چکیده روش شیمیایی جدیدی برای اندازه گیری تعداد مرکزهای فعال در کاتالیست های زیگلر-ناتای (z-n) بر پایه تیتانیوم ارائه شده است. کاربرد اصلی این کاتالیزورهادرواکنش پلیمریزاسیون آلکنهای مختلف که در آنها از تری متیل آلومینیوم به عنوان کمک کاتالیزور استفاده می شود، می باشد. روش عمل به این صورت است که بعد ازکامل شدن واکنش پلیمریزاسیون ، فاز جامد (مخلوط کاتالیزور و پلیمر) از فاز مایع (حلال)جدا می شود و کاملاً با حلال n- هپتان خالص شسته می شود تا مونومرها و کاتالیزوراز آن جدا شوند. در غیاب آلکنها و کمک کاتالیزور، مرکزهای فعال در حین رشد شاخه های پلیمری تحت تأثیر واکنش «حذف هیدروژن» و تولید باندهای ti-h قرار می گیرند. فاز جامد شسته شده با یک محلول کم حجم از هیدروکربن به صورت اسلاری در می آید و سپس با افزودن بنزوئیل کلراید گونه های ti-h به بنزآلدئید تبدیل می شود. لازم به یادآوری است که در این روش باندهای ti-h مشتق شده از مرکزهای فعال تعیین می گردد که به عنوان (c*) در نظر گرفته می شود . در این روش از کروماتوگرافی گازی با امکانات اندازه گیری جرم (gc-ms) استفاده شد .فعالیت کاتالیزور زیگر- ناتا از نوع (نسل چهارم ) tma / dmpms dibp / / ticl4 / mgcl2 که هدف اندازه گیری غلظت مراکز فعال آن بود ، برابرg cat / kgpp 10 بود . بررسی اثر دما وفشار برروی رفتار کاتالیست برای پلیمریزاسیون پروپیلن نشان داد که با افزایش فشار فعالیت کاتالیست افزایش و دمای بهینه برای پلیمریزاسیون c 0 75 بود. شاخص جریان مذاب (mfi) با افزایش دمای پلیمریزاسیون افزایش یافت . اندازه گیری غلظت مراکز فعال (c*) این کاتالیست نشان داد که مقدار تیتانیوم فعال شامل ti کل / ti فعال،حدود4/.% می باشد.

کاتالیست های بر پایه ی نیکل (الف) [3،2- بیس (6،2-دی ایزوپروپیل فنیل) بوتان دی ایمین نیکل دی بروماید] و (ب)، [10،9- بیس (6،2- دی ایزوپروپیل فنیل) فنانترن دی ایمین نیکل دی بروماید] تحت شرایط کنترل شده ای سنتز شدند، آنها و مخلوط 1 : 1 از آنها در هموپلیمریزاسیون پروپیلن و کوپلیمریزاسیون اتیلن-پروپیلن استفاده شدند، که متیل آلومینوکسان بعنوان کمک کاتالیست استفاده شد. در پلیمریزاسیون پروپیلن بیشترین فعالیت برای کاتالیست های (الف) و (ب) در نسبت مولی آلومینیم بر نیکل برابر 2000 : 1 و 30 درجه ی سانتیگراد و برای مخلوط 1 : 1 از کاتالیست (الف) و (ب) در نسبت مولی آلومینیم بر نیکل برابر 2000 : 1 و 20 درجه ی سانتیگراد بدست آمد. افزایش دمای پلیمریزاسیون، متوسط ویسکوزیته ی وزن مولکولی (mv) پلی پروپیلن را کاهش داد؛ در حالی که افزایش فشار، mv و فعالیت کاتالیست را افزایش داد. در سیستم پلیمریزاسیون پروپیلن توسط مخلوط کاتالیست های (الف) و (ب)، افزایش دمای پلیمریزاسیون از 20 تا 80 درجه ی سانتیگراد، mv پلیمر را از 91000 تا 58000 گرم بر مول و فعالیت کاتالیست را از 222 تا 32 گرم پلی پروپیلن بر میلی مول نیکل بر ساعت کاهش داد، در صورتی که با افزایش فشار از 2 تا 8 بار، mv پلیمر از 69000 تا 123000 گرم بر مول و فعالیت کاتالیست از 79 تا 205 گرم پلی پروپیلن بر میلی مول نیکل بر ساعت افزایش یافت. توصیف 13c nmr کاملی از پلی پروپیلن ?، ?? (شرایط پلیمریزاسیون: دما 30 درجه ی سانتیگراد، فشار 4 بار، نسبت مولی آلومینیم بر نیکل برابر 2000 : 1، زمان 60 دقیقه، کاتالیست 0.003 میلی مول) و ??? (شرایط پلیمریزاسیون: دما 20 درجه ی سانتیگراد، فشار 4 بار، نسبت مولی آلومینیم بر نیکل برابر 2000 : 1، زمان 60 دقیقه، کاتالیست 0.003 میلی مول) ارائه شد که بترتیب با کاتالیست های (الف)، (ب) و مخلوط 1 : 1 از آنها سنتز شدند. پلی پروپیلن های تولید شده، مواد آمورفی ساخته شده از دسته های پلی پروپیلن سندیوتاکتیک و کوپلیمر اتیلن-پروپیلن بودند. مقدار توالی پروپیلن، پروپیلن وارونه و سندیوتاکتیسیتی بترتیب برای پلی پروپیلن ? (با 37.0 درصد مولی)، (2.6 درصد مولی) و (59.8 درصد)، برای پلی پروپیلن ?? (با 40.3 درصد مولی)، (3.5 درصد مولی) و (62.8 درصد) و برای پلی پروپیلن ??? (با 37.6 درصد مولی)، (3.8 درصد مولی) و (60.7 درصد) بدست آمد. در کوپلیمریزاسیون اتیلن-پروپیلن با افزایش نسبت مولی فعالیت مخلوط 1 : 1 از کاتالیست (الف) و (ب) افزایش یافت و فعالیت بالایی در 20 درجه ی سانتیگراد بدست آمد. با افزایش دما (80-20 درجه ی سانتیگراد)، محدوده ی درصد اتیلن کوپلیمر از %59.0 تا %70.4 تغییر یافت. فشار نسبی پروپیلن بر اتیلن برابر 5 : 1 و فشار کل 5 بار بهترین شرایط کوپلیمریزاسیون بود. پلیمرهایی با محتوای اتیلن 51-72% بدست آمد. با افزایش فشار کل (9-3 بار) ، mv کوپلیمر (389000-116000 گرم بر مول) روند صعودی داشت، در حالی که با افزایش دما (80-20 درجه ی سانتیگراد)، mv کوپلیمر (42500-222000 گرم بر مول) و فعالیت کاتالیست (50-1080 گرم کوپلیمر بر میلی مول نیکل بر ساعت) روند نزولی داشت. ریز ساختار کوپلیمر اتیلن-پروپیلن (?) سنتز شده به وسیله ی مخلوط 1 : 1 از کاتالیست (الف) و (ب) (شرایط پلیمریزاسیون: دما 20 درجه ی سانتیگراد، فشار کل 5 بار، فشار نسبی پروپیلن بر اتیلن برابر 5 : 1 ، نسبت مولی آلومینیم بر نیکل برابر 2000 : 1، زمان 30 دقیقه، کاتالیست 0.003 میلی مول) با محتوای اتیلن %59 و tg حدود 55- درجه ی سانتیگراد با استفاده از روش 13c nmr آنالیز شد و با کوپلیمرهای حاصل از کاتالیست متالوسن (cgc) و کاتالیست های بر پایه ی تیتانیم و وانادیم مقایسه شد. نتایج حاصل نشان داد که کوپلیمر (?) توالی های کومونومر متناوب تر و واحدهای پی در پی پروپیلن و اتیلن کمتری نسبت به کوپلیمر حاصل از کاتالیست های cgc و v داشت. در ساختار کوپلیمر اتیلن-پروپیلن (?) واحدهای پروپیلن وارونه (4.9 درصد مولی) وجود داشت.

کاتالیست (ind)2zrcl2 (اول) و کاتالیست (2-phind)2zrcl2 (دوم) با روشهای مستقیم و غیر مستقیم سنتز گردید. از جمله مزایای سنتز کاتالیست با روش غیرمستقیم شرایط آسان ساخت و خالص سازی آسان کاتالیست نهایی می باشد. کو پلیمریزاسیون اتیلن-پروپیلن و تر پلیمریزاسیون اتیلن-پروپیلن- دی ان در شرایط مختلف انجام گردید. کاتالیست اول و دوم بترتیب بالاترین فعالیت کوپلیمریزاسیون را در حدود 6000 و kg epr. mol zr-1. h-1 4000 نشان دادند. بیشترین فعالیت ترپلیمریزاسیون کاتالیست اول در حدود kg epdm. mol zr-1. h-1 1700 بدست آمد، در حالیکه کاتالیست دوم فعالیت کمتری در حدود kg epdm. mol zr-1. h-1 1175 در بهترین حالت نشان داد. فعالیت ترپلیمریزاسیون کاتالیست اول نسبت به تغییرات غلظت کمک کاتالیست و دما رفتار زنگ شکل نشان داد. در حالیکه برای کاتالیست دوم تنها برای تغییرات کمک کاتالیست روند فوق مشاهد شد. اما افزایش دمای پلیمریزاسیون در محدوده مطالعه شده سبب کاهش محصول دهی پلیمر شد. متوسط وزن مولکولی پلیمرها نیز با افزایش فشار برای هر دو کاتالیست افزایش یافت. در حالیکه افزایش دمای پلیمریزاسیون و غلظتهای بالای کمک کاتالیست آنرا کاهش داد. افزایش غلظت پروپیلن در نسبت مونومرها و غلظت مونومر دی ان سبب کاهش در فعالیت و متوسط وزن مولکولی در هردو کاتالیست گردید. رفتار سینتیکی هردو کاتالیست از نوع کاهشی بود. در نسبتهای پایین از [al]:[zr] برای کاتالیست اول افزایش در مقدار اتیلن و دی ان وارد شده در زنجیره پلیمرو برای نسبتهای بالاتر کاهش در هردو مقدار مشاهده گردید. برای کاتالیست دوم رفتار مشابه برای مقدار اتیلن وارد شده با افزایش نسبت [al]:[zr] مشاهده شد. اما مقدار دی ان وارد شده به زنجیر پلیمر با افزایش این نسبت کاهش یافت. افزایش دمای پلیمریزاسیون سبب کاهش در مقدار اتیلن وارد شده برای هردو کاتالیست گردید. در حالیکه مقدار دی ان وارد شده در پلیمرها برای دما های پلیمریزاسیون کمتر از oc 60 برای هردو کاتالیست افزایش یافت. با افزایش غلظت پروپیلن و غلظت دی ان در خوراک برای هردو سیستم کاتالیستی مقدار اتیلن وارد شده کاهش و مقدار دی ان وارد شده افزایش نشان داد. با سیستم کاتالیستی دوم می توان نمونه های epdm با محدوده وسیعی از درصدهای وزنی اتیلن(85-32) و دی ان (13-5/3) را تولید نمود. کاتالیست دوم پذیرش بالائی از مقدار کومونومرها را حتی در نسبتهای خوراک غنی از اتیلن (20/80 = e/p) در مقایسه با سیستم های کاتالیست دیگر مورد مطالعه نشان داد. کاتالیست دوم در کمترین حد غلظت از مونومر دی ان در خوراک ورودی ( mol/l 05/0) قادر است مقدار مناسبی از دی ان (5/3 %) در زنجیر پلیمر وارد نماید. نمونه های سنتز شده مورد مطالعه با کاتالیست دوم خواص پخت و استحکام کششی بهتری را نسبت به یک نمونه صنعتی مقایسه شده نشان دادند. پلیمر های حاصله از سیستم کاتالیستی دوم زمانهای پخت، خواص میکانیکی دینامیکی و خواص کششی بهتری را نسبت به سیستم کاتالیستی اول نشان داد. این رفتار با مقایسه نتایج حاصله ازdmta و cnmr تایید گردید. جهت بررسی عملکرد کاتالیستهای متالوسن بر روی نگهدارنده، این دوکاتالیست با استفاده از تکنیک نگهداری کردن درجا بر روی 3 نوع سیلیکا pq3060 (با مساحت سطح m2.g-1 570) و ep12 (با مساحت سطحm2.g-1 390) و mcm-41 (با مساحت سطح m2.g-1 1100) نگهداری گردید. از جمله مزایای روش درجا کاهش مصرف mao و همچنین تسهیل در آماده سازی کاتالیست های ساپورت شده می باشد. تصاویر edx بیانگر توزیع یکنواخت آلومینیوم بر روی نگهدارنده ها بود. از نکات قابل اهمیت روش مورد استفاده برطرف کردن فولینگ، استفاده از حلال هپتان بجای تولوئن و استفاده ازکمک کاتالیست تری ایزوبوتیل آلومینیوم بجای میتیل آلومینوکسان را می توان نامبرد. کاتالیستهای ساپورت شده نسبت به کاتالیست همگن از فعالیت کمتری برخوردار بودند. منحنی سینتیکی کاتالیستهای ساپورت شده و مقدارdi بیانگر پایداری بهتر این نوع کاتالیستها در مقایسه با کاتالیستهای همگن می باشد. نتایج cnmr، dmta بیانگر بهبود کومونومر پذیری کاتالیست نگهداری شده با نگهدارنده mcm-41 نسبت به نگهدارنده pq3060 بود. کاتالیست نگهداری شده توسط نگهدارنده ep12 فعالیت چندانی نداشت. کومونومر پذیری کاتالیست ساپورت شده با روش درجا نسبت به کاتالیست همگن مربوطه کمتربود. فعالیت و کومونومر پذیری کاتالیست نگهداری شده با افزایش مساحت سطح ساپورت افزایش یافت. فعالیت و کومونومر پذیری کاتالیست نگهداری شده به ترتیب mcm-41 > pq3060 > ep12 بود.

تکنولوژی قالب گیری این امکان را فراهم می کند که جایگاه های تشخیص ویژه ای در داخل پلیمر های سنتزی با استفاده از قالب های گوناگون (ملکول ها یا یون ها) تشکیل شود. پلیمر های قالب یونی پلیمر هایی با تخلخل نانو هستند که هنگام شسته شدن یون، این توانایی را دارند که دوباره با آن پیوند دهند، آن را از بین گونه های مشابه تشخیص دهند یا هنگامی که به شکل غشاء در می آیند، گونه هدف را در حضور یونهای معدنی با ویژگی های مشابه، بصورت گزینش پذیر انتقال دهند. این پلیمرها کاربرد وسیعی در استخراج فاز جامد، ساخت حسگر ها و جداسازی غشایی مواد معدنی پیدا کرده اند. کادمیوم یکی از فلزات سمی مهم است که اثر مسمومیت شدید آن در گستره ی وسیعی بیماری ها شامل فشار خون بالا، آسیب کلیوی، کم خونی، اختلالات مغز استخوان و سرطان آشکار شده است. با توجه به این موضوع، در این پروژه، الکترود یون گزین کادمیوم(ii) با استفاده از ذرات پلیمری قالب یونی کادمیوم طراحی شده است. ابتدا پلیمر قالب یونی جدیدی با کوپلیمریزاسیون 4-وینیل پیریدین به عنوان منومر، اتیلن گلیکول دی متاکریلات به عنوان عامل اتصال دهنده ی عرضی و 2،2-آزوبیس ایزوبوتیرونیتریل به عنوان آغازگر در حضور کمپلکس کادمیوم- 7،5-دی کلرو کینولین-8-اول، ساخته شد. سپس، الکترود یون گزین با پراکندن ذرات پلیمر قالب یونی (iip) کادمیوم (ii) در 2-نیتروفنیل اکتیل اتر به عنوان نرم کننده و گنجاندن آنها در بافت پلیمری پلی وینیل کلرید (pvc) و سپس پوشش دهی آنها روی میله گرافیتی، ساخته شد. الکترود یون گزین ساخته شده پاسخ نرنستی خوبی را نسبت به کادمیوم نشان می دهد.

در این پژوهش، نانوذرات نقره-دی اکسید قلع با ساختار هسته-پوسته با یک روش هیدروترمال ساده سنتز شدند و با واردسازی آن ها به ماتریس پلیمر پلی(وینیل الکل)، نانوکامپوزیت پلیمری متشکل از این ذرات آماده گردید. با لایه نشانی نانوکامپوزیت پلیمری بر روی بسترهای شیشه ای، با روش لایه نشانی غوطه وری، لایه های نازک این نانوکامپوزیت برای اندازه گیری های فیزیکی آماده شدند. سنتز نانوذرات ag@sno2 با مورفولوژی هسته-پوسته از طریق روش های شیمیایی نرم در فاز محلول آبی در دمای 60 درجه سانتیگراد انجام شد. تشکیل ساختار هسته-پوسته توسط جابجا شدن سرخ نوار پلاسمونی سطحی نانوذرات نقره (از 400 به 410 نانومتر) در طیف uv-vis آنها مشاهده شد که تصاویر tem نیز صحت این مشاهدات را تأیید کردند. ساختار و مورفولوژی نانوذرات و لایه های نازک به وسیله پراش پرتو ایکس و میکروسکوپ الکترونی عبوری و روبشی بررسی شدند. خواص اپتیکی نانوساختارها نیز به وسیله طیف سنجی فرابنفش-مرئی، تبدیل فوریه فروسرخ، و فتولومینسانس مورد بررسی قرار گرفتند. نتایج بررسی های ساختاری نشان دادند که نانوکامپوزیت حاصل دارای فازهای فلز نقره و نیز دی اکسید قلع می باشد و هیچ گونه فاز مرکبی از ترکیبات نقره و قلع تشکیل نشده است. نتایج بررسی های اپتیکی حاکی از افزایش میزان جذب نور در اثر نشاندن پوسته sno2 بر روی هسته نقره در نمونه های کلوئیدی نانوذرات و لایه های نازک نانوکامپوزیت پلیمری است. همچنین حفظ خاصیت فتولومینسانسی و در بعضی نواحی تقویت آن، در مورد نانوذرات هسته-پوسته و نانوکامپوزیت پلیمری متشکل از آنها مشاهده گردید.

پلیمر قالب یونی برای تالیم (iii) به عنوان یک جاذب جدید در روش spe استفاده و به عنوان یون دوست در الکترود یون گزین برای اولین بار سنتز شده است. پلیمر قالب یونی تالیم (iii) بوسیله کمپلکس سه تایی یون تالیم (iii) با استفاده 5،7- دی کلرو-8-هیدروکسی کینولین و وینیل پیریدین با پلیمریزاسیون حرارتی با اتیلن گلیکول دی متا اکریلات (به عنوان شبکه ساز) و متیل متا کریلات (مونومر تابعی) در حضور آغازگر آزوبیس ایزوبوتیرونیتریل در حلال استونیتریل تهیه شده است. برای بررسی کارایی پلیمر قالب یونی پلیمر شاهد مطابق روش بالا اما بدون یون تالیم (iii) سنتز شده است. خواص پلیمرتهیه شده بعنوان جاذب درspe را با انواع روش های مختلف که شامل : xrd, tga,ft-ir وsem مورد بررسی قرار گرفته است. برای پیش تغلیظ یون تالیم در محلولهای آبی با ذرات پلیمر عوامل مهم موثر مانند ph، وزن جاذب، زمان جذب، زمان وا جذب، غلظت و حجم اسید واجذب و حجم نمونه اولیه مورد بررسی قرار گرفته است. از اسپکتروسکوپی جذب اتمی با کوره گرافیت برای اندازگیری تالیم در محلولهای آبی استفاده و حد تشخیص ngml-1 02/0 و انحراف استاندارد نسبی 6/2% حاصل شده است. الکترود یون گزین تالیم(iii) براساس پلیمر قالب یونی به عنوان یونیفر تهیه شده است. اجزاء تشکیل دهنده غشاء الکترود شامل pvc، ذرات پلیمر قالب یونی، npoe وnatpb بوده که میزان ترکیب درصد آنها به ترتیب به صورت 29، 14، 52 و5 می باشد شیب منحنی کالیبراسیون mv1/19را در دامنه خطی بین µgml-1 4-3/0 می باشد و حد تشخیص روش ngml-1 2/0 محاسبه گردید. فاکتور انتخاب پذیری الکترود تهیه شده در حضور سایر کاتیونها مانند قلیایی، قلیایی خاکی، فلزات واسطه مورد بررسی قرار داده ونتایج نشان می دهد این کاتیونها بر روی اندازگیری تالیم تاثیری ندارند. پلیمر قالب یونی تالیم (i) برای اولین بار سنتز و به عنوان یک جاذب جدید در روش spe استفاده شده است.این جاذب با روش میکرو استخراج مایع – مایع پراکنده شده ترکیب شده است.استخراج تالیم از محلول آبی با 150 میلی گرم پلیمر قالب یونی تالیم(i) انجام می شود. پلیمر توسط 1 میلی لیتر اسید نیتریک(m 4/0) شستشو داده و جهت تشکیل زوج یون برای استخراج 5/0 میلی لیتر پیکریک اسید افزوده و ph در حدود 5 با بافر استات تنظیم می شود. در این روش مخلوط350 میکرو لیتر 2،1 دی کلرو اتان (حلال آلی استخراج کننده) حاوی 2 درصد وزنی-حجمی عامل کمپلکس دهنده دی سیکلوهگزانو – 18 – کرون - 6 و 5/1 میلی لیتر اتانول ( حلال پراکنده کننده ) به سرعت به نمونه آبی افزوده می شود. در نتیجه یک محلول ابری تشکیل می گردد. این مخلوط سانتریفوژ شده و قطرات ریز2،1 دی کلرو اتان در انتهای لوله جدا می گردد. سپس فاز2،1 دی کلرو اتان به اسپکترومتر جذب اتمی شعله جهت اندازگیری تالیم تزریق می شود.

کاتالیست [3،6- دی ترشیوبوتیل-1-(فنیل ایمینو متیلن) نفتالن-2-اکسی] نیکل دی برماید تحت شرایط کنترل شده از 3،6- دی- ترشیوبوتیل-2- هیدروکسی نفتالن -1- کربالدهید و آنیلین سنتز شد و برای پلیمریزاسیون اتیلن مورد استفاده قرار گرفت. متیل آلومینوکسان (mao) به عنوان کمک کاتالیست و رباینده آلودگی مورد استفاده واقع شد. بیشترین فعالیت کاتالیست در دمای oc 12 به دست آمد که با افزایش دما، فعالیت کاتالیست کاهش یافت. بیشترین اکتیویته در زمان 13 دقیقه پس از شروع واکنش بود و پس از این زمان فعالیت کاتالیست کاهش یافت. همچنین وزن مولکولی متوسط پلیمر به دست آمده در دماهای مختلف، برای کاتالیست محاسبه شد. وزن مولکولی متوسط در دمای oc 0، 105×1/3 دالتون به دست آمد اما در دمای oc 60 به مقدار104×5/7 دالتون کاهش یافت. درصد بلورینگی و نقطه ذوب پلیمر با افزایش دما به ترتیب از%58 به%14 و از oc 130 به oc89 کاهش نشان دادند.طیف های cnmr13 و hnmr1 در دماهای oc 20 و oc 60 بررسی شد و مشخص شد که با افزایش دما پلیمر حاصل شاخه دارتر می شود.

کائوچوی طبیعی (لاستیک طبیعی) که از شیره ی درخت هوآ بدست می آید، اساس پلیمری در تایرهای کامیونی و هواپیما می باشد. لاستیک پخت شده بدون پرکننده استحکام لازم را برای مصارف صنعتی ندارد. کربن سیاه و سیلیکا پرکننده های متداول در صنعت لاستیک می باشند. سیلیکا قدرت استحکام بخشی بهتری نسبت به کربن سیاه دارد ولی توزیع پذیری آن در ماتریکس لاستیک بدلیل ماهیت قطبی آن ضعیف می باشد. برای رفع این مشکل از نانوسیلیکا اصلاح شده استفاده شده است. آمیزه های تولیدی از کربن سیاه، سیلیکا معمولی و نانو سیلیکا اصلاح شده تهیه گردید و توزیع پذیری پرکننده در آن ها مورد مطالعه قرار گرفت. نانوسیلیکا اصلاح شده بطور محسوسی توزیع پذیری بهتری را نشان داد که بدلیل غیرقطبی بودن سطح آن و ابعاد نانو آن بود. علاوه بر این، خواص مکانیکی آمیزه های پخت شده مورد اندازه گیری قرار گرفت و نتایج حاصل، بهبود قابل ملاحظه ی آمیزه ی پرشده توسط نانوسیلیکا اصلاح شده را نسبت به سایر آمیزه ها نشان داد.

در این تحقیق، از فرآیند قالب گیری یونی برای استخراج یون آرسنات از محیط آبی استفاده گردید. روش کار بدین صورت بود که ابتدا پلیمر قالب گیری شده یونی با به کارگیری کمپلکس تشکیل شده میان یون های آهن (iii) و لیگاند دو دندانه چیتوسان سوکسینات و گونه هدف آرسنات، تهیه می شود و سپس یون آرسنات از شبکه پلیمر خارج می گردد، به طوری که پس از خروج این یون، مکان های اتصالی ویژه برای آن در پلیمر ایجاد گردد. در تهیه این پلیمر، یون آرسنات با لیگاند تهیه شده وارد واکنش شده و با افزودن اپی کلرو هیدرین ، کمپلکس پلیمریزه می شود. به منظور بررسی کارآیی پلیمر تهیه شده در استخراج یون آرسنات، کمپلکس شاهد نیز به روش مشابه ولی بدون استفاده از یون آرسنات، تهیه گردید. به منظور اندازه گیری میزان آرسنات استخراج شده توسط پلیمر، از روش تولید هیدرید و تشکیل کمپلکس میان گاز آرسین و دی اتیل دی تیو کاربامات نقره استفاده گردید و سپس ابزوربانس مربوط به این کمپلکس، توسط دستگاه اسپکتروفتومتر uv-vis در طول موج nm 510 اندازه گیری گردید. پارامتر های موثر بر استخراج، از جمله ph محلول اولیه، زمان استخراج، وزن پلیمر به کار رفته برای استخراج، حجم محلول استخراج، سرعت همزن، نوع حلال شستشو، غلظت و حجم حلال شستشو و زمان شستشو، بهینه گردید و ظرفیت پلیمر برای جذب آرسنات مشخص شد. در پایان، ارقام با اهمیت تجزیه ای ارائه شده است.

ماده اولیه برای تولید الاستومرها لاستیک طبیعی است. اولین ماده شناخته شده به عنوان لاستیک پلی ایزوپرن استخراج شده از شیره ی درخت هوآی برزیلی است. پلی ایزوپرن یکی از پرکاربردترین پلیمرهای مورد استفاده در صنعت، از جمله صنعت لاستیک سازی می باشد. در این پروژه، لاستیک طبیعی موجود در شیرابه درخت انجیر استخراج و سپس عملیات خالص سازی روی آن انجام گرفت. ساختمان لاستیک طبیعی خالص شده به دقت توسط تکنیک های اسپکتروسکوپی (ft-ir, 1h nmr, 13c nmr) مورد بررسی قرار گرفت. بررسی ها نشان داد پلی ایزوپرن حاصله دارای مقادیر زیادی ایزومر سیس?1،4 (87% -80 %) می باشد که قابل مقایسه با پلی ایزوپرن استخراجی از شیره ی درخت هوآی برزیلی (98% سیس) می باشد. برخی خواص فیزیکی?مکانیکی از قبیل tg ( oc9/24-) و وزن مولکولی (g/mol 103×3368/1=mn و g/mol 103×5421/4=mw) روی پلی ایزوپرن خام بررسی گردید. از پلی ایزوپرن استخراجی در ساخت چسب استفاده گردید؛ خواص این چسب با دو نوع چسب موکت [بر پایه پلی (استایرن?بوتادین)] و چسب سراجی (بر پایه پلی کلروپرن) تولید شرکت صنایع شیمیایی و تولیدی سامد (چسب مشهد) مقایسه گردید. نتایج حاصل نشان داد که چسب مذکور دارای خواصی مشابه با خواص چسب موکت [بر پایه پلی (استایرن?بوتادین)] می باشد. همچنین از پلی ایزوپرن استخراجی از شیرابه درخت انجیر در ساخت لاستیک استفاده شد و پس از ساخت آمیزه مناسب بعضی خواص این لاستیک از قبیل استحکام کششی، ازدیاد طول در نقطه پارگی، سختی، مقاومت در برابر پارگی، مانایی فشار، ایجاد ترک توسط ازون و فرسودگی مورد ارزیابی قرار گرفت و این خواص با خواص لاستیک بر پایه nr تولید شده توسط شرکت بسپار سازه توس مقایسه گردید. نتایج نشان داد که این خواص مکانیکی و شیمیایی لاستیک بر پایه پلی ایزوپرن استخراجی از شیرابه درخت انجیر تا حدود زیادی شبیه به لاستیک بر پایه nr هوآ می باشد. به طورکلی با توجه به نتایج حاصل از این پروژه و همچنین مصرف روز افزون لاستیک طبیعی در زندگی بشری، می توان تا حدودی به پلی ایزوپرن استخراجی از شیرابه درخت انجیر به عنوان یک منبع جایگزین برای nr نگریست.

پلیمریزاسیون اتیلن مدت های مدیدی است که از روش های مختلف انجام شده است این روش ها از پلیمریزاسیون رادیکالی در دما وفشار بالا آغاز شد و به مرور زمان حجم تولیدآن با استفاده از سیستم های کاتالیستی به شدت افزایش یافت. پلیمریزاسیون های کاتالیستی نسبت به روش های سابق پلیمریزاسیون مزایای بسیار زیادی دربرداشت که از جمله می توان به پایین آمدن دما وفشار واکنش تا حد بسیار قابل توجه اشاره کرد. اما یکی از اشکالات عمده این سیستم ها حساسیت بالای سایت های کاتالیستی به جفت الکترون آزاد است که این مطلب موجب غیر فعال شدن کاتالیست های زیگلر-ناتا قبل از شروع پلیمریزاسیون میگردد. دسته ی دیگر از کاتالیست هایی که اخیرا بکار گرفته شده اند کاتالیست های ltm هستند, از جمله مزایای سیستم های کاتالیست late transition metal می توان به مقاومت بیشتر آنها نسبت به عوامل مسموم کننده و در نتیجه سهولت نگه داری آنها اشاره نمود. با استفاده از این گروه کاتالیست ها می توان انواع مختلف پلی اتیلن از ساختارهای پرشاخه تا پلی اتیلن های خطی تر را تولید کرد که در این خصوص می توان با تغییر فلز مرکزی و نوع لیگاند در ساختار کاتالیست پلیمر خاصی را تولید کرد. در سالهای اخیر کاتالیست های late transition metal با کشف لیگاندهای جدید که سرعت انتقال زنجیر حین پلیمریزاسیون را کاهش می دهند توسعه یافتند. انواع لیگاندهای مورد استفاده در کاتالیست های late metal به دو دسته عمده تقسیم می شوند که شامل لیگاندهای سه دندانه ای در کاتالیست های آهن و کبالت و لیگاندهای دودندانه در کمپلکس های نیکل و پالادیوم می باشد. کمپلکس های ? - دی ایمین پالادیوم و نیکل (که موضوع این پروژه می باشد) اغلب پلی اتیلن هایی شاخه دار تولید می کنند مکانیسم شاخه دار شدن به طور مفصل در فصل بعدی توضیح داده شده است تعداد وطول شاخه ها با انتخاب مناسب شرایط پلیمریزاسیون قابل کنترل می باشد

چکیده ندارد.

هدف از انجام پروژه مقابل ساخت کاتالیزور های هیبرید از دو کاتالیزور متالوسن (2-phind)2zrcl2 و زیگلر- ناتای نسل چهارم و پلیمر کردن پروپیلن به وسیله آن ها بوده است که بدین وسیله آمیزه ای از پلی پروپیلن های مختلف حاصل شود. از آنجا که هر یک از کاتالیزورهای بیان شده، فعال کننده ویژه خود را داشته و معمولا فعال کننده آلکیل آلومینیمی(alr3) کاتالیزور زیگلر- ناتا یعنی تری اتیل آلومینیم (tea) یا تری ایزو بوتیل آلومینیم (tiba) به عنوان مسموم کننده برای کاتالیزور متالوسن عمل می کند در ابتدای کار رفتار کاتالیزور متالوسن در حضور مخلوط فعال کننده های زیگلر-ناتایی و متالوسنی (متیل آلومینوکسان(mao)) مورد بررسی قرار گرفت. این مخلوط ها شامل مخلوط tea/mao و مخلوط tiba/mao در جزءهای مولی 9/0 تا0/0 = xalr3=alalr3/al(mao+alr3) بودند. نتایج بررسی واکنش های پلیمر شدن نشان می دهد که فرمولبندی فعال کننده ها بر روی فعالیت کاتالیزور، جرم مولکولی، توزیع جرم مولکولی، ریز ساختار، ویژگی های حرارتی و ویژگی های دینامیکی- مکانیکی پلی پروپیلن حاصل اثر دارد. در هر دو سامانه مورد بررسی با افزایش آلکیل آلومینیم به محیط واکنش در ابتدا فعالیت کاتالیزور افت می کند به صورتی که در سامانه altea/almao فعالیت ازkgpp/molzr 500 به kgpp/molzr 170 می رسد و در سامانه altiba/almao به kgpp/molzr400 می رسد. اما پس از اضافه شدن مقادیر بیشتر ازآلکیل آلومینیم ها به محیط واکنش، مقداری از فعالیت? از دست رفته بازیابی می شود به نحوی که در سامانه altea/almao در جزء مولی 8/0=xtea فعالیت به kgpp/molzr200 و در سامانه altiba/almao در همین جزء مولی به kgpp/molzr530 می رسد. ادامه افزایش tea به محیط واکنش منجر به غیرفعال شدن سامانه شده در حالی که افزایش بیشتر tiba هم چنان منجر به افزایش فعالیت می شود. بررسی جرم مولکولی و توزیع جرم مولکولی پلیمرهای حاصل نیز نشان داد که در سامانه altea/almao با افزایش میزان tea جرم مولکولی پلیمرهای حاصل به شدت کاهش یافته و توزیع جرم مولکولی تغییرات کمی می یابد(86/1 تا 96/1). جرم مولکولی پلیمرهای حاصل از سامانه altiba/almao با افزایش میزان tiba پس از افزایش ابتدایی با سرعت ملایمی کاهش می یابد به صورتی که پس از افزایش ابتدایی از g/mol 49000 به g/mol 72000 روندی نزولی را آغاز کرده و از g/mol72000 به g/mol41000 می رسد. توزیع جرم مولکولی در این گروه از پلیمرها افزایش قابل توجهی نشان می دهد(2/2 تا 18/3). بررسی ریزساختار پلیمرهای حاصل از سامانه0/0= xalr3 به وسیله 13c nmr ساختاری کاملا بی آرایش را نشان داده در حالی که پلیمرهای حاصل از جزءهای مولی بالاتر، ساختاری با میزان تک آرایشی بالاتری از خود نشان می دهند.dsc وdmta نیز این یافته ها را تایید کرده به صورتی که tm، ?hm وtg با افزایش نسبت مذکور افزایش می یابند.کمترین میزان میرا شدن ضربه در پلیمرها در جزء های 8/0-6/0= xalr3 مشاهده می شود. در ادامه، کاتالیزورهای هیبرید متعددی از طریق اختلاط کاتالیزور های زیگلر- ناتا نسل چهارم، آلکیل آلومینیم های مختلف و کاتالیزور متالوسن (2-phind)2zrcl2 ساخته شدند. روش سطح پاسخ بر اساس طرح باکس- بنکن سه سطحی و سه متغیری برای بررسی تاثیر عوامل مقدار متالوسن، مقدار tea و دما بر روی میزان قرار گرفتن کاتالیزور متالوسن بر روی کاتالیزور زیگلر- ناتا مورد استفاده قرار گرفت. میزان کمی و کیفی al و zr قرار گرفته بر روی کاتالیزور هیبرید به وسیله icp و edxa مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان داد که دما نقشی بسیار حیاتی بر روی میزان قرار گرفتن کاتالیزور متالوسن بر روی کاتالیزور زیگلر- ناتا ایفا می کند.آنالیز توده کاتالیزور ها به وسیله icp نشان داد که با افزایش غلظت al ، غلظت zr از یک بیشینه عبور می کند در حالی که آنالیز سطح(edxa)کاتالیزور های هیبرید ساخته شده نشان داد که همواره با افزایش غلظت al، غلظت zr افزایش می یابد. علاوه بر این، با انجام این واکنش ها در حضور tiba و mao نیز نتایجی مشابه با tea حاصل گردید. در نهایت پروپیلن به وسیله کاتالیزورهای هیبرید ساخته شده (شامل 45/0، 2/1، 0/1 و 9/0 درصد وزنی zr و 8/1? ti) مورد پلیمر شدن قرار گرفت و پلیمرهای نهایی به وسیله dsc و dmta مورد شناسایی قرار گرفتند. dsc حضور سه نوع پلی پروپیلن با دماهای ذوب ?c160، ?c130 (پیک پهن) و دمای بلوری شدن ?c 100، ?c 115 و ?c 60 را نشان داد. dmta نیز تنها یک tg در ?c 10 و مقادیر بالاتری از tan? 28/0 تا 32/0 در مقایسه با 08/0(پلی پروپیلن کاملا تک آرایش) و 19/0(پلی پروپیلن با میزان تک آرایشی72?)] را برای پلیمرهای حاصل ازکاتالیزورهای هیبرید نشان داد.

کاتالیست های 1و2- بیس (2،4،6- تری متیل فنیل ایمینو) اسنفتن نیکل دی برماید (a1) ، 1و2- بیس (2،4،6- تری متیل فنیل ایمینو) اسنفتن کبالت دی کلرید (a2) ، 1و2- بیس (2،3- دی متیل فنیل ایمینو) اسنفتن نیکل دی برماید (b) و 1و2- بیس (3- متیل فنیل ایمینو) اسنفتن نیکل دی کلراید (c) تحت شرایط کنترل شده تهیه شده و با کمک کاتالیست متیل آلومینوکسان (mao) برای پلیمریزاسیون اتیلن مورد استفاده قرار گرفتند. برای بدست آوردن شرایط بهینه پلیمریزاسیون در دما، فشار، زمان و نسبت های مختلف [al]:[m] انجام گردید. بیشترین فعالیت کاتالیست a1 در دمای oc40، زمان 10 دقیقه و نسبت مولی کمک کاتالیست به کاتالیست، 2000=[al]/[ni] به دست آمد و همچنین فعالیت کاتالیست با افزایش فشار مونومر افزایش یافت. وزن مولکولی متوسط پلیمرهای به دست آمده از کاتالیست a1 در دماها و فشارهای مختلف محاسبه شد که با افزایش فشار از 1 تا 6 بار، وزن مولکولی افزایش نشان داد. وزن مولکولی در دمای oc40 و فشار 1 بار 105×2/8 بدست آمد اما در دمای oc60 به 105×1/95 کاهش یافت. بلورینگی و دمای ذوب پلیمرهای کاتالیست a1 در فشارهای مختلف مورد بررسی قرار گرفت و مشاهده شد با افزایش فشار دمای ذوب پلیمر و بلورینگی افزایش می یابد. بیشترین فعالیت برای کاتالیست a2 در دمای oc 20 و نسبت 1000=[al]/[co] و برای کاتالیست b و c در دمای oc20 و oc15 و نسبت 2000=[al]/[ni] بدست آمد.

در این پایان نامه نگه دارنده های اتانولی mgcl2.netoh.minternal donor حاوی الکترون دهنده های dibp، dnbp، eb و mpt با استفاده از روش سرد کردن مذاب تهیه شدند. به منظور شناسایی الکترون دهنده ها از آزمون طیف سنجیdrift-ftir استفاده شد. از آنالیز های xrd و tga به ترتیب برای بررسی ساختار بلورینگه دارنده ها و تعیین مقداراتانول در نگه دارنده استفاده شد. آزمون dsc نیز برای مقایسه دمای بلورینگی و ذوب پلیمر ها و هم چنین شناسایی کیفی توزیع وزن مولکولی به کار گرفته شد. بررسی آزمون طیف سنجیir نشان می دهد که، نگه دارنده حاوی الکترون دهنده پیک کر بو نیل در فاصله cm-1 1700-1800 در مقایسه با نوع مرسوم نگه دارندهmgcl2.netohدارد، و فرکانس گروه عاملی کر بو نیل در کاتالیست نسبت به فرکانس گروه کربونیل در نگه دارنده به فرکانس ها ی پایین تر ی شیفت می یابد. نتایج xrd نشان داد، حضور الکترون دهنده در نگه دارنده ها بر ساختار بلوری و هم چنین الگوی پراش نگه دارندهتأثیرگذار نبوده است. نتایج حاصل از آزمون اندازه گیری مساحت سطح به روشbet نشان می دهد، الکترون دهنده فضا ی بین صفحات منیزیم کلراید را اشغال کرده و سبب کاهش مساحت سطح نگه دارنده نسبت به نگه دارنده مرجع می شود. بررسی نتایج tga نشان داد که، افزودن الکترون دهنده سبب خروج الکل در دما ها ی بالا تری می شود. کاتالیست هایسنتز شده با نگه دارنده های حاوی الکترون دهنده در مقایسه با کاتالیست های مرسوم بر پایه mgcl2.netoh مساحت سطح و مقدار تیتانیم باقی مانده بیشتر ی را دارند. کاتالیست های با فرمولاسیون جدید فعالیت و تک نظمی کمتری در پلیمریزاسیون پروپیلن در مقایسه با نوع مرسوم کاتالیست ها نشان دادند. نتایج dsc تغییر زیاد ی را در دما ی ذوب و بلورینگی پلیمر ها نشان نداده و تنها پهن شدگی قابل ملاحظه ای در ترموگرام مربوط به پلیمر ها یی که نگه دارنده های کاتالیست های آن-هابا استفاده از فرمولاسیون جدید سنتز شده بودند، مشاهده شد.

کاتالیست 1،4-بیس (2،6-دی ایزوپروپبل فنیل) آسه نفتن نیکل دی برماید(a)، کاتالیست 1،4-بیس (2،6-دی کلرو فنیل)آسه نفتن نیکل دی برماید(b)، کاتالیست 1،4_بیس (2-کلرو فنیل) آسه نفتن نیکل دی برماید(c)و کاتالیست 1،4-بیس (4-کلرو فنیل) آسه نفتن نیکل دی برماید(d)تحت شرایط کنترل شده سنتز شدندو برای پلیمریزاسیون اتیلن مورد استفاده قرار گرفتند.متیل آلومینا اوکسان (mao) به عنوان کمک کاتالیست مرد استفاده قرار گرفته شد.فعالیت کاتالیست a با افزایش فشار مونومر و افزایش نسبت مولی کمک کاتالیست به کاتالیست ([al]:[ni])افزایش یافت. بیشترین فعالیت کاتالیست a در دمای 60 درجه سانتیگراد به دست آمد که برابر با 7600gr/mmol.h است. زمان بهینه فعالیت کاتالیست 30 دقیقه بود.با افزایش فشار وزن مولکولی افزایش یافت.هم چنین با افزایش فشار درصد بلورینگی از 4 تا 46 و نقطه ذوب پلیمر از 51 تا 104 درجه سانتیگراد افزایش یافت.در مورد کاتالیست b,cوd تاثیر دما بر رفتار پلیمریزاسیون مورد بررسی قرار گرفت که همه ی آنها بیشترین فعالیت را در دمیا 40 درجه سانتیگراد داشتند.

پلیمرهای با قالب مولکولی (mips)، عوامل شناسایی مولکولی مصنوعی، بادوام و قدرتمندی هستند که قادر به تشخیص و اتصال مولکول های هدف با ویژگی و گزینش پذیری مشابه با آنالوگ هایطبیعی شان می باشند. استفاده از الکتروپلیمریزاسیون به دلیل تهیه فیلم های mip نازک، در توسعه ی حسگرهای شیمیایی و بیوشیمیایی نقش بسیار موثری دارد. هدف از انجام این پایان نامه، توسعه حسگرهایی برای مولکول های زیستی بر پایه فیلم های پلیمری حکاکی شده ی الکتروسنتز شده می باشد. در اولین بخش از این تحقیق، تهیه یک فیلم mip جدید و ویژگی های شناسایی آن برای نیکوتین آمید بررسی شدند. پلی پیرول فرا اکسیده، به وسیله ترسیب ولتامتری چرخه ای پیرول در حضور الکترولیت پشتیبان (پرکلرات سدیم)، همراه و در غیاب مولکول الگو (نیکوتین آمید) بر روی الکترودکربن شیشه ای تهیه شد. به منظور ایجاد پلیمر حکاکی شده ی مولکولی، مولکول های الگو از سطح الکترود اصلاح شده به وسیله شستشو با اتانول قلیایی حذف گردیدند. عوامل تأثیر گذار شامل غلظت مونومر و الگو، سیکل های الکتروپلیمریزاسیون، ph و مدت زمان اتصال مجدد بررسی و بهینه شدند. فرایندهای الکتروپلیمریزاسیون، حذف و اتصال مجدد مولکول الگو به وسیله ولتامتری ضربانی تفاضلی (dpv) در حضور زوج اکسا-کاهشی فری سیانید-فرو سیانید به عنوان ردیاب فعال الکتروشیمیایی بررسی شدند. منحنی کالیبراسیون در الکترود mip، دو ناحیه خطی در گستره غلظتی بین 0/9 تا 214/9 میکرومولار و 0/3 تا 30/0 میلی مولار با حد تشخیص 0/38 میکرومولار نشان داد. حسگر از قابلیت شناسایی خوبی نسبت به نیکوتین آمید، در مقایسه با ترکیب های رقیب برخوردار بود و به طور موفقیت آمیز جهت تعیین نیکوتین آمید در نمونه های دارویی تجاری بکار برده شد. دقت روش و بازیابی ها، رضایت بخش بودند و حسگر، زمان پاسخ دهی کوتاه و قابلیت ساخت مجدد خوبی نشان داد. در دومین بخش از این طرح، ساخت و بررسی یک حسگر جدید برای تروپونینt قلبی (tnt) بر پایه پلیمر الکتروسنتز شده ی حکاکی شده ی مولکولی انجام گرفت. لایه حساس tnt به وسیله الکتروپلیمریزاسیون ارتو فنیلن دی آمین (o-pd) بر روی الکترود طلا در حضور tnt به عنوان مولکول الگو تهیه شد. برای ایجاد پلیمر حکاکی شده ی مولکولی، مولکول های الگو از سطح الکترود اصلاح شده به وسیله شستشو با اتانول قلیایی حذف گردیدند. لایه حکاکی شده، به وسیله ولتامتری چرخه ای (cv)، ولتامتری ضربانی تفاضلی (dpv)، طیف سنجی مقاوت ظاهری الکتروشیمیایی (eis) و میکروسکوپ نیروی اتمی (afm) بررسی شد. الکتروشیمی ردیاب فری سیانید-فرو سیانید برای بررسی فرایندهای الکتروپلیمریزاسیون، حذف و اتصال مجدد مولکول الگو استفاده شد. رابطه خطی بین جریان پیک 4-]6[fe(cn)/3-]6[fe(cn) و لگاریتم غلظت tnt در بافر در گستره 0/8-0/009نانوگرم بر میلی لیتر با حد تشخیص 0/004 نانوگرم بر میلی لیتر مشاهده گردید. حسگر حساسیت خوب، زمان پاسخ دهی کوتاه و قابلیت ساخت مجدد خوبی نشان داد. علاوه بر این، اتصال ویژه tnt با غشاء mip با جذب غیر ویژه پروتئین ها ی سرم انسان مقایسه شده است. در سومین بخش از این تحقیق، ترکیب جدیدی از پلیمر حساس دمایی پلی (n-ایزو پروپیل آکریل آمید) با آمین انتهایی، اتصال دهنده عرضی n-n’-متیلن بیس آکریل آمید همراه با ارتو فنیلن دی آمین بر سطح الکترود طلا در حضور اسید فولیک به عنوان مولکول الگو برای ایجاد یک حسگر تمایلی حکاکی شده ی مولکولی تعویضی on-off الکتروپلیمریزه شدند. ولتامتری چرخه ای و ولتامتری ضربانی تفاضلی برای بررسی لایه حکاکی شده ی اسید فولیک استفاده شدند. الکتروشیمی ردیاب فری سیانید-فرو سیانید برای بررسی فرایندهای الکتروپلیمریزاسیون، حذف و اتصال مجدد مولکول الگو استفاده شد. بالاترین حساسیت دریچه حرارتی تغییرپذیر با دما (on-off) حسگر اسید فولیک در 22 درجه سانتیگراد حاصل گردید. یک رابطه خطی بین جریان پیک 4-]6[fe(cn)/3-]6[fe(cn) و لگاریتم غلظت اسید فولیک در گستره 200/0-1/0 میکرومولار با حد تشخیص 0/5 میکرومولار مشاهده گردید. چنین موادی با قابلیت تعویض، پتانسیل قابل توجه ای جهت طراحی حسگرهای زیستی و سنجش های ایمنی قابل کنترل و بسیار گزینش پذیر، ارائه می دهند.

با توجه به پیشرفت سریع صنعت خودرو و افزایش تولید لاستیک ضایعاتی، بازیافت لاستیک مساله مهمی است. یکی از موثرترین روش های بازیافت، دی ولکانیزاسیون است. به طور کلی دی ولکانیزاسیون لاستیک به سه روش فیزیکی، شیمیایی و بیولوژیکی انجام می شود. در مطالعه پیش رو ابتدا به دی ولکانیزاسیون شیمیایی لاستیک طبیعی (nr) با استفاده از عامل دی ولکانیزاسیون بنزویل پراکسید پرداخته شد و تاثیر شرایط فرآیندی از قبیل دما، زمان و غلظت عامل دی ولکانیزاسیون روی این فرآیند بررسی شد. نتایج حاکی از آن بود که در زمان های پایین (2 ساعت) و به ازای غلظت های متفاوت از عامل دی ولکانیزاسیون (phr 2، 4، 6 و8)، واکنش شکست پیوند عرضی انتخابی انجام گرفته؛ اما در زمان های بالاتر (4 ساعت) و همچنین با افزایش غلظت عامل دی ولکانیزاسیون این واکنش غیر انتخابی شده و در غلظت phr 6 بیشینه درجه دی ولکانیزاسیون اتفاق می افتد. همچنین دما نقش مهمی در فرآیند دی ولکانیزاسیون داشته و با افزایش آن افت شدیدی در خواص مکانیکی لاستیک مشاهده گردید. سپس، دی ولکانیزاسیون مکانیکی-شیمیایی پودر ضایعاتی لاستیک epdm با استفاده از دستگاه مخلوط کن بربندر و عامل دی ولکانیزاسیون دی فنیل دی سولفید انجام شد و با ثابت نگه داشتن نیروی برشی اعمال شده و مقدار روغن فرآیند، تاثیر پارامترهای مهم دی ولکانیزاسیون از قبیل دما، زمان و غلظت عامل دی ولکانیزاسیون روی دی ولکانیزاسیون تعیین شد. نتایج حاکی از آن بود که در زمان 15 دقیقه، غلظت phr 5 و دمای ?230 حداکثر کاهش در دانسیته پیوند عرضی یعنی بیشترین درصد دی ولکانیزاسیون (81%) مشاهده می گردد. در نهایت با توجه به موثر بودن ترکیبات دی-سولفیدی در بازیافت لاستیک، از دی سولفید اویل به عنوان عامل دی ولکانیزاسیون در دی ولکانیزاسیون مکانیکی-شیمیایی پودر ضایعاتی لاستیک epdm استفاده شد. نتایج به دست آمده نشان داد که این ماده، در مقایسه با دی فنیل دی سولفید به عنوان ماده مرجع، عامل موثری در دی ولکانیزاسیون است و با استفاده از آن می توان پودرهای ضایعاتی را تا 78% دی ولکانیزه نمود. دی فنیل دی سولفید به عنوان عامل دی ولکانیزاسیون موثر برای دی ولکانیزاسیون لاستیک طبیعی و لاستیک های سنتزی در حال حاضر وارد می شود در نتیجه دی سولفید اویل جایگزین مناسبی برای این ماده می باشد. همچنین تحت شرایط خاصی (غلظت دی سولفیداویل phr 5، زمان 15 دقیقه، دمای ?250) می توان واکنش دی ولکانیزاسیون را به صورت شکست انتخابی پیوند عرضی انجام داد. آمار نشان می دهد بیش از 250 هزار تن ضایعات لاستیک در سال در کشور تولید می شود. طبق آزمایش های صورت گرفته در این مطالعه، به ازای هر 100 گرم از لاستیک مقدار 5 گرم از عامل دی ولکانیزاسیون دی سولفید اویل برای دی ولکانیزاسیون لازم است. در نتیجه به صورت تقریبی بیش از 12500 تن از دی سولفید اویل سالیانه برای بازیافت لاستیک مصرف خواهد شد. در نهایت با استفاده از دی سولفید اویل به عنوان عامل دی ولکانیزاسیون در بازیافت لاستیک، از طرفی مشکل ضایعات تایر حل خواهد شد و در نتیجه در منابع صرفه جویی می شود و از طرفی جایگزین مناسبی برای ترکیبات دی سولفیدی گران قیمت به عنوان عامل دی ولکانیزاسیون یافت شده و دفع دی سولفید اویل کاهش خواهد یافت.

بازیافت ضایعات لاستیکی به دلیل مشکلات زیست محیطی و همچنین افزایش قیمت لاستیک نو، به طور روز افزونی در حال پیشرفت است. لاستیک epdm پایه پلیمری ساخت اکثر قطعات لاستیکی اتومبیل (به جزء تایرها) می¬باشد. بازیافت پودر ضایعات لاستیکی حاصل از قطعات لاستیکی اتومبیل بر پایه لاستیک epdm با استفاده از دستگاه مایکروویو به همراه عوامل واولکانش hda، mbts و dptt و روغن¬های آروماتیک و آلیفاتیک، در دماهای 200، 230 و 260 درجه سانتی¬گراد مورد مطالعه قرار گرفت. جهت نفوذ بهتر عوامل واولکانش در ماتریس لاستیک، در ابتدا این عوامل در روغن حل شده و سپس به لاستیک اضافه شدند. راندمان واولکانش توسط آزمون کسر وزنی سُل و میکروسکوپ الکترونی روبشی (sem) مورد ارزیابی قرار گرفت. سپس لاستیک¬های واولکانش شده در یک سیستم نیمه بازده (sev) پخت گردیده و خواص پخت و خواص مکانیکی آن¬ها اندازه¬گیری و نتایج مقایسه و مورد بحث قرار گرفتند. نتایج به دست آمده نشان دادند که افزایش دمای واولکانش از 200 به 260 درجه سانتی گراد راندمان واولکانش را افزایش می¬دهد. در بین عوامل واولکانش، hda بیشترین درصد واولکانش را در مقایسه با دو عامل دیگر نشان داد. همچنین آمیزه های ولکانش مجدد شده حاصل از واولکانش توسط عامل فوق خواص مکانیکی بهتری را نشان دادند. برای آمیزه حاوی عامل واولکانش mbts، بازده واولکانش با استفاده از روغن آروماتیک بهتر از استفاده از روغن آلیفاتیک بود. به طور کلی زمان¬ برشتگی و پخت بهینه کلیه آمیزه¬ها کوتاه و کمتر از یک دقیقه بود. خواص مکانیکی آمیزه¬های ولکانش مجدد شده در محدوده 49-79 shore a برای آزمون سختی، 1/45-3/7 mpa برای آزمون استحکام کششی و 23/4-211 % برای آزمون ازدیاد طول تا پارگی قرار داشتند که استفاده از این آمیزه¬ها بدون آمیختن با لاستیک دست نخورده را توصیه نمی¬نمایند. کلمات کلیدی: واولکانش، ضایعات لاستیکی، روش فیزیکی، روش شیمیایی

پلی (استایرن-مالئیک انیدرید)، کوپلیمری زیست تخریب پذیر متناوب با خواص شیمیایی و بیولوژیکی قابل توجه می باشد که از طریق کوپلیمریزاسیون رادیکالی تشکیل می شود. این کوپلیمر می تواند از طریق باز شدن حلقه با عامل های زیست فعال واکنش داده و تشکیل مزدوج گروه آویزان را بدهد. در این پژوهش 4 ترکیب جدید از طریق واکنش پلی (استایرن-مالئیک انیدرید) توسط آلکیل آمین هایی نظیر اتانول آمین، اسپرمین، پلی اتیلن ایمین و 2،3- دی متیل آنیلین سنتز شد. در واقع این سنتز از طریق اتصال عامل فعال به پلیمر صورت می گیرد هم چنین واکنش تحت دمای محیط و در حضور کاتالیست تری اتیل آمین صورت گرفت. طیف های irft و dsc ترکیبات مورد بررسی قرار گرفت. بر اثر تشکیل پیوند هیدروژنی دمای انتقال شیشه محصولات بالاتر از دمای انتقال شیشه پلی (استایرن-مالئیک انیدرید) اولیه (co 164) می باشد. هم چنین مزدوج پلی (استایرن-مالئیک انیدرید)-اسپرمین دارای فعالیت ضد میکروبی علیه باکتری e. faecalis و فعالیت ضد تکثیری علیه سلول های سرطانی پروستات انسان،du145، می باشد. مزدوج پلی (استایرن-مالئیک انیدرید)-پلی اتیلن ایمین نیز قادر به متراکم کردن dna می باشد.

بازیافت ضایعات لاستیکی علاوه بر حفظ زیست محیط، حافظ منابع ارزشمند نفتی می باشد. پودر ضایعات لاستیکی حاصل از قطعات لاستیکی اتومبیل بر پایه لاستیک epdm، در یک دستگاه مایکروویو و به همراه عوامل واولکانش mbt، cbs و tmtd و روغن آروماتیک در سه دمای 200، 230 و 260 درجه سانتیگراد واولکانش گردید. همچنین از عامل واولکانش mbts به همراه روغن¬های آلیفاتیک و آروماتیک در سه دمای فوق جهت بررسی تأثیر روغن در واولکانش لاستیک ضایعاتی استفاده شد. جهت نفوذ بهتر عوامل واولکانش در بستر لاستیک، ابتدا این عوامل در روغن حل شده و سپس به لاستیک اضافه شدند. بازده واولکانش توسط آزمون تورم در تولوئن و میکروسکوپ الکترونی رویشی (sem)، مورد ارزیابی قرار گرفت. سپس لاستیک¬های واولکانش شده در یک سیستم نیمه بازده (sev) پخت گردیده و خواص پخت و خواص مکانیکی آن¬ها اندازه¬گیری و نتایج مقایسه و مورد بحث قرار گرفتند. نتایج به دست آمده نشان دادند که افزایش دمای واولکانش از 200 به 260 درجه سانتیگراد، بازده واولکانش را افزایش می¬دهد. در بین عوامل واولکانش mbt و cbs درصد واولکانش برابر و بالاتری نسبت به tmtd داشتند. برای آمیزه های حاوی عامل واولکانش mbts، بازده واولکانش با استفاده از روغن آروماتیک بهتر از روغن آلیفاتیک بود. به طور کلی زمان برشتگی و پخت بهینه کلیه آمیزه¬ها کوتاه و کمتر از یک دقیقه بود. سختی، استحکام کششی و ازدیاد طول در نقطه شکست ترکیبات پخت مجدد شده به ترتیب در محدوده shore a 71-63، mpa 5/3-4/1 و % 8/109-4/23 اندازه¬گیری شد. این مقادیر مشخص می¬کند که این ترکیبات به تنهایی نمی¬توانند در قسمت¬هایی که نیاز به کیفیت بالایی دارند، مورد استفاده قرار گیرند و بایستی با لاستیک نو آمیخته شوند.

فرایند کوپلیمریزاسیون امولسیونی متداول وینیل استات/بوتیل آکریلات و بوتیل آکریلات/استایرن در حضور مخلوط سورفکتانت های سدیم دی اکتیل سولفوسوکسینات آنیونی، نونیل فنل اتوکسیلات (غیر یونی) و پلی دی متیل سیلوکسان (pdms) با نسبت های متفاوت سورفکتانت pdms انجام شد.

کاتالیست های چندهسته ای نوینی از کاتالیست های دوهسته ای همو بر پایه نیکل (bncn n=1,2,3,4) (bi-nuclear catalysts) سنتز، شناسایی و در پلیمریزاسیون اتیلن مورد استفاده قرار گرفت. بیشترین میزان فعالیت از بین کاتالیست های مورد مطالعه مربوط به کاتالیست bnc4 در نسبت مولی [al]/[ni]=2000 ، دمای c? 42 و زمان 20 دقیقه با مقداری برابر با ( 1073/0gr pe/mmol ni.h) حاصل شد. اثر فاکتور فشار مونومر بر رفتار پلیمریزاسیون کاتالیست bnc4 نیز به صورت تابع نمایی افزایش یافت. همچنین تاثیرات الکترونی و ممانعت های فضایی استخلاف ها بر رفتار پلیمریزاسیون کاتالیست های سنتز شده به صورت تجربی و تئوری بررسی شد. جرم مولکولی، میزان غیر اشباعیت و رفتار حرارتی نمونه های پلیمری حاصل از کاتالیست ها مورد مطالعه قرار گرفت. بالاترین متوسط جرم مولکولی ویسکوزیته (mv) برای پلی اتیلن حاصل از کاتالیست bnc3 به دست آمد. ثر فشار بر این پیک های دو قله ای در پلیمر حاصل از کاتالیست bnc4 بررسی و تغییر پیک ها از دو قله ای به تک قله ای نتیجه گردید.

در این تحقیق، اختلاط کاتالیزور avant zn (از نوع زیگلرـ ناتای نسل چهارم) و 2,1- بیس (6،4،2- تری-متیل فنیل ایمینو) اسنفتن نیکل دی بروماید (از نوع فرامتالوسن) با ساختار کاملاً متفاوت به وسیله کمک کاتالیزور tea و mmao برای پلیمریزاسیون اتیلن مطالعه شد. برای به دست آوردن شرایط بهینه، با تغییر پارامترهایی نظیر نسبت کمک کاتالیزورها به کاتالیزورها، دما، فشار مونومر و زمان پلیمریزاسیون در شرایط متفاوت انجام شد. نسبت 642 = [al]/[ti+ni] به عنوان نسبت بهینه کمک کاتالیزورها به کاتالیزورها برای اختلاط کاتالیزور انتخاب شد. بیش ترین فعالیت در محدوده های مورد مطالعه دمای c° 54، فشار مونومر bar 5/1 و زمان min 45 بود. بررسی خواص پلیمرها، با تکنیک های مختلف مطالعه شد. از تصاویر sem به منظور بررسی مورفولوژی ذرات پلیمر و ماده افزودنی استفاده شد. بهبود اصلاح مورفولوژی کروی ذرات پلی اتیلن بر اثر اختلاط کاتالیزورها بدون هر گونه افزایش فشار مونومر و دمای پلیمریزاسیون انجام گرفت. با افزایش فشار مونومر به bar 2، بهترین مورفولوژی کروی ذرات پلی اتیلن نتیجه شد. مقادیر غیراشباعیت پلیمرها با استفاده از طیف سنجی ft-ir محاسبه شد. مقدار غیراشباعیت برای نمونه پلیمری حاصل از اختلاط کاتالیزورها بین مقدار غیراشباعیت نمونه های پلیمری حاصل از کاتالیزور فرامتالوسن بر پایه نیکل (754/0 در 1000 اتم کربن) و کاتالیزور زیگلرـ ناتا (258/0 در 1000 اتم کربن) به صورت منفرد قرار گرفت. با افزایش دما از مقدار غیراشباعیت نمونه پلیمری حاصل از اختلاط کاتالیزورها کاسته شد. کاهش میزان غیراشباعیت و بلورینگی به کاتالیزور زیگلرـ ناتا نسبت داده شد. رفتار حرارتی نمونه ها با آنالیز حرارتی dsc و tga مورد بررسی قرار گرفت. بالاترین دمای ذوب (حدود c° 141) و بلورینگی (حدود 51 %) به ترتیب برای پلیمر حاصل از اختلاط کاتالیزور به وسیله هر دو کمک کاتالیزور و پلیمر حاصل از اختلاط کاتالیزور به وسیله tea و پایین ترین دمای ذوب (حدود c° 93) و بلورینگی (حدود 6 %) برای پلیمر حاصل از اختلاط کاتالیزور به وسیله mmao مشاهده شد. محدوده دمای بالا به کاتالیزور زیگلرـ ناتا و محدوده دمای پایین به کاتالیزور فرامتالوسن بر پایه نیکل نسبت داده شد. بیش ترین متوسط وزن مولکولی ویسکوزیته 106×14/1 به دست آمد. متوسط وزن مولکولی ویسکوزیته با افزایش دما ابتدا کاهش و سپس با غالب شدن فعالیت کاتالیزور زیگلرـ ناتا در کل پلیمریزاسیون افزایش یافت. در نهایت اثر افزودنی نانولوله کربنی چند جداره کربوکسیلی به پلیمر بررسی شد. در نمونه پلیمر حاصل از کاتالیزورهای زیگلرـ ناتا و افزودنی نانولوله نسبت به پلیمر بدون هر گونه افزودنی آن، با احتمالاً تشکیل پیوند قوی بین زنجیرهای پلیمری باعث کاهش فعالیت، افزایش شدید غیراشباعیت (278/1 در 1000 اتم کربن)، کاهش بلورینگی و بهبود مقاومت حرارتی در شروع تخریب به میزان حدود °c 134 شد؛ اما در نمونه پلیمری حاصل از اختلاط کاتالیزورها و افزودنی نانولوله نسبت به پلیمر بدون هر گونه افزودنی آن، با عدم تشکیل پیوند قوی بین زنجیرهای پلیمری باعث افزایش فعالیت شد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

کاتالیست بیس( ایندینیل) زیرکونیم دی کلراید، با استفاده از ایندن و زیرکونیم تترا کلراید، تحت شرایط کنترل شده تهیه گردید. از این کاتالیست در پلیمریزاسیون همگن اتیلن، برای تعیین شرایط بهینه ی پلیمریزاسیون، استفاده شد. پلیمریزاسیون، با استفاده از راکتور بوچی و به دور از هوا و رطوبت، با کمک کاتالیست متیل آلومینوکسان انجام گرفت. به منظور یافتن نسبت بهینه ی al/zr، پلیمریزاسیون در محدوده ی مولی 105000- 45000=al/zr انجام شد. بر اساس نتایج حاصله، با افزایش این نسبت، به فعالیت کاتالیست افزوده شد و نسبت مولی بهینه حاصل نگردید. برای بررسی اثر دما بر پلیمریزاسیون اتیلن، این فرایند در دماهای 45، 55، 65، 75 و 85 درجه ی سانتیگراد انجام گرفت، که دمای بهینه برای این پلیمریزاسیون، 65 درجه ی سانتیگراد به دست آمد. با بررسی اثر فشار( غلظت اتیلن) بر پلیمریزاسیون، در محدوده ی 3 تا 9 بار، با افزایش فشار، فعالیت کاتالیست افزایش یافت. برای به دست آوردن زمان بهینه ی پلیمریزاسیون اتیلن، این واکنش در محدوده ی زمانی 15 تا 120 دقیقه انجام شد و مدت زمان 30 دقیقه برای پلیمریزاسیون به عنوان زمان بهینه تعیین گردید. با افزایش هیدروژن به محیط واکنش، در غلظت های پایین( کمتر از 40 میلی لیتر) افزایش فعالیت، و در غلظتهای بالاتر، کاهش فعالیت کاتالیست، مشاهده شد. با استفاده از روش ویسکومتری، تعیین متوسط وزن ملکولی برخی نمونه های پلیمری حاصل، انجام گرفت. همچنین با استفاده از آنالیز حرارتی(dsc) تعدادی از نمونه های پلیمری، دمای ذوب، آنتالپی ذوب و میزان بلورینگی این پلیمرها در دماهای متفاوت پلیمریزاسیون و غلظت های متفاوت متیل آلومینوکسان، بررسی شد. با افزایش دمای پلیمریزاسیون از درصد بلورینگی و دمای ذوب پلیمر کاسته شد. و باافزایش غلظت کمک کاتالیست متیل آلومینوکسان درصد بلورینگی و دمای ذوب پلیمر افزایش یافت.دمای ذوب برای نمونه های پلیمری بین 132 تا 135 درجه ی سانتیگراد و بلورینگی آنها بین 55 تا 80 درصد به دست آمد.

کاتالیست 2و6- دی استیل بیس(2و4و6- تری متیل فنیل ایمینو) پیریدین- آهن(ii) دی کلرید تحت شرایط کنترل شده تهیه گردید و برای پلیمریزاسیون اتیلن مورد استفاده قرار گرفت. متیل آلومینوکسان (mao) و تری ایزوبوتیل آلومینیوم (tiba) به ترتیب به عنوان کمک کاتالیست و رباینده آلودگی مورد استفاده قرار گرفت. بیشترین فعالیت کاتالیست در دمای oc 40 به دست آمد اما با افزایش دما، فعالیت کاتالیست کاهش یافت. فعالیت کاتالیست با افزایش فشار مونومری و همچنین با افزایش نسبت مولی کمک کاتالیست به کاتالیست ([al]:[fe])، افزایش یافت. هر چند که پدیده فولینگ رآکتور با افزایش فشار مونومری و میزان mao به کار رفته برای پلیمریزاسیون هموژن، به طرز چشمگیری افزایش یافت. وزن مولکولی متوسط پلیمر به دست آمده در دماهای مختلف، محاسبه شد. با افزایش دما وزن مولکولی متوسط کاهش یافت. وزن مولکولی متوسط در دمای ℃ 23 و فشار مونومری 2 بار، 105×3/5 به دست آمد اما در دمای ℃60 به مقدار 105×0/96 کاهش یافت. همچنین درصد بلورینگی با افزایش فشار مونومری کاهش یافت. درصد بلورینگی در فشار مونومری 4 بار، 58/86 % به دست آمد ولی در فشار مونومری 6 بار به 45/69 % کاهش یافت.

کاتالیست 2،6- دی استیل پیریدین بیس (2،6 دی ایزوپروپیل فنیل ایمین) کبالت ? کلرید تحت شرایط کنترل شده تهیه گردید و برای پلیمریزاسیون همگن اتیلن مورد استفاده قرار گرفت. متیل آلومینوکسان (mao) وتری ایزوبوتیل آلومینیوم tiba)) نیز به ترتیب به عنوان کمک کاتالیست و رباینده آلودگی در محیط پلیمریزاسیون مورد استفاده قرار گرفت. بالاترین اکتیویته کاتالیست در دمای c? 30 بدست آمد در حالی که با افزایش دما اکتیویته کاهش یافت. در دمای بالاتر از c? 50 علیرغم کاهش شدید در اکتیویته، محصول بدست آمده به صورت پلی اتیلن کاملا روغنی حاصل شد. اکتیویته پلیمریزاسیون با افزایش فشار مونومر و همچنین میزان نسبت mao/tiba در پلیمریزاسیون همگن افزایش یافت، اما پدیده فولینگ رآکتور به مقدار زیادی با افزایش فشار مونومر و نسبت mao/tiba در پلیمریزاسیون همگن افزایش یافت. هیدروژن نیز به عنوان عامل انتقال زنجیر مورد استفاده قرار گرفت. اکتیویته کاتالیست و متوسط وزن مولکولی پلیمر حاصل، به غلظت هیدروژن حساسیتی از خود نشان ندادند. در حالی که متوسط وزن مولکولی پلیمر با افزایش فشار مونومر کاهش یافت. متوسط وزن مولکولی، دمای ذوب و درصد بلورینگی پلیمر حاصل در فشار مونومر 1بار و دمای c?20 به ترتیب برابر 105×2/1، c? 133و % 67 بود. پلیمریزاسیون هتروژن اتیلن توسط سیلیکا (sio2 ) صورت گرفت که در نتیجه آن مورفولوژی پلیمر بهبود یافت، در حالی که اکتیویته کاتالیست کاهش یافت. نکته قابل توجه اینکه پدیده فولینگ رآکتور با بکار بردن سیستم کاتالیستی ساپورت شده حذف شد.

پلیمریزاسیون متیل متااکریلات به صورت امولسیون روغن در آب در حضور امواج فراصوت انجام گردید. مهم ترین نکته در این آزمایش ها این است که پلیمریزاسیون بدون استفاده از آغازگر صورت گرفت به علت اینکه رادیکالهای تولید شده از فرآیند کویتاسیون جهت آغاز پلیمریزاسیون کافی می باشند. متغیرهای متفاوتی نظیر شدت دستگاه، دما و غلظت ماده ی فعال سطحی مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان می دهند که مکانیسم تشکیل ذرات در فرآیند پلیمریزاسیون توسط امواج مشابه فرآیند پلیمریزاسیون مینی امولسیونی می باشد به این معنی که پلیمریزاسیون در داخل قطرات منومر صورت می گیرد. سینتیک پلیمریزاسیون از معادله شبه مرتبه اول پیروی می کند. قطر ذرات لاتکس در حضور امواج در محدوده ی nm75-40 و متوسط وزن مولکولی ویسکوزیته g/mol 106 × 6/5 می باشد. همچنین پلیمریزاسیون در حضور افزودنی های مانند تتراکلریدکربن، سولفات آهن ii و پراکسید هیدروژن انجام گردید. افزایش مقدار اندکی از ترکیبات فوق باعث افزایش سرعت و بهره پلیمریزاسیون گردید.

پلیمر شدن وینیل استات و کوپلیمر شدن آن با اتیلن به روش امولسیونی با آغازگر آمونیوم پرسولفات تحت فشار 10 بار (گاز نیتروژن و اتیلن)، دردمای 55 درجه سانتیگراد صورت گرفت. درنسبت 30 به 60 درصد منومر وینیل استات به آب ، امولسیون تک فاز و پایداری ایجاد گردید. با افزایش غلظت آغازگر در کوپلیمریزاسیون امولسیونی، درصد جامد و وزن پلیمر نمونه ها، افزایش یافت. کاهش دما از 55 به 45 درجه ی سانتیگراد باعث کاهش درصد جامد و کاهش درصد تبدیل وینیل استات گردید. افزایش دما تا 70 درجه ی سانتیگراد، موجب افزایش درصد جامد و افزایش ناگهانی و شدید درصد تبدیل وینیل استات و کاهش درصد اتیلن در کوپلیمر نهایی گردید. کمک حلال هپتان منجر به افزایش حضور کومنومر اتیلن در محلول امولسیونی واکنش و در نهایت افزایش درصد اتیلن در زنجیر کوپلیمر شد. نونیل فنول اتوکسیلات، به عنوان امولسیون کننده استفاده شدکه موجب افزایش کوپلیمریزاسیون وینیل استات با اتیلن شد که میزان اتیلن موجود در زنجیرهای پلیمر افزایش یافت. پلی وینیل الکل به عنوان پایدار کننده ی محیط امولسیونی استفاده شدکه باعث افزایش ویسکوزیته و چسبندگی محصول نهایی گردید. درصد تبدیل وینیل استات و در پی آن درصد تبدیل کوپلیمر وینیل استات-اتیلن، با افزایش مقدار پلی وینیل الکل، روندی صعودی نشان داد. افزایش پلی وینیل الکل به مقدار کم، در ابتدا منجر به افزایش حضور اتیلن در کوپلیمر گردید اما بعد از نسبت بهینه ی مقدار پلی وینیل الکل به مقدار امولسیفایر، دوباره کاهش درصد اتیلن مشاهده شد. مطالعه و انجام محاسبات بر روی طیف های 1hnmr 400 نمونه ها، حضور اتیلن در کوپلیمر نهایی را از 13/6 تا 34 درصد تأیید نمود. دیاگرام های dsc-60 ، کاهش tg از 34 تا 12 درجه ی سانتیگراد را در پی افزایش درصد وزنی پلی وینیل الکل، نشان داد.