ایتریا و اثر ph و درصد روانساز و خواص رئولوژی دوغابهای حاصل شده و اثر ترکیب بر خواص مکانیکی شامل، استحکام شکست، ktc و خواص فیزیکی مانند، درصد انقباض، دانسیته بالک و درصد تخلخل و میزان جذب آب، نحوه تغییر در فازهای حاصل شده پس از زینتر و نیز مشاهدات میکروسکوپ الکترونی از نحوه انتشار ترک و رشد آن بررسی شده است. شیوه تحقیق مبتنی بر تعیین رفتار دوغابهای حاصل و بررسی نقش افزودن زیرکونیای پایدار شده جزئی و بر خواص رئولوژی، چگالی ته نشینی و خواص مکانیکی در طی فرایند ریخته گری دوغابی بوده است. جهت بررسی خواص رئولوژی ویسکومتر brookfield lvdv ii pro با کمک نرم افزار rheocalc 32، و در نرخهای برش از 01/0l/sec تا 56 l/sec استفاده شد. نتایج بیان می دارد بهترین میزان جامد آب در ریخته گری پودر زیرکونیای جزئی پایدار شده 80 به 20 و برای ریخته گری پودر زیرکونیای کامل پایدار شده 70 به 30 می باشد. که در دوغاب زیرکونیای کامل پایدار شده هر چه درصد روانساز دوغاب اسیدی افزایش یابد، پایداری آن کم و نرخ ریخته گری افزایش می یابد. در مقابل در دوغاب قلیایی با افزایش درصد روانساز، ویسکوزیته از 5/2 mpa.s به 5/0 mpa.s در درصد روانساز 1، ونیز نرخ تشکیل جداره کاهش و خواص ریخته گری دوغاب افزایش می یابد. با افزودن زیرکونیای جزئی پایدار شده، ویسکوزیته از 15/0 mpa.s به 04/0 mpa.s میزان تخلخل از 12 درصد به حدود 2 درصد مدول الاستیک از حدود 1000mpa به حدود 2000mpa و kic نمونه ها از حدود 8/0 mpa.m?? به حدود 2mpa.m?? افزایش می یابد.

شکل دهی خزشی یکی از روش های جدید شکل دهی ورق های فلزی می باشد. که بعلت ایجاد خواص مکانیکی بهینه، کاهش مراحل تولید و به تبع آن کاهش هزینه های تولید، مورد توجه اکثر تولیدکنندگان بال و بدنه هواپیما، قرار گرفته است. این روش تنها برای آلیاژهای رسوب سختی پذیر استفاده می شود. شکل دهی خزشی ترکیبی از فرآیند آزادسازی تنش(خزش) و پیرسازی می باشد، که به ترتیب باعث شکل دهی و استحکام دهی می شوند. در این پژوهش تاثیر پارامتر های زمان و دما بر روی میزان شکل پذیری، برگشت فنری و خواص مکانیکی (استحکام وسختی) آلیاژ 7075 در فرآیند شکل-دهی خزشی مورد بررسی قرار گرفته است. همچنین خواص مکانیکی نمونه هایی که در دماهای°c120 ،°c180 و زمان های 6، 12، 24، 48 و72 ساعت تحت شکل دهی خزشی و پیرسازی معمولی قرار گرفته اند؛ نیز مورد بررسی قرار گرفت است. نتایج نشان داد که افزایش دما و زمان فرآیند میزان شکل-پذیری را افزایش و میزان برگشت فنری را کاهش می دهد. همچنین نتایج آزمون های کشش و سختی نشان داد که افزایش دما در زمان مشابه در فرآیند شکل دهی خزشی، استحکام و سختی را بهبود می-بخشد. بیشترین استحکام و سختی در دماهای °c120 و°c180 به ترتیب در زمان های 48 و 24 ساعت بدست آمد. در مقایسه بین شکل دهی خزشی و پیرسازی معمولی، نمونه های شکل دهی خزشی شده در دمای °c120 خواص مکانیکی پایین تری نسبت به نمونه های مشابه در فرآیند پیرسازی معمولی دارند. اما در دمای °c180 نمونه های شکل دهی خزشی شده خواص بسیار بهتری نسبت به نمونه های پیرسازی معمولی دارند. این امر می تواند نشان دهد که شکل دهی خزشی از یک دمای مشخص به بعد باعث بهبود خواص می شود. در آزمون رشد ترک که انجام شد مشخص شد که افزایش زمان شکل دهی خزشی، تعداد سیکل لازم برای شکست را کاهش و افزایش دمای شکل دهی تعداد سیکل لازم برای شکست را افزایش می دهد. کمترین سرعت رشد ترک مربوط به شکل دهی در دمای°c180 و زمان 6 ساعت می شد. با توجه به ماکزیمم خواص مکانیکی موردنیاز و همچنین برگشت فنری، سیکلh24/°c180می تواند بعنوان سیکل بهینه انتخاب گردد.