پایان نامه حاضر مشتمل بر دو بخش کلی است . بخش اول در مورد معرفی روش fmea ، تعاریف مفاهیم و انواع آن می باشد. در بخش دوم چگونگی اجرا و پیاده سازی dfmea (fmea طراحی) در طراحی بدنه خودروی یک مرکز تحقیقات و توسعه در یک شرکت خودروسازی، تشریح شده است .

سلول های تولیدی و تکنولوژی گروهی گونه ای از سیستم های تولیدی هستند که با گروه بندی عملیات ، ماشین آلات و قطعات مشخص می گردند. این سیستم ها بسیاری از نواقص و کاستیهای سیستم های تولید سنتی را نداشته ضمن این که دارای محاسن بسیاری می باشند. 3 مرحله عمده در طراحی و توسعه سیستم های فوق عبارت است از طراحی گروهها در قالب سلولهای تولیدی، جانمایی این سلولها (fl) و جانمایی ماشین آلات در داخل سلولها ml. (ml) تشابه زیادی با fp دارد لاکن به علت دارای بودن ویژگی های خاصی مانند با قاعده و ثابت بودن شکل ماشین آلات ، اهمیت جهت در استقرار نهایی، اهمیت نقاط بارگذاری و باراندازی ماشین آلات و ... باعث شده است تا نتوان مسائل ml را با الگوریتم های موجود که برای حل fl ایجاد شده است ، به طور موثر حل نمود. در این راستا الگوریتم های مختلفی برای حل مسئله ml به وجود آمده است که به طور کلی به 4 دسته الگوریتم های سازنده، الگوریتم های بهبود دهنده، الگوریتم های ریاضی و تئوری گراف تقسیم بندی می گردند. الگوریتم های مبتنی بر شبکه های عصبی الگوریتم هائی ابتکاری (heuristic) هستند که با الهام گرفتن از شبکه های عصبی طبیعی ایجاد و توسعه یافته اند و در عرصه های مختلف علوم و فنون کاربرید وسیع دارند. یکی از حوزه هائی که از این الگوریتم های در سالهای اخیر بسیار استفاده نموده است مسائل بهینه سازی می باشد. در این تحقیق با استفاده از یکی از مدل های شبکه عصبی مصنوعی به نام شبکه های کوهنن (kohonene) الگوریتمی ابتکاری ارائه شده است تا مساله جانمائی ماشین آلات را با در نظر گرفتن مفروضاتی حل نماید و جایگاه آن را در طراحی سیستم های تولید سلولوی مشخص نماید. مفروضات در نظر گرفته شده عبارتند از اینکه ماشین آلات شکل مربع مستطیل و تغیرناپذیر داشته باشند، در جانمائی نهایی ماشین آلات همپوشانی، نداشته باشند، حداکثر و حداقل فاصله مجاز بین ماشین آلات در جانمائی نهائی رعایت شود، نواحی غیرمجاز و نواحی ثابت در ضمن جانمائی مدنظر قار گیرند. در صمن محدودیت جهت گیری ماشین آلات در طول فرایند و در جانمائی نهائی در نظر گرفته نشده است . همچنین نقاط بارگذاری و باراندازی ماشین آلات در مدل منظور نشده است . نتایج بدست آمده از روش پیشنهادی قابل قبول می باشد لاکن این جوابها بهبودی را نسبت به جوابهای سایر الگوریتم های حل ml نشان نمی دهد. به دلیل نقش کلیدی پارامترهای کنترلی در کیفیت جوابهای بدست آمده می توان با بهبود آنها به نتایج بهتری دست یافت .

تحلیل کمی ضایعات همواره یکی از مهمترین منابع اطلاعاتی برای سنجش کارآیی سازمانها به شمار می رفته است و نیز به عنوان محکی برای جهت گیری های اصلی بنگاههای صنعتی بشمار آمده است . با این وجود، آنچه اهمیت تحلیل ضایعات را در فضای صنعتی امروز مضاعف می سازد، توانایی های بالقوه ای است که می توان از چنین تحلیلی در یک سیستم تضمین کیفیت به کمک کامپوتر بدست آورد - این امر به ویژه در مورد اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه نمود دارد. در یک سیستم یکپارچه تضمین کیفیت به کمک کامپیوتر - که در آن پودمانهای مختلف با یکدیگر تبادل اطلاعاتی انجام می دهند، می توان عبارت "مدیریت ضایعات " را به عنوان ابزاری که سعی می نماید اطلاعات مناسب سازمان را فراهم آورد تعریف نمود. کنترل فرآیند آماری بعنوان محک اصلی برای توانمندی های خطوط تولیدی یکی از این پودمانهاست ، و نیز پودمانی که به طور مشخص آمار کیفی ضایعات و بازکاری ها را تحلیل می نماید می تواند به بهترین وجهی در اجرای یک fmea به کار گرفته شود - مشروط بر آنکه این اطلاعات بر اساس ایستگاهها و علل به وجود آورنده تفکیک شده باشد. از طرف دیگر چنین تحلیلی می تواند در راه اجرای یک برنامه هزینه های کیفیت نیز بسیار مورد استفاده قرار گیرد. اگر چه تحلیل ضایعات به عنوان موضوعی جدید مورد توجه قرار گرفته است ، اما می توان پیش بینی نمود که با توجه به الزامات استانداردهای بین المللی کیفیت (iso 9000 و qs 9000) در طی 5 تا 10 سال آینده این موضوع به پراهمیت ترین ابزار "محصول گرا" در صنایع گوناگون مبدل گردد. تحقیقی که در پی می آید حاصل و استقرار چنین سیستمی در بزرگترین تولید کننده قطعات آهنگری در کشور می باشد.

‏‎fmea‎‏ اختصار عبارت ‏‎failure mode and effect analysis‎‏ بوده و روشی فنی و مهندسی سیستماتیک برای شناسایی و پیشگیری از وقوع خطاها و ریسکهای بالقوه و بالفعل در سیستمها طراحی محصول و فرآیندهای تولید محصول و ارائه خدمات می باشد. تجزیه و تحلیل عوامل شکست در فرآیندهای تولید ‏‎pfmea‎‏ یکی از انواع ‏‎fmea‎‏ بوده و معمولا با انجام یافتن چند مرحله شامل بررسی شرایط محیطی ، نیروی انسانی ، روشهای انجام کار، مراحل مونتاژ ، مواد ، دستگاه ، روشهای سنجش و پایش و ... به اجرا در می آید.

هدف از پروژه حاضر، بررسی به کارگیری تکنولوژی گروهی در صنعت فورج جهت کاهش دوباره کاری ها در طراحی و استفاده از اطلاعات موجود، به منظور افزایش بهره وری در سازمان می باشد. به همین منظور ابتدا مفاهیم مرتبط با تکنولوژی گروهی و مزایای آن تشریح گردید ، سپس انواع کدگذاری و گروه بندی و انواع برنامه ریزی فرایند مورد بررسی و مطالعه قرار گرفت.