در این تحقیق روش جدیدی به نام ریخته گری ژله ای تحت نیروی گریز از مرکز جهت تولید قطعات سرامیکی پیشرفته با حداقل عیوب ابداع و توسعه یافت. در این روش از مزایای ذاتی دو روش دیگر به نامهای ریخته گری دوغابی گریز از مرکز و ریخته گری ژله ای استفاده شد، تا مشکلات موجود در این دو روش در قالب یک تکنیک جدید مرتفع گردد. در این پروسه، پودر سرامیکی موردنظر طی چند مرحله و درحین انجام عملیات آسیابکاری به یک محلول حاوی مونومر اضافه می گردد، تا دوغابی با درصد فاز جامد بالا و خصوصیات رئولوژیکی مناسب ایجاد گردد. پس از اضافه نمودن آغازگر و کاتالیزور مناسب، فرآیند ژل شدن در مدت زمانی حدود 20 تا 30 دقیقه به پایان می رسد. در این حین، دوغاب به درون قالب ریخته شده و تحت نیروی سانتریفوژ نسبتاً کم درون قالب شکل می گیرد. پس از پایان فرآیند پلیمریزاسیون، قطعات از قالب خارج شده وپس از خشک کردن تحت یک سیکل عملیات حرارتی مناسب قرار گرفته تا پس از سوختن پلیمرهای موجود، تفجوشی مناسب صورت پذیرد. در این تحقیق قابلیت به کارگیری روش ریخته گری ژله ای گریز از مرکز، جهت تولید قطعات آلومینایی و نانوکامپوزیتهای دوتایی آلومینا-زیرکونیا و همچنین کامپوزیتهای لایه ای با طراحی های مختلف شامل آلومینا (با اندازه زیرمیکرونی)، زیرکونیای نیمه پایدار شده و زیرکونیای پایدار نشده (با اندازه نانومتری) مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان می دهد که در روش جدید، بدلیل حذف حبابهای هوا در حین عملیات سانتریفوژ، نیازی به عملیات هوازدایی پیش از عملیات ریخته گری نیست. این مسئله با ارائه مکانیزمهای حاکم و بر پایه قانون استوک مورد بررسی قرار گرفت و مدلی جهت پیش بینی زمان حذف حبابهای هوا پیشنهاد گردید. در این پروسه مشخص گردید که کیفیت قطعات تولیدی از لحاظ تکرار پذیری استحکام مکانیکی در حد محسوسی افزایش می یابد. مسئله جدایش بین ذرات که یکی از معضلات روش ریخته گری دوغابی گریز از مرکز می باشد، در حد قابل ملاحظه ای برطرف خواهد شد. همچنین زمان لازم جهت تشکیل قطعات خام کاهش می یابد. نیروی سانتریفوژ لازم نیز بسیار کمتر از روش ریخته گری دوغابی گریز از مرکز است، بدلیل اینکه نیروی بکار رفته در فرآیند جدید نه برای تجمع ذرات در یک سمت قالب بلکه جهت شکل دهی دوغاب و حذف حبابهای هوا استفاده می گردد. از روش ریخته گری ژله ای گریز از مرکز جهت تولید قطعات سرامیکی با ساختار لایه ای نیز بصورت موفقیت آمیز استفاده گردید. در این شیوه با اضافه نمودن پی در پی دو دوغاب و انجام عملیات سانتریفوژ و پلیمریزاسیون، ساختاری لایه ای تولید گردید. نتایج آزمایشات مکانیکی بر روی قطعات با طراحی های مختلفی از ضخامت و ترکیب لایه ها، نشان دهنده افزایش چشمگیر انرژی شکست و بهبود رفتار r-curve قطعات و عدم وابستگی خصوصیات مکانیکی به اندازه عیوب در ساختار نسبت به سرامیکهای مشابه با ساختار همگن (monolithic) می باشد.

هدف این تحـقیــق بررسی شرایط بهینه اتصــال سرامیـک آلومینا با خلـوص 95% به آلیــــاژ‏ fe-ni- co با نام صنعتی kovar جهت کاربرد در سیستم های خــلاء با استحـکام بالا و مـیزان نشت کمتر از mbar.l/s 9-10می باشد. برای این منظور تعداد170نمونه آزمایشگاهی کشش طبق استاندارد astm-f19 از آلومینــا 95% به روش تزریق تــهیه و با استفاده از فــیلر ag-cu-4.5%ti و ag-cu-1.75%ti به عنوان آلیاژ بریزینگ فعــال به آلیاژfe-ni-co در محیط خلاء 5-10 میلی بار و در دماهای c °900 ، c°860 ، c °850 و c °835 و با سرعت حرارت دهی c/min° 5جوش داده شد. نتایج آزمایشات نشان می دهدکه اتصال با فیلرag-cu-4.5%ti و در دمای c°860 از استحکام بالاتری به میزان 30% و میزان نشت حدود 100 برابر کمتر نسبت به دمای c °900 برخوردار بوده و شکست نمونه های کشش در زمینه آلومینا رخ می دهد. افزایش دما از c °860 به c ° 900 برای فیلر ag-cu-4.5%ti و افزایش دما از c °835 به c ° 850 برای فیلر ag-cu-1.75%ti استحکام اتصال و نیز قابلیت آب بندی را کاهش می دهد. استحکام اتصال با فیلر 75/1% به میزان 28% نسبت به فیلر5/4% و به میزان تفریبی 10% پائین تر از محدوده طراحی می باشد که علت آن کاهش تر شوندگی و کافی نبودن تیتانیم جهت اتصال در فصل مشترک فلز - آلومینا می باشد. علاوه بر این جذب تیتانیم بوسیله آلیاژ fe-ni-co و ایجاد ترکیبات بین فلزی به صورت (fe,ni,co)xti باعث کاهش تیتانیم جهت انجام واکنش در فصل مشترک می شود. محصولات واکنش تیتانیم با آلومینا از طریق نفوذ در سطح آلومینا ترکیبات tio،ti2o ،cu3tio4 ،cu4ti و al3ti تشخیص داده شد. شرایط بهینه برای اتصال قطعات آلومینا 95% پالیش و پخت مجدد شده با آلیاژ fe-ni-co،استفاده ازفیلر ag-cu-4.5%ti در دمای c °860 و زمان نگهداری25 دقیقه می باشد.که این شرایط با موفقیت برروی قطعات صنعتی خط تولید اعمال ونیاز صنعت را تامین می کند.

هدف این تحقیق، انجام فرآیند اکسیداسیون الکترولیتی پلاسمایی بر روی آلیاژ ti-6al-4v می باشد. این فرآیند در تحقیقات زیادی مورد مطالعه و بررسی قرار گرفته است. در رساله حاضر، سعی بر این است که ابعاد جدیدی از این فرآیند که تا کنون کمتر مورد توجه قرار گرفته است بررسی گردد. در این راستا، الکترولیتی با ترکیبی شبیه به آنچه که در دیگر پژوهشها مورد استفاده قرار گرفته انتخاب شد. اجزای تشکیل دهنده محلول عبارتند از: سدیم کلرید، سدیم هیدروکسید، سدیم سیلیکات و هیدروژن پراکسید. این اجزا در مقالات گوناگون به طور پراکنده مورد استفاده قرار گرفته و برای هر یک مزایایی ذکر شده است، اما تا کنون تمام این مواد در کنار هم مورد بررسی قرار نگرفته است. به کار بردن تمام این مواد در کنار یکدیگر باعث افزایش نرخ رشد پوشش همراه با بهبود مقاومت به سایش پوششهای تولید شده می گردد. در این تحقیق، از مزایای همه این مواد در کنار یکدیگر بهره برده شده است. از طرفی، در کنار این مواد، نشاسته به عنوان جزء جدیدی اضافه شد. در ابتدا، هدف از افزودن نشاسته فقط افزایش گرانروی الکترولیت و جلوگیری از پاشش و بیرون ریختن الکترولیت بود، اما در ادامه مشخص شد که نشاسته علاوه بر این وظیفه، تأثیرات مثبتی هم در ساختار و خواص پوشش دارد. غلظتهای بهینه هر یک از اجزای الکترولیت با استفاده از طراحی آزمایشات به روش تاگوچی انجام گرفت. در پژوهش حاضر، سعی شده با استفاده از ساده ترین امکانات و شرایط، پوششی قابل رقابت با سایر تحقیقات به دست آید، بدین ترتیب که مواد به کار رفته برای تهیه الکترولیت همگی موادی فراوان و ارزان قیمت بوده و از هیچ نوع افزودنی گران یا کمیاب استفاده نشده است. در ادامه، خواص سطحی و مکانیکی پوشش حاصل از الکترولیت بهینه شده مورد بررسی قرار گرفت و مشخص شد که پوشش ایجاد شده باعث بهبود مقاومت به سایش (کاهش ضریب اصطکاک و تغییرات وزن) و سختی نسبت به آلیاژ بدون پوشش می گردد.

تحقیقات نشان می دهد امروزه استفاده از تکنیک رسوب دهی همزمان ذره سرامیکی در حین فرایند پوشش دهی الکترولس مورد توجه بسیاری قرار گرفته است. هدف در این تحقیق ایجاد، بررسی و مقایسه پوشش های ni-p، دولایه ni-p/ni-b و دولایه کامپوزیتی ni-p/ni-b-bn می باشد. به منظور بررسی کیفیت سطحی زیر لایه، سطح نمونه ها به صورت پالیش شده و ماسه پاشی شده تحت عملیات پوشش دهی قرار گرفت و برای دستیابی به ساختار نانو کریستالی، پس از پوشش دهی نمونه ها در دما های c? 300، 400 و 500 به مدت 1 ساعت تحت عملیات حرارتی قرار گرفت. برای بررسی مورفولوژی و ساختار پوشش های ایجاد شده از بررسی های میکروسکوپ الکترونی روبشی و پراش پرتو ایکس و برای بررسی خواص مکانیکی پوشش های ایجاد شده از آزمون های ریز سختی سنجی و سایش استفاده گردید. عملیات حرارتی در دمای c? 400 باعث ایجاد ساختار نانو کریستالی شده و بنابراین سختی و مقاومت به سایش پوشش به دلیل تغییر ساختار از آمورف به کریستالی و ایجاد فاز های سخت ni3p و ni3b افزایش می یابد. نتایج نشان می دهد پوشش های دولایه کامپوزیتی الکترولس ni-p/ni-b-bn دارای سختی بالاتر و ضریب اصطکاک پایین تر بین پوشش های ni-p و ni-p/ni-b می باشند. در نمونه ماسه پاشی شده به دلیل چسبندگی بالاتر پوشش، سختی و مقاومت به سایش بالاتری بدست آمد.

امروزه روش های مختلفی برای تولید پودر هایی با ابعاد نانو متری مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از روش های ساده برای تولید این گونه پودر ها روش سنتز احتراقی در محلول می باشد که از طریق واکنش حاصل از احتراق یک ژل، سنتز صورت می گیرد. هدف از این تحقیق بهینه کردن پارامتر های موثر در پروسه سنتز احتراقی (ترکیب و میزان سوخت، اثر ph و...) برای به دست آمدن پودر هایی با ساختار کریستالی پروسکایت و با ترکیب شیمیایی bace0.9y0.1o3-? و bazr0.8y0.2o3-? و bazr0.1ce0.7y0.2o3-? و با اندازه بلور نانو متری و بیشترین سطح ذرات تولیدی می باشد. در این راستا، به منظور تامین یون های باریم،زیرکونیم، سریم و ایتریم از نیترات های آنها استفاده شد. همچنین از ترکیب اسیدسیتریک و اوره به عنوان مخلوط سوخت، از edta به عنوان عامل کامپلکس ساز و از آمونیاک به عنوان تنظیم کننده phو ایجاد شرایطی مناسب جهت تشکیل یون های کامپلکس استفاده گردید. پس از بهینه سازی پارامترهای فرایند سنتز، پودرهای نانوبلورین با حداقل میزان آگلومره شدن تولید شد. به منظور بررسی و آنالیز پودرهای حاصل شده، از آزمایش هایbet, sem, xrd و همچنین آنالیز حرارتیtg/dta بهره گرفته شد. بهترین نمونه ی سنتز شده، نمونه ای با ترکیب سوختی اسید سیتریک با نسبت مولی 5/1 برابر یون های فلزی مورد استفاده و به همین نسبت مولی کامپلکس ساز edta که با ph محلول اولیه ی 9 در آون با دمای °c140 به مدت 24 ساعت سنتز شده و در دمای °c1050 مورد عملیات کلسیناسیون قرار گرفته بود، می-باشد.

در این پژوهش، یک لعاب فسفرسنس با تابش خوب و پستاب طولانی تهیه شد. این لعاب فسفرسنس متشکل از یک لعاب ترانسپارنت با دمای ذوب مناسب و یک پودر فسفرسنس می باشد. پودر فسفرسنس بر پایه caal2o4 همرا با دوپنتهای eu2+ و nd3+ می باشد. نتایج زیر بدست آمد: 1- درصد مولی بهینه دوپنتهای eu2+ و nd3+ اضافه شده به ترتیب 1 و2 می باشد. مشاهده می شود که با افزایش میزان دوپنتها از میزان بهینه فوق خاصیت فسفرسنسی کاهش می یابد. زیرا با وارد کردن مقادیر بیشتر دوپنت مقادیر عیوب جاهای خالی هم بیشتر می شود. این جاهای خالی می توانند طوری ترازهای انرژی را تغییر دهند که ترازهای پایه و تهییج به هم نزدیک شده وجفت شدن الکترون و حفره به راحتی و بدون تابش فوتون صورت پذیرد. 2- همچنین بررسی شد که با افزایش دمای سینترینگ برای تهیه پودر فسفرسنس، قدرت فسفرسنسی به دلیل افزایش قدرت نفوذ دوپنتها افزایش می یابد. 3- با اضافه کردن یک کمک ذوب که در این تحقیق از 03/0 مول h3bo3 استفاده شد، بازهم قدرت فسفرسنسی به دلیل افزایش نفوذ دوپنتها افزایش می یابد. این افزایش نفوذ به این دلیل است که به طور کلی کمک ذوب با تشکیل یک فاز مایع در حین سینتر شدن، نفوذ را راحت تر و سریعتر می کند. 4- نهایتاً با اضافه کردن پودر فسفرسنس بهینه به دو نوع لعاب ترانسپارنت دما پایین و دما بالا، بهترین لعاب فسفرسنس با قدرت تابش بالا و پستاب طولانی مدت از اضافه کردن فسفر بهینه به لعاب ترانسپارنت دما پایین بدست آمد. زیرا لعاب دما بالا سطح خام و اپکی از خود نشان میدهد. اپک بودن لعاب کمی جلوی تابش رنگدانه را نیز می گیرد یعنی عبور از سطح لعاب کم می شود. 5- با افزایش درصد فسفر لعاب، شدت تابش افزایش پیدا می کند که دلیل آن افزایش یافتن مراکز تابش است. 6- با افزایش دمای پخت لعاب فسفرسنس نهایی نیز شدت تابش افزایش می یابد زیرا با افزایش دما لعاب ترانسپارنت تر شده و شدت تابش افزایش می یابد.

در این تحقیق بهترین فسفر از ترکیب sr 0.94 al2o4:eu2+,nd2+:0.02,0.04 حاصل شد. با افزایش دمای پخت از 1200 تا 1400 درجه سانتیگراد در محیط احیایی نتایج بهتری بدست آمد که احتمالاً مربوط به افزایش نفوذ دوپنت ها و کاهش تنش در شبکه نهایی می باشد. همچنین افزودن کمک ذوب جهت کمک به نفوذ دوپنت ها در شبکه نیز موثر و مفید واقع شد که می بایست میزان کمک ذوب و شرایط دمایی مناسب پخت جهت استفاده از کمک ذوب بدست آمده و استفاده شود. زمینه سرامیکی مناسب که فسفر بدون تداخل با آن در دما و شرایط مناسب بتواند نور را از محیط جذب کرده و به محیط ساطع کند هم از اهمیت بالایی برخوردار است. هر چه محیط سرامیکی زمینه که در این تحقیق لعاب های سرامیکی ترانسپارنت بود با فسفر هم خوانی بیشتری داشته و شفاف تر باشد نتیجه مطلوب تری بدست می آید. باید توجه داشت که زمان زوال بدست آمده برای فسفر خاصیتی است که صرفاً ارتباط با خواص رنگدانه تولید شده دارد و پارامتر هایی همچون میزان فسفر در زمینه سرامیکی و یا نوع زمینه در آن بی اثرند.

در این تحقیق، پوشش دهی آلیاژ آلومینیوم 2024-t3 به کمک روش اکسیداسیون الکترولیتی پلاسمایی با استفاده از جریان مستقیم مورد بررسی قرار گرفت. ابتدا الکترولیت با ترکیب و غلظت مشخص بهینه سازی شد و مقدار بهینه ولتاژ، زمان و جریان بدست آمد .الکترولیت مورد استفاده محلول قلیایی شامل g/l30 سیلیکات سدیم، g/l25 فسفات سدیم و g/l 15هیدرواکسید پتاسیوم بود. مواد به کار رفته در ترکیب این الکترولیت پیچیده، ارزان و در دسترس بوده و در پایین آوردن ولتاژ کاری و افزایش نرخ پوشش دهی مفید بوده است. علاوه بر مواد ذکر شده، گلیسرین هم اضافه شد. مقدار بهینه گلیسرین g/l 10 بدست آمد. در انتخاب اولیه ترکیب الکترولیت، هدف اصلی افزودن گلیسرین به الکترولیت پایدار سازی الکترولیت بود، اما در طول فرایند مشاهده شد که گلیسرین منجر به تشکیل پوشش متراکم و بدون ترک شد و همچنین در بهبود مقاومت به سایش پوشش مفید واقع شد. مقاومت به خوردگی نمونه ها به کمک آزمون های پلاریزاسیون تافل و طیف سنجی امپدانس الکتروشیمیایی و مقاومت به سایش آنها به روش پین بر روی دیسک مورد بررسی قرار گرفت. همچنین مورفولوژی سطح و مقطع عرضی لایه اکسیدی به کمک میکروسکوپ الکترونی روبشی و ترکیب شیمیایی آن به روش پراش اشعه ایکس مطالعه شد. نتایج نشان می دهد که بعد از فرایند اکسیداسیون الکترولیتی پلاسمایی خواص سطحی آلیاژ و مقاومت به خوردگی به نحو مطلوبی بهبود یافت. لایه اکسیدی تشکیل شده بر روی سطح یکنواخت و عاری از ترک بوده و ترکیب آن شامل فازهای اصلی ?-al2o3 و ?-al2o3 می باشد.

حضرت امام خمینی به عنوان رهبر و بنیانگذار انقلاب اسلامی طی دوران حیات سیاسی، علمی و مبارزاتی شان – به ویژه در طول چهار دهه رهبری انقلاب اسلامی (از سال 1340 به بعد) که مقارن با انواع فشارها، تهدیدها و تحریم ها بود- در سخنرانی ها، پیام ها، نامه ها، نوشته های خود، خطوط اساسی نهضت اسلامی را در زمینه های مختلف بطور واضح و روشن، بیان فرموده اند. کلیه مطالبی که به صورت های مختلف از معظم له صادر شده، همواره روشنگر راه کارگزاران نظام اسلامی و تعیین کننده اصولی بوده که بعضاً عملکرد این کارگزاران، تنها بر پایه آن اصول قابل تحلیل و بررسی است. یکی از مباحث بسیار مهم که در بیانات امام خمینی سهم عمده ای را به خود اختصاص داده است "مباحث اقتصادی" است. در بیانات امام خمینی نیز این مبحث به صورت پراکنده مورد توجه بوده است و با توجه به مهم بودن آن نیاز است تا در پژوهشی این بیانات، دیدگاه ها و نظرات را گردآوری نمود و از آن به عنوان چراغی روشنگر پیش روی کارگزاران نظام برای توسعه اقتصادی کشور بهره جست. هدف اصلی پژوهش حاضر آن است که با توجه به سالی که به فرمایش رهبر معظم انقلاب اسلامی به سال حماسه سیاسی و حماسه اقتصادی مزین شده است، دیدگاه ها و اندیشه های اقتصادی امام خمینی را مورد بررسی قرار داده و توصیه ها و راهکارهای اقتصادی ایشان را به منصه تدقیق و مطالعه گذاشته و نقش کارگزاران نظام را در دستیابی به آن مشخص نماید. این پژوهش از نوع تحقیق نظری است و به روش کتابخانه ای به بررسی سخنرانی ها، پیام ها، نامه ها، نوشته های امام خمینی در باب توسعه اقتصادی و دیدگاه های ایشان در زمینه نقش کارگزاران در تحقق حماسه اقتصادی می پردازد. این پزوهش در چهار فصل تنظیم شده است. در فصل اول به بیان کلیات تحقیق و ضرورت انجام آن اشاره شده است. در فصل دوم مبانی نظری مرتبط با موضوع پژوهش گردآوری شده است. فصل سوم به بیان روش شناسی تحقیق اشاره دارد و در فصل چهارم ضمن بررسی دیدگا ه های اقتصادی حضرت امام خمینی و راهکارهای اقتصادی ایشان، با جمع بندی مباحث، پیشنهادات و تأکیدات امام خمینی به کارگزاران ارائه شده است.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

بخوبی معلوم گردیده که عملیات بهسازی با na و sr تمایل به تشکیل ریزتخلخل را در آلیاژ افزایش می دهد. بعبارت دیگر، عناصر بهساز مورفولوژی مکها را تغییر می دهند. در این تحقیق اثر دو عنصر استرانسیوم و آنتیموان بر ریزساختار و خواص مکانیکی آلیاژ (a356) مورد بررسی قرار گرفته است . نتایج نشان داده اند که بیشتر ریزتخلخل ها در آلیاژهای بهسازی شده با استرانسیوم، در مقایسه با آلیاژهای بهسازی نشده و آنتیموان دار که دارای تخلخل های بی نظمی (بین دندریتی) هستند، گرد و شبه بی نظم می باشند. با استفاده از قالبهایی که از یک طرف به مبرد و از طرف دیگر به تغذیه وصل بودند مشخص شد که ریزتخلخل در آلیاژهای بهسازی شده با استرانسیوم 2-3 مرتبه نسبت به آلیاژهای بهسازی نشده و آنتیموان دار بیشتر می شود. همچنین حجم انقباضی نایچه در آلیاژهای بهسازی شده با استرانسیوم با کاهشی روبرو است . اندازه دانه و فاصله بازوی دندریتی با افزایش عناصر بهساز کاهش می یابند، بقسمی که اثر sb بیشتر از sr می باشد. آزمایشات کشش نشان می دهند که با افزایش عناصر بهساز، افزایشی قابل توجهی در استحکام کششی آلیاژ و درصد ازدیاد طول نسبی پدید می آید. انرژی ضربه آلیاژهای بهسازی شده با استرانسیوم بیشتر از آلیاژهای بهسازی نشده و آنتیموان دار می باشد. بنابراین می توان نتیجه گرفت که مورفولوژی فاز سیلیسیم تاثیر خیلی بیشتری بر مقاومت به ضربه نسبت به ریزتخلخل بر جای می گذارد.

آلیاژهای آلومینیم به علت نسبت استحکام به وزن بالا اخیرا مورد توجه قرار گرفته است. در این میان آلیاژهای ‏‎al-si‎‏ به علت خواص منحصر به فرد خود، برای استفاده در موتور خودرو توسعه یافته است. از مشکلات این آلیاژها تضعیف خواص مکانیکی در دماهای بالا و همچنین ضعف خواص سایشی می باشد. یکی از راههای غلبه بر این مشکل اضافه کردن عناصر آلیاژی مانند آهن، نیکل، مس و ... می باشد. این عناصر اغلب با ایجاد رسوبهای بین فلزی باعث بهبود خواص مکانیکی و تقویت خواص مکانیکی در دمای بالا می شوند. هدف از این تحقیق بررسی اثر نیکل تا حدود 3/44 درصد وزنی به این آلیاژ ، به علت ایجاد فازهای بین فلز ‏‎al3ni‎‏، خواص سایشی این آلیاژ بهبود می یابد.