در سالهای اخیر، شش سیگما به عنوان رویکردی که ادعا می نماید بقای سازمان را در عرصه رقابت تضمین نموده و با بهبود عملکرد فرآیندهای سازمان در جهت ارتقائ آن تلاش می کند ، مطرح گردیده است. در این رساله با انتخاب یکی از کارخانجات تولیدی صنعتی در استان تهران سعی شد با استفاده از مراحل پنجگانه dmaic و استفاده از تکنیکهای آن به تحلیل فرآیند تولید کپسول گاز یکبار مصرف در مرحله پرس هیدرولیک پرداخته و نقاط استراتژیکی که تاثیر عمده ای در کاهش تیراژ تولید دارند ،تعیین شود.از جمله مهمترین دلایل کم بودن تیراژ تولید در این مرحله (میانگین 3000 عدد در روزنسبت به ظرفیت تولیدی5800عدد)،استفاده از ورق حلبی ضایعاتی به عنوان مواد اولیه کپسول گاز یکبار مصرف بوده که به علت کمتر بودن بهای تمام شده محصول ساخته شده،سالیان متمادی استفاده از ورق دست دوم به جای ورق نو ترجیح داده شده بود. به علت ناکافی بودن مقدار آن در بازار و همچنین افزایش ضایعات ناشی از استفاده از ورق دست دوم،کارخانه مذکور قادر به استفاده بهینه از ظرفیت تولیدی خود در مرحله پرس نبوده است . با بکارگیری متدولوژی شش سیگما استفاده از ورق نو که به وفور در بازار یافت میشود پیشنهاد گردید . پس از طی مراحل آزمایشی و افزایش تیراژ پوسته در قسمت پرس به میزان 5800 عدد در روز،بر خلاف پیش بینی های صورت گرفته ،مرحله بعدی(مرحله چاپ و رنگ)به عنوان گلوگاه نمود پیدا کرده و با انبار کالای نیمه ساخته شده در این مرحله مواجه گشت. یکی از دلایل آن در نظر نگرفتن سختی کار درزمان سنجی های صورت گرفته شده در مرحله رنگ کاری بود که در نهایت استفاده از ورق نو که توسط پیمانکاران خارجی رنگ وچاپ شده باشد ،پیشنهاد گردید. نتیجه آن افزایش میانگین تیراژ تولید به 9800 عدد در روز،افزایش کیفیت چاپ و رنگ محصول تولیدی،کاهش قابل توجه تعداد ایستگاه های تولیدی و در نهایت کاهش نیروی انسانی و صرفه جویی قابل ملاحظه ای در حقوق و دستمزد نیروی کارو در نتیجه افزایش توان مالی شرکت گردید . به طوریکه سود واحد تولیدی به میزان 30480000تومان در ماه افزایش پیدا کرد .