در پنبه مانند سایر گیاهان روغنی مشکل زوال و در نتیجه کاهش کیفیت بذر بسیار شایع است. سرعت زوال بذر به ساختار ژنتیکی، محیط تولید بذر و شرایط انبارداری بستگی دارد. نظر به این که بذرهای پنبه در شرایط متفاوتی انبارداری می‎شوند و بذرهایی با کیفیت متفاوت در دسترس کشاورزان قرار می گیرد، درک اساسی از واکنش های بذرهای زوال یافته پنبه به تاریخ کاشت و تراکم بوته در استان گلستان امری مهم می‎باشد. بدین منظور آزمایشی در سال 1388 به صورت کرت های دو بار خرد شده در قالب طرح پایه بلوک-های کامل تصادفی در سه تکرار در ایستگاه کارکنده موسسه تحقیقات پنبه کشور واقع در گرگان انجام شد. کرت‎های اصلی به سه زمان کاشت 18 اردیبهشت (p1)، 3 خرداد (p2) و 27 خرداد (p3)، کرت های فرعی به کیفیت بذر در سه سطح شاهد (a1)، زوال سه روز (a2) و زوال چهار روز (a3) در دمای 42 درجه سانتی گراد و رطوبت 100 درصد و کرت های فرعی فرعی به سه فاصله ردیف کاشت 60 (d1)، 70 (d2) و 80 (d3) سانتی‎متر اختصاص یافت. مساحت کرت ها بسته به فاصله بین ردیف 6/21، 2/25 و 8/28 مترمربع بود. با افزایش درجه فرسودگی بذر تعداد شاخه زایا، طول شاخه رویا، قطر ساقه، وزن خشک ساقه و وزن خشک برگ در بوته افزایش یافت. سایر صفات مورفولوژیک از قبیل تعداد شاخه رویا، طول شاخه زایا، تعداد گره در ساقه و ارتفاع بوته تحت تأثیر زوال بذر قرار نگرفت. از بین اجزای عملکرد تعداد قوزه در بوته و تعداد قوزه باز نشده تحت تأثیر زوال افزایش یافتند. زوال بذر بر وزن قوزه و وزن صد دانه تاثیر معنی داری نداشت. میزان عملکرد در تیمار 3 و 4 روز زوال نسبت به تیمار شاهد به ترتیب 28/15 و 61/22 درصد کمتر بود. کیفیت الیاف تحت تأثیر زوال قرار نگرفت. نتایج نشان داد که از بین خصوصیات مورفولوژی، تاریخ کاشت دیر هنگام سبب افزایش تعداد شاخه زایا، طول شاخه زایا، طول شاخه رویا، تعداد گره در ساقه، قطر ساقه، ارتفاع، وزن خشک برگ و وزن خشک ساقه شد. ولی بر تعداد شاخه رویا تأثیر معنی داری نداشت. تأخیر در کاشت سبب افزایش وزن قوزه، وزن صد دانه و تعداد قوزه باز نشده در بوته شد. میزان عملکرد در تاریخ‎های کاشت 3 خرداد و 27 خرداد نسبت به تاریخ کاشت 18 اردیبهشت به ترتیب 7/21 و 3/80 درصد کمتر بود. عامل کاهش عملکرد در کاشت های تأخیری افزایش تعداد قوزه باز نشده بود. با تأخیر در کاشت طول و کشش الیاف کاهش یافت، ولی یکنواختی و ظرافت الیاف تحت تأثیر قرار نگرفت. با افزایش فاصله ردیف از 60 به 80 سانتی متر تعداد شاخه زایا، طول شاخه رویا، طول شاخه زایا، تعداد گره در ساقه، وزن خشک برگ، وزن خشک ساقه و تعداد قوزه در بوته افزایش یافت. بیشترین مقدار تعداد دانه در قوزه در فاصله ردیف 70 و کمترین آن در فاصله ردیف 60 سانتی متر دیده شد. فاصله ردیف بر سایر اجزای عملکرد تأثیر معنی داری نداشت. با کاهش تراکم عملکرد کاهش یافت. هیچ یک از پارامترهای کیفیت الیاف تحت تأثیر تراکم قرار نگرفت.

جانمایی یک جنبه مهم از طراحی کارخانه است که به طور مستقیم بر ملاحظات ایمنی و هزینه های ارتباطی ایستگاه ها تأثیر می گذارد. مسائل جانمایی تجهیزات معمولاٌ با یکی از دو رویکرد سلسله مراتبی یا یکپارچه فرمول بندی می شوند. در رویکرد سلسله مراتبی، مسأله جانمایی پس از فازهای طراحی فرآیند و عملیات کارخانه بررسی می شود، در حالی که در رویکرد یکپارچه به طور هم زمان با فازهای طراحی فرآیند و عملیات تحلیل می گردد. هدف این پژوهش ارائه رویکردی جدید، تحت عنوان رویکرد گروه های محور است که ضمن استفاده از مزایای رویکردهای قبل، برای فرمول بندی کارکردهای حوزه های مختلف در طراحی کارخانه که با جانمایی دارای اثر متقابل هستند، به کار می رود. در این رویکرد متناسب با نظر طراحان، ابتدا کارکرد فازهای قبل از چیدمان تجهیزات (مانند طراحی فرآیند، انتخاب دستگاه ها و مسیر تولید)، مستقلاً توسط تیم طراحی و مهندسی مدل سازی می شوند. سپس مدل های حاصل به گونه ای حل می شوند که برای ورودی مسأله جانمایی، به جای یک گزینه، مجموعه ای از گزینه های ممکن داشته باشیم. رویکرد مذکور برای فرمول بندی مسائل جانمایی در کارخانه هایی با تولید گسسته و پیوسته به صورت مدل برنامه ریزی خطی مختلط عدد صحیح توسعه داده شده است. تمام محدودیت های استفاده شده در مدل ها، خطی در نظر گرفته شده است. ویژگی های متمایز این مدل ها با مدل های مرسوم عبارت اند از: وجود ایستگاه های محور، ابعاد متفاوت و متغیر برای ایستگاه ها، قابلیت چرخش ایستگاه ها، رعایت فواصل ایمنی و مکان های ورودی و خروجی متفاوت برای ایستگاه ها. همچنین برای حل مدل جانمایی کارخانه های تولید پیوسته، یک روش ابتکاری توسعه داده شده و با استفاده از راه کارهای گروه های گسست و لیست ممنوعه بهینه شده است. برای بررسی پارامترهای مدل مانند احتمال قبول جواب بدتر، احتمال اجرای زیربرنامه ها، تعداد دستگاه های انتخابی و تعداد دستگاه های گروه های گسست، یک آزمایش عاملی محدود طراحی و اجرا شده و با استفاده از نتایج آن، اثر متقابل بین پارامترها بررسی گردیده است. سپس با توجه به نتایج آزمایش اول یک آزمایش عاملی با سطوح و آزمایشات بیشتر طراحی و اجرا شده که از نتایج آن برای انتخاب ترکیب برتر پارامترها با روش شباهت به گزینه ایده آل استفاده می شود. نهایتاً، برای ارزیابی الگوریتم، تعدادی مسأله جدید طراحی و با الگوریتم پیشنهادی و مدل جانمایی در کارخانه های تولید پیوسته (توسط نرم افزار cplex) حل شد. مقایسه نتایج به دست آمده نشان می دهد که الگوریتم پیشنهادی در مسائلی با کمتر از 15 دستگاه، در مدت زمان کوتاهی به جواب بهینه رسیده است. به علاوه، در مسائلی با ابعاد بزرگتر تقریباً در تمامی مسائل طراحی شده، جواب حاصل از الگوریتم، بهتر از جواب به دست آمده از نرم افزار cplex در زمان محدود است.