درسیستم های سنتی تولید، اندازه انباشته برای تولید یک کالا و خرید مواد اولیه، به صورت مجزا تعیین می شد. در مواردی که مقادیر سفارش مواد اولیه مورد استفاده در خطوط تولید وابسته به مقدار تقاضا باشد، تفکیک مساله خرید مواد اولیه از مقدار اقتصادی تولید، مطلوب نمی باشد. در نتیجه لازم است مقدار بهینه تولید یک کالا و مقدار سفارش دهی مواد اولیه مرتبط با آن همزمان تعیین گردد. به این منظور در این تحقیق ضریب تبدیل هایی به مواد اولیه برای تعیین حجم موردنظر ماده اولیه نسبت داده شده است. در تحقیق حاضر یک مدل یکپارچه موجودی در زنجیره تامین ارایه شده است. این مدل، سیاست موجودی دو سطحی شامل انبارمرکزی و کارخانه را، بررسی می نماید. در سیستم تحت مطالعه، کارخانه شامل دو ایستگاه تولید قطعات مورد نیاز کالای نهایی و ایستگاه مونتاژ می باشد، مواد اولیه خام پس از تغییرات لازم در مرحله پردازش، به قطعات پردازش شده تغییر یافته سپس، به همراه قطعات آماده ی تهیه شده از بیرون کارخانه وارد مرحله مونتاژ می گردند. کارخانه محصول مورد نظر را در بسته هایی تولید می کند و به انبار مرکزی که با تقاضای تصادفی روبرو است، می فرستد. در این مدل فرض شده، تقاضا دارای توزیع نامشخص است. هم چنین فرض شده است با سرمایه گذاری بیشتر، میزان هزینه سفارش دهی قابل کاهش است. علاوه بر این، در این مدل از پارامترهای مربوط به هزینه کمبود استفاده شده است. در سالهای اخیر علاقه به مساله تعیین مقدار بهینه تولید افزایش یافته است. از این رو محققان بسیاری سیاست های متفاوتی از مدل های مقدار بهینه تولید در فواصل ثابت با فرض تقاضای ثابت در طول افق برنامه ریزی توسعه دادند. عدم قطعیت به عنوان یک محدودیت مهم در مدل سازی سیستم های کنترل موجودی به حساب می آید. در این راستا مدل هایی که به نحوی بتوانند عدم قطعیت را در مدل وارد کنند تصویر بهتری از واقعیت بیرون ارایه داده در نتیجه، خروجی های معتبرتری نیز در پی خواهد داشت. یکی از پارامتر هایی که معمولاً با عدم قطعیت مواجه است تقاضای مشتری می باشد. با متغیر در نظر گرفتن پارامتر تقاضا در تعیین مقدار بهینه تولید به منظور کاهش هزینه کل، مدل کاربردی تر و به واقعیت حاکم بر جهان طبیعت نزدیک تر می گردد. با وجود تحقیقات بی شمار در مدل های موجودی، در مطالعات چاپ شده به عوامل مهمی مانند پردازش به ارایه یک مدل سیستم سفارشات مستمر با فرض تقاضای احتمالی و امکان کاهش هزینه سفارش دهی انبار مرکزی با استفاده از فرم لگاریتمی در یک سیستم یکپارچه دو سطحی متمرکز شده است. همان طور که قبلاً عنوان شد، با توجه به اهمیت مساله کنترل موجودی، در این تحقیق، ارایه الگوریتمی جهت تعیین مقدار بهینه تولید در یک زنجیره با تقاضای احتمالی موردنظر می باشد که هدف از ارایه این مدل با محدودیت کمبود در تقاضا، بدین شرح است: 1- کمینه نمودن هزینه کل زنجیره تولیدی که مجموع هزینه های حمل، سفارش دهی، مواد اولیه مصرفی و ... می باشد. 2- تعیین میزان بهینه هزینه کل سیستم 3- تعیین مقدار بهینه هزینه سفارش دهی 4- تعیین مقدار بهینه تولید در هر راه اندازی تولید 5- تعیین مقدار بهینه سفارش دهی در مراحل مختلف کارخانه و مقدار بهینه سفارش انبار به کارخانه