در این تحقیق با انجام آزمایشات تجربی، اثر افزودن نانو ذرات کربنات کلسیم و سیلیکا بر روی خواص مکانیکی پلی آمید-6 مطالعه شده است. برای این منظور پنج کامپوند مختلف با درصدهای وزنی 5/2% ، 5% ، 5/7% و 10% از نانو ذرات کربنات کلسیم و 5% از نانو ذرات سیلیکا توسط روش ذوبی و با دستگاه اکستروژن دو ماردونه آماده گردید. جهت تهیه نمونه های مورد نیاز برای آزمونهای مکانیکی، از یک دستگاه تزریق پلاستیک پیشرفته، و همچنین قالب های تزریق نمونه های استاندارد آزمون های کشش، ضربه و خمش استفاده شد. نمونه های مربوط به آزمون های کشش، ضربه و خمش به ترتیب بر اساس استانداردهای astm d-638، astm d-256 و astm d-790 قالبگیری شدند. نتایج مربوط به آزمون های کشش نشان داد که افزودن نانو ذرات در زمینه پلی آمید-6 باعث افزایش 3% تا 5/6% در مقدار مدول کششی شده است. حضور نانو ذرات کربنات کلسیم در زمینه پلی آمید-6 موجب افزایش20% تا 145% در مقدار ازدیاد طول در نقطه شکست و حضور ذرات سیلیکا باعث یک افت 13% در میزان ازدیاد طول در نقطه شکست شد. علاوه بر این، نتایج آزمون های خمش نشان دهنده افزایش 8/4% تا 27% در مقدار استحکام خمشی در اثر حضور نانو ذرات کربنات کلسیم و سیلیکا می باشد. نتایج آزمون ضربه در حالتی که نمونه ها رطوبت گیری شدند حاکی از افزایش استحکام به ضربه در حضور نانو ذرات کربنات کلسیم می باشد. نتایج آزمون جذب رطوبت نشان دهنده کاهش میزان رطوبت جذب شده برای کامپوندهای پلی آمید6-کربنات کلسیم می باشد. آزمون های مکانیکی انجام شده روی نمونه های رطوبت گیری نشده، نشان دهنده تاثیر منفی رطوبت بر روی استحکام کششی و استحکام خمشی بوده ولی رطوبت موجب افزایش ازدیاد طول در نقطه شکست شد. آزمون های ضربه برای تمامی کامپوندها در حالتی که نمونه ها رطوبت گیری نشدند نشان داد، رطوبت تاثیر قابل ملاحظه ای در افزایش استحکام به ضربه دارد. در این تحقیق پراکندگی ذرات توسط تصاویر بدست آمده از میکروسکوپ الکترونی مشاهده شد. ارتقای خواص مکانیکی مشاهده شده در آزمایشات می تواند بدلیل تاثیر نانو ذرات بر درجه ساختار بلوری زمینه پلی آمید-6 باشد.

فرآیند ماشینکاری تخلی? الکتریکی به عنوان یک فرآیند ماشینکاری قابل استفاده در مواد رسانا، که امکان ماشینکاری آنها از طریق فرآیندهای ماشینکاری سنتی امکان پذیر نبوده و یا با مشکلات بسیاری همراه است، شناخته شده است. منبع انرژی در فرآیند ماشینکاری تخلی? اکتریکی، منبع الکترو – گرمایی است. بطور خلاصه می توان چنین بیان کرد که فرآیند ماشینکاری تخلی? الکتریکی، یک فرآیند حرارتی است که انرژی حرارتی از طریق تخلی? الکتریکی در کانال کوچکی به نام کانال پلاسما تولید می گردد. در انتهای تخلیه و با از بین رفتن کانال پلاسما، بخشی از محتویات چال? مذاب تشکیل شده در سطح قطعه کار بیرون جهیده و بخشی از آن دوباره منجمد شده و سبب تشکیل لای? دوباره منجمد شده در سطح کار می گردد. علاوه بر این، تولید حرارت بسیار بالا در اثر تمرکز انرژی حرارتی شدید در طول مدت زمان تخلی? انرژی الکتریکی باعث ایجاد ناحی? متأثر از حرارت در زیر لای? دوباره منجمد شده در سطح قطعه کار می گردد. با توجه به اهمیت سلامتی سطح در قطعات تولید شده به روش edm، مطالع? ناحی? متأثر از حرارت (haz) در سطوح ماشینکاری شده از نظر عمق، ضخامت و ساختار این لایه، ضروری می باشد. تلاش های بسیاری در جهت مدل سازی فرآیند edm برای پیش بینی پروفیل و حجم چال? مذاب تشکیل شده، نرخ برداشت ماده(mrr) و سایش ابزار (twr) صورت گرفته است، اما مدلی که بتواند سلامت سطح را پیش بینی کند بسیار نادر است. مطالعاتی که در زمین? بررسی سلامتی سطح قطعات ماشینکاری شده در فرآیند edm انجام شده اند، بر اساس بررسی های متالوژیکی به وسیل? متالوگرافی نوری، میکروسکوپ الکترونی و انکسار اشع? ایکس می باشند [1]. در مطالع? حاضر تأثیر پارامترهای ورودی فرآیند edm (زمان روشنی پالس و شدت جریان جرقه) بر روی نحو? توزیع حرارت در ناحی? haz در قطعه کار فولادی aisi h13، با بهره گیری از نرم افزار المان محدود abaqus مورد مطالعه قرار گرفته و نتایج حاصل از آن جهت پیش بینی پارامترهای خروجی فرآیند edm (زبری سطح ماکزیمم، ضخامت لای? دوباره منجمد شده و عمق ناحی? متأثر از حرارت) بکار رفته است. برای ارزیابی صحت مقادیر حاصل از مدل سازی عددی، آزمایشهای تجربی و تست های متالوگرافی صورت پذیرفته است. نتایج ارزیابی مدل نشان دهند? قابلیت بالای آن در پیش بینی ضخامت لای? سفید و عمق لای? متأثر از حرارت می باشد.

ماشینکاری تخلیه الکتریکی (edm)یک فرایند ماشینکاری کارآمد در مواد رسانا است که جهت ماشینکاری مواد سخت و ساخت قطعاتی با اشکال پیچیده که از طریق فرآیندهای ماشینکاری سنتی امکانپذیر نبوده ویا با مشکلاتی مواجه هستند، به کار می رود.در فرآیند ترموالکتریکی edm ، انرژی الکتریکی در کانال پلاسما توزیع گردیده و بخشی از این انرژی به الکترودها منتقل می شود که باعث فرسایش کاتد (قطعه کار) و سایش آند (ابزار) می گردد. با توجه به اینکه در فرایند edm ، فرسایش نسبی ابزار از محدودیت های مهم بشمار میرود و این امر به طور چشمگیری دقت ماشینکاری را کاهش می دهد. در مطالعه حاضر سعی می شود فرسایش نسبی ابزار مسی در ماشینکاری فولاد h13 به صورت تجربی و عددی بررسی شده و تأثیر پارامترهای ورودی فرآیند edm (زمان روشنی پالس و شدت جریان جرقه) بر روی فرسایش نسبی ابزار در ماشینکاری فولاد h13، به روش المان محدود و با بهره گیری از نرم افزار المان محدود abaqus مورد مطالعه قرار گیرد. نتایج حاصل از این مطالعه جهت تحلیل ارتباط مابین منحنی های توزیع حرارتی و پارامترهای خروجی فرآیند (نرخ بار برداری، فرسایش نسبی ابزار) بکار گرفته خواهد شد.

فولاد ابزار aisi h13 به علت دارا بودن ویژگی هایی نظیر شکل پذیری مناسب در حالت گرم و سرد، استحکام تسلیم خوب و سختی پذیری بالا می تواند انتخابی مناسب برای به کارگیری در شرایط سایش فرسایشی باشد. یکی از مصارف این فولاد ساخت قالب های ماهیچه سازی (جعبه ماهیچه) جهت تولید ماهیچه های ریخته گری می باشد. در تهیه ماهیچه به هنگام شوتینگ ماسه به داخل جعبه ماهیچه قسمت هایی از جعبه ماهیچه سائیده شده و در نتیجه ماهیچه های تولیدی دقت ابعادی و هندسی خود را از دست می دهند. که این امر سبب کاهش عمر قالب، کاهش تولید به لحاظ متوقف شدن خط تولید و افزایش هزینه های تولید می گردد. نظر به بالا بودن هزینه ساخت قالب های ماهیچه و غیر اقتصادی بودن تعویض و تعمیر آنها در حین فرایند تولید، بسیار مطلوبست که خواص سایشی این فولاد ها بهبود یافته و لذا عمر آنها طولانی تر گردد. بهینه کردن ساختار متالوژیکی فولاد ها از طریق انجام عملیات حرارتی و نفوذی مناسب، یکی از روش های دستیابی به این اهداف می باشد. در این پژوهش جهت کنترل سایش قالب های ماهیچه و کاهش میزان آن ابتدا مکانیزم حاکم بر رفتار سایش از طریق میکروسکوپ الکترونی روبشی (sem) مشخص شد و سپس جهت نیل به این منظور به کمک دستگاه سند بلاست تاثیر جنس، سختی، اندازه و فشار ذرات ماسه بر روی نرخ فرسایش فولاد ابزار aisi h13 که به منظور به دست آوردن ساختارهای میکروسکوپی مطلوب و خواص مکانیکی متفاوت تحت عملیات های حرارتی و نفوذی گوناگون: کوئنچ تمپر، مارتمپر، نیتروژن دهی و کربن دهی قرار گرفته است مورد مطالعه و بررسی قرار گرفت. نتایج آزمایش های تجربی حاصل از این تحقیق نشانمی دهدکه مقدار نرخ فرسایش جعبه ماهیچه ها تابعی از جنس، سختی، ریزی و درشتی و فشار شوت ذرات ماسه می باشد بطوریکه نرخ فرسایش درماسه سیلیسی بیشتر از ماسه کرومیتی است. افزایش سختی و اندازه ذرات ماسه باعث افزایش نرخ فرسایش به صورت خطی می گردد ولی افزایش فشار ذرات ماسه باعث افزایش نرخ فرسایش به صورت نمایی می گردد. علاوه برآن نتایج حاصل از این پژوهش نشان داد که مقدار فرسایش تنها تابعی از سختی سطحی قطعه کار نبوده بلکه ریزساختار آنها نیز از جمله عوامل مهم و تعیین کننده در مقدار فرسایش می باشند بطوریکه مقدار فرسایش ریز ساختار های مارتنزیتی حاوی کاربید بسیار ریز و یکنواخت بمراتب کمتر از ریزساختارهای مارتنزیتی همراه با کاربید های درشت و پراکنده می باشد.

تولید پودر از فلزهای دیرگداز یکی از چالشهای اصلی در متالوژی پودر جهت تولید قطعات از مواد مذکور می باشد. در این پایان نامه سعی شده توسط روش تخلیه الکتریکی تولید پودر تنگستن-کارباید مطالعه و به عنوانی روشی نوین با روش های قبلی قیاس گردد.در این تحقیق تاثیر زمان روشنی پالس و شدت جریان بر روی اندازه و مقدار پودر تولید شده مطالعهخ شده است.

در این تحقیق، پودر نانو ساختار تنگستن کارباید با استفاده از فرایند تخلیه الکتریکی ایجاد شده بین دو الکترود تنگستنی و گرافیتی غوطه ور در دو دی الکتریک نفت سفید و آب دی یونیزه، تولید و اثر پارامترهای ورودی فرایند(جریان و زمان روشنی پالس) بر روی نرخ تولید پودر، ساختار، فازها، خصوصیات مورفولوژیکی، توزیع اندازه و شکل نانو ذرات توسط تست های xrd ، tem ، psa و sem مورد بررسی و مقایسه قرار گرفته است. نتایج نشان دادند که در اکثر تنظیمات، نرخ تولید پودر نانو ساختار تنگستن کارباید در دی الکتریک نفت تقریبا چهار برابر دی الکتریک آب دی یونیزه است و اندازه دانه های پودر تولید شده در دی الکتریک نفت (nm 30-10) از اندازه ذرات در دی الکتریک آب دی یونیزه (nm80-30) کوچکتر می باشد. علاوه بر این طبق الگوی های xrd ، مشخص شد که، در دی الکتریک نفت فاز wc1-x و در دی الکتریک آب دی یونیزه فاز w2c فازهای اصلی می باشند. پس از تولید پودر wc1-x و w2c توسط فرایند تخلیه الکتریکی، هر دو پودر جهت تولید فاز wc در گاز نیتروژن تحت عملیات کربوریزاسیون قرار گرفتند.

سوپرآلیاژها، به طور گسترده در صنعت هوا فضا، صنایع هسته ای، صنایع پتروشیمی و دیگر صنایع به کار می روند. خصوصیاتی همچون مقاومت در حرارت های بالا و مقاومت به خوردگی باعث شده است این آلیاژها برای کاربردهای فوق مورد توجه قرار گیرند. از طرف دیگر همین خصوصیات باعث شده است که ماشینکاری سوپرآلیاژها به سختی انجام گیرد. تقریباً تمامی تحقیقاتی که برای بررسی قابلیت ماشینکاری سوپرآلیاژها تا کنون به انجام رسیده است، بر روی آلیاژهای پایه نیکل خصوصاً آلیاژ in718 بوده است. در این تحقیق به بررسی سایش ابزار و زبری سطح قطعات ماشینکاری شده، در ماشینکاری سوپرآلیاژ پایه آهن n155، در دو فاز پرداخته شده است. در فاز اول، مکانیزم های سایش ابزار و تأثیر پارامترهای ماشینکاری بر روی عمر ابزار کاربیدی پوشش دار و بدون پوشش، بررسی شده است. در این فاز، از روش شناسی رویه ی پاسخ، برای طراحی آزمایش استفاده شده است. پارامترهای برشی سرعت برشی و نرخ پیشروی، هر کدام در 5 سطح و عمق برش ثابت mm 1 انتخاب شده اند. نتایج نشان می دهند که با افزایش سرعت برشی و نرخ پیشروی، عمر ابزار کاهش پیدا می کند. عملکرد ابزار پوشش دار از نظر حجم ماده برداشته شده و نرخ براده برداری بهتر از ابزار بدون پوشش می باشد (تقریباً دو برابر). پارامترهای بهینه در ابزار پوشش دار، سرعت برشی m/min 50 و نرخ پیشروی mm/rev 1/0 و ابزار بدون پوشش سرعت برشی m/min 50 و نرخ پیشروی mm/rev 2/0 می باشند. ادامه چکیده مکانیزم های سایش، عمدتاً شامل سایش در اثر چسبندگی و سایش مالشی می باشند. از دیگر مکانیزم های سایش می توان به شکاف عمق برش، تشکیل لبه ی انباشته زیاد و لب پریدگی، برای ابزار پوشش دار، نام برد. در ابزار بدون پوشش لبه ی انباشته بیشتری نسبت به ابزار پوشش دار وجود دارد که علت آن عدم وجود پوشش و ضعف ابزار در مقابل تشکیل لبه ی انباشته می باشد. در سرعت های برشی بالا سایش مالشی بیشتری مشاهده شد. در فاز دوم از روش تاگوچی برای طراحی آزمایش به منظور بررسی تأثیر پارامترهای ماشینکاری (سرعت برشی، نرخ پیشروی و عمق برش) استفاده گردید. نتایج نشان می دهند که با افزایش سرعت برشی در ابتدا زبری سطح کاهش و سپس افزایش می یابد. سرعت برشی m/min 100، نرخ پیشروی mm/rev 1/0 و عمق برش mm 5/0 پارامتر های بهینه می باشند.

ماشینکاری ترکیب بین فلزی -tial? با روشهای سنتی بسیار مشکل است. در این مورد، می توان از روشهای غیرسنتی مانند ماشینکاری تخلیه الکتریکی (edm) استفاده نمود. یکی از روشهای بهبود مشخصه های خروجی فرآیند edm، روش افزودن پودر رسانا و یا نیمه رسانا به سیال دی الکتریک و انجام ماشینکاری تخلیه الکتریکی می باشد که به اختصار pmedm نامیده شده است. نتایج نشان می دهد در هنگام استفاده از الکترودهای آلومینیومی، نرخ سایش ابزار به طور متوسط 4.4 برابر بیشتر از نرخ سایش ابزارهای مسی و 8 برابر بیشتر از نرخ سایش ابزارهای گرافیتی است. در هنگام استفاده از الکترودهای گرافیتی، نرخ براده برداری از tial به طور متوسط 5.9 برابر بیشتر از نرخ براده برداری با ابزارهای مسی و 11 برابر بیشتر از ابزارهای آلومینیومی است. با توجه به نتایج eds و xrd، درصد وزنی بیشتر عناصر آلومینیوم و اکسیژن در حالت ماشینکاری به کمک ابزار آلومینیومی منجر به شکل گیری ترکیبات اکسیدی بیشتر می گردد ولی در هنگام ماشینکاری به کمک ابزار گرافیتی، فازهای کاربیدی بیشتری بر روی سطح ماشینکاری شده به وجود می آید که این فازهای مختلف شیمیایی منجر به تغییرات میکروسختی در مقطع جانبی نمونه ماشینکاری شده می گردد. در فرآیند pmedm، پودر آلومینیوم بهترین توپوگرافی سطح، کمترین زبری و نرخ سایش ابزار را ایجاد می کند و بعد از آن به ترتیب پودرهای سیلیکون کارباید، گرافیت، کروم و آهن قرار دارند. شکل پالسهای ولتاژ مربوط به pmedm، کاملا متفاوت از شکل پالس ولتاژ مربوط به edm است. با افزودن ذرات پودر، به ازای هر تک پالس ورودی ولتاژ، چندین مسیر مختلف تخلیه الکتریکی ایجاد می شود و منجر به افزایش فرکانس جرقه زنی یا به عبارت دیگر توزیع انرژی حاصل از تخلیه الکتریکی می گردد. بر اساس نتایج eds و با توجه به نوع پودر استفاده شده در فرآیند pmedm حدود 5 تا 10 درصد از عناصر پودر به لایه سطحی نمونه ماشینکاری شده افزوده می گردد و منجر به تولید فازهای شیمیایی مختلف می گردد. مقاومت به خوردگی الکتروشیمیایی برای نمونه هایی که توسط پودرهای گرافیت و کروم ماشینکاری می شوند، به ترتیب حدود سه و دو برابر مقاومت به خوردگی نمونه ماشینکاری شده بدون استفاده از ذرات پودر است. ذرات پودر آلومینیوم با اندازه 2 میکرون به دلیل سبک تر بودن نسبت به ذرات پودر با اندازه 20 و 63 میکرون و توزیع راحت تر در فاصله بین الکترودها، انرژی حاصل از تخلیه الکتریکی را بیشتر توزیع می کنند و به همین دلیل نرخ براده برداری افزایش چشمگیرتری دارد. پودر آلومینیوم در شرایط آزمایش شده بهینه، منجر به افزایش 88% نرخ براده برداری، کاهش 45% زبری سطح و کاهش 67% نرخ سایش ابزار نسبت به حالت بدون پودر شده است. در تحلیل حرارتی، از سه هندسه نیم کروی، سهمیگون دایروی و انتگرالی برای تخمین پروفیل حفره ماشینکاری استفاده گردید. میانگین درصد خطای پیش بینی نرخ براده برداری نسبت به مقادیر تجربی ارائه شده توسط شرکت agie در شرایط ماشینکاری معین، برای روش انتگرالی برابر با 15.11%، برای روش سهمیگون دایروی برابر با 14.12% و برای روش نیم کره برابر با 70.56% می باشند. با توجه به نتایج تجربی و تحلیلی، عامل اصلی افزایش نرخ براده برداری در حالت pmedm به ازای شرایط بهینه پودر، توزیع انرژی تخلیه الکتریکی توسط ذرات پودر می باشد. افزایش فرکانس جرقه زنی به مفهوم افزایش تعداد تخلیه های الکتریکی بر روی سطح قطعه کار به ازای یک پالس ورودی ولتاژ می باشد و سرعت براده برداری را بهبود می بخشد.

فرآیند ماشینکاری تخلی? الکتریکی (edm) یک روش براده برداری است که برای تمام موادی که هادی الکتریکی شناخته می شوند و صرف نظر از سختی و مشخصات فیزیکی و متالوژیکی ماد? موردنظر قابلیت کاربرد دارد. در این فرآیند، براده برداری از ماده از طریق تخلیه های الکتریکی متناوب که در فاصل? بین ابزار و قطعه کار اتفاق می افتد انجام می گیرد. با توجه به ماهیت الکترو-مکانیکی فرآیند براده برداری در ماشینکاری به روش edm، سایش ابزار یک پدید? متداول در این فرآیند است، چرا که تخلیه های الکتریکی که در فرم کانال پلاسمای محدود شده در بین ابزار و قطعه کار اتفاق می افتد، از یک سو سبب براده برداری از قطعه کار می گردد و از طرف دیگر، بسته به نحو? پارامترهای تنظیمی فرآیند، سبب سایش الکترود ابزار می شود. با توجه به اینکه تولید و شکل دهی مجدد الکترودهای ابزار وقت گیر و هزینه بر است، برای افزایش بازدهی کلی فرآیند edm، کیفیت محصول ماشینکاری شده و افزایش انعطاف پذیری فرآیند، استاندارد سازی اشکال ساد? الکترود که قادر به ماشینکاری مشخصات مختلف در قطعه کار هستند مورد ملاحظه است. از این جهت، لزوم انجام مطالعات بیشتر جهت کسب دانش در ضمین? تاثیر نقش مقطع الکترود بر روی خروجی های فرآیند ماشینکاری تخلی? الکتریکی قابل ملاحظه است. در مطالع? حاضر سعی شده است تا در جهت کمک به بسط دانش مرتبط با پدید? سایش ابزار در فرآیند براده برداری به روش تخلی? الکتریکی، به مطالع? نقش سطح مقطع الکترودهای ابزار در شرایط تغییر متغیرهای ورودی های مهم فرآیند، شامل شدت جریان تخلیه و زمان روشنی پالس، بر روی پارامترهای مختلف ماشینکاری شامل نرخ براده برداری، فرسایش ابزار و نیز برخی از مشخصات بافت سطح شامل لایه های سطحی و زبری سطحی قطعه کار ماشینکاری شده از طریق فرآیند edm پرداخته شود.

چدنها به علت قابلیت ریختهگری بالا، استحکام فشاری خوب، قابلیت جذب ارتعاش، ارزانی مواد اولیه و قیمت تمام شده یکی از پرکاربردترین مواد مورد استفاده در صنایع می باشند. ولی با توجه به تنوع چدن ها و ساختار های مختلفی که با انجام عملیات حرارتی گوناگون بر روی چدن ها بدست می آید، هر یک از آنها مقاومت فرسایشی مختلفی از خود نشان می دهند. بنابراین تعیین جنس و پارامتر های بهینه جهت دستیابی به بیشترین مقاومت به سایش فرسایشی از نیازهای اساسی اکثر صنایع می باشد. در این پژوهش تاثیر فشار و زاویه برخورد ذرات ساینده بر روی نرخ فرسایش و تنش پسماند چدن های خاکستری، adi و pdi به صورت تجربی مورد بررسی قرار گرفته است. برای انجام آزمایشهای تجربی از یک دستگاه سند بلاست و از فشار هوا جهت شتابدار کردن ذرات ساینده استفاده گردید. در بررسی نرخ فرسایش این چدن ها مشاهده گردید که با تغییر زاویه برخورد ذرات ساینده نرخ فرسایش به شدت تغییر می کند. در زوایای پایین (15-30درجه)، چدن adi بیشترین مقاومت فرسایشی را از خود نشان داد در حالی که در زوایای برخورد بالا (75-90 درجه)، چدن pdi مقاومت فرسایشی بهتری داشت. همچنین چدن خاکستری در تمامی زوایای برخورد نرخ فرسایش بالاتری را نسبت به چدن های دیگر از خود نشان داد. با توجه به تصاویر گرفته شده توسط میکروسکوپ الکترونی علت اصلی نرخ فرسایش شدید در چدن خاکستری را می توان تشکیل سریع میکرو ترکها در دیوارههای جانبی و نوک گرافیتهای آزاد دانست. با افزایش فشار پاشش ذرات ساینده مشاهده گردید که در تمامی نمونه ها نرخ سایش افزایش می یابد، ولی شکل منحنی و زاویه مربوط به بیشترین نرخ فرسایش ثابت باقی می ماند. در این پژوهش میزان تنش پسماند سطحی نمونه ها به روش پراش اشعه ایکس مورد بررسی قرار گرفت که چدن خاکستری کمترین تنش پسماند و چدن adi بیشترین تنش پسماند را در خود ذخیره کرده بودند.

در این پایان نامه طراحی اجزاء و تحلیل سفتی ربات موازی چهار درجه آزادی که دارای سه درجه آزادی خطی و یک درجه آزادی دورانی است انجام شده است. در ابتدا یک مدل از ربات مذکور پیشنهاد و تمام اجزاء مکانیکی آن جهت ایجاد حرکت های مورد نیاز پیشنهاد و نقشه شماتیک آن در نرم افزار سالید ورکس ترسیم شده است. سپس جهت بررسی خصوصیات عملکردهای پیشنهادی و انتخاب بهترین ترکیب بندی، روابط سینماتیکی، استاتیکی و سفتی مورد مطالعه و تحلیل قرار چرفته است. تحلیل سینماتیکی معکوس در این قسمت به عنوان پایه تمام محاسبات در ابتدا انجام گرفته و سپس تحلیل نیروی استاتیکی که توزیع نیرو را در اجزاء مختلف ربات مشخص می کند انجام شده است.

در ابتدا، طراحی مجموعه میز با ترسیم نقشه های شماتیک، شامل رویه میز، فریم، کشویی ها و شاسی انجام شده و قطعات در نرم افزار کتیا مدل سازی سه بعدی شده است. هم چنین تمامی قطعات مکانیکی مورد نیاز، نظیر الکتروموتور، چرخ دنده ها و سایر قطعات با توجه به نیروهای ماشین کاری اعمال شده و وزن قسمت های متحرک و الحاقات آن، محاسبه و انتخاب شده است. سپس به منظور بررسی سفتی، مجموعه میز در نرم افزار انسیس مدل سازی و تحلیل جابجایی و تغییر شکل های آن انجام گردیده است.