از بزرگترین صنایع کشور که پتانسیل خوبی برای مدیریت و صرفه جویی انرژی دارد، نیروگاه های تولید برق می باشند. همانطور که می دانیم توربین از مهمترین اجزاء آنها می باشد که بدلیل مزایای نوع گازی آن بسرعت در حال جایگزینی به جای نوع بخاری آن می باشد. کمپرسورهای جریان محوری بعنوان یکی از اصلی ترین مولفه های توربین گاز، تاثیر فراوانی بر عملکرد بهینه آن دارند. تماس مستقیم کمپرسور با هوای ورودی، منجر به نشست گرد و خاک و سایر ذرات معلق موجود در هوا و همچنین احتمال برخورد اجسام خارجی به پره ها می شود. علاوه بر آن به دلیل وجود خوردگی و سائیدگی ، پروفیل پره ها تغییر نموده و رفتار کمپرسور عوض می شود بگونه ای که برای ثابت نگهداشتن مقدار خروجی با وجود افت فشار ناشی از عیوب مجبور به بالا بردن دور کمپرسور و صرف سوخت بیشتری خواهیم بود. تعمیرات و نگهداری توربین های گازی بعنوان یک مولفه گران قیمت و با هزینه تعمیرات و نگهداری بالا، مستلزم به کارگیری روشهای مدرنی می باشد. به همین دلیل روش های مونیتورینگ عملکرد و تشخیص عیب با هدف مدیریت و صرفه جویی در انرژی اهمیت فراوانی در حال حاضر یافته است.در فصل اول، مروری بر روش های مختلف تعمیرات و نگهداری در دنیا، روش های مختلف عیب یابی، ارزیابی روش ها، شرکت های فعال در زمینه توسعه سیستم های تشخیص عیب توربین های گازی مورد ارزیابی قرار می گیرد.در فصل دوم، روش شبیه سازی کمپرسور بیان می گردد. مدلی که در این پروژه توسعه داده شده است مدل یک بعدی (stage stacking) می باشد. برای تحلیل به این روش به داده های طراحی و مشخصات هندسی کمپرسور احتیاج است. در این مدل طراحی بر مبنای قطر متوسط کمپرسور و استفاده از مفاهیم توربوماشینی می باشد.در فصل سوم، به معرفی عیوب مختلف توربین گاز پرداخته و عیوب معمول کمپرسور شامل رسوب گرفتگی، خوردگی، سائیدگی شبیه سازی شده اند. روند افت ایجاد شده توسط تک تک عیوب به همراه روند تلفیقی عیوب معرفی شده اند.در فصل چهارم، به معرفی الگوریتم ژنتیک به عنوان سیستم هوشمند تشخیص عیب پرداخته و الگوریتم مدلسازی و فلوچارت کد آمده است.در فصل پنجم، اعتباربخشی و نتایج مدل سازی بیان گردیده است، نتایج مدل سازی برای کمپرسور توربین گاز زیمنس مدل v94.2 بیان شده است.