اثر دما و زمان هموژن سازی، طراحی قالب بر روی تشکسل عیوب اکستروژن در آلیاژ 2024 و خواص مکانیکی محصول مورد بررسی قرار گرفت . همچنین تاثیر این پارامترها بر روی سرعت ماکزیمم (بالاترین سرعت خروج محصول قبل از تشکیل ترکهای سرعتی و تاول روی سطح محصول) و فشار حداکثر به دست آمد. دو دمای هموژن سازی 460 و 500 درجه سانتی گراد و سه زمان گرم کردن (4،8،12 ساعت ) و نگهداری (6،12،24 ساعت ) و سرد کردن (2،4،8 ساعت ) به روی بیلت ها اعمال گردید و اکسترود شدند. دو نوع قالب تخت و مدرن برای اکسترود بیلت های تهیه شده در شرایط یکسان مورد آزمایش قرار گرفت . نتایج نشان داد که مناسبترین دمای هموژن سازی برای آلیاژ 2024 با توجه به درصد عناصر مس و منیزیم 500 درجه سانتیگراد است و بهترین خواص مکانیکی برای هموژن سازی با گرم کردن 8 ساعت ، نگهداری 24 ساعت و سردکردن 2 ساعت حاصل می شود. به عنوان یک نتیجه می توان گفت برای رسیدن به بالاترین سرعت ماکزیمم، هموژن سازی با بالاترین سرعت سردکردن (230 c/hr) و بالاترین زمان نگهداری (24 ساعت ) مطلوب است . در فرایند اکستروژن استفاده از قالب های مدرن نتایج بهتری را حاصل می کند و تشکیل عیوب اکستروژن را به تعویق می اندازد.

امروزه مسئله خوردگی یکی از معضلاتی است که صنایع گوناگون با آن مواجه هستند برای حل این معضل تحقیقات گسترده ای در طول سالهای متمادی انجام گرفته است و بر این اساس محققین به روشهای مختلفی برای غلبه بر آن دست یازیدند. آلومینایزینگ از طریق غوطه وری گرم یکی از روشهای مرسوم برای پوشش دادن قطعات فولادی (تسمه، ورق، سیم ...) می باشد که این پوشش مقاومت خوبی را به خوردگی در دمای محیط، محیطهای دریایی، محیطهای در تماس با گازهای خورنده مثل so2 و ... ایجاد می کند همچنین، این پوشش مقاومت خیلی عالی نسبت به خوردگی و اکسیداسیون و پوسته پوسته شدن در دماهای بالا دارد. کاربرد فولاد آلومینایزینگ در صنایع ساختمان، تجهیزات نیرو، مبدلها، گرم کننده ها تاسیسات پالایشگاه و مخابرات و سیستم اگزوز اتومبیل است . غوطه وری گرم عبارتست از فرو بردن ورق (تسمه، سیم، قطعه) فولادی در مذاب آلومینیوم و نگهداشتن در زمان مشخص که در اثر این عمل آلومینیوم در فولاد نفوذ کرده و یک ترکیب بین فلزی تشکیل می شود که آن، خواص فوق را به فولاد می دهد. از آنجائیکه که ضخامت و سختی لایه نفوذی روی خواص قطعه نهائی موثر است لذا کنترل عوامل موثر بر روی مشخصات لایه نفوذی حائز اهمیت می باشد. هدف در این پژوهش بررسی و ارزیابی عوامل موثر مانند دما، زمان غوطه وری و ترکیب شیمیایی حمام بر مشخصات پوشش ایجاد شده بر روی یک فولاد معمولی می باشد. در نهایت سعی شده است که شرایط بهینه برای دستیابی به پوششی با کیفیت خوب تعیین و ارائه گردد.

مواد با ترکیب بین فلزی (intermetallic) خواص با ارزشی مانند افزایش استحتکام با بالا رفتن درجه حرارت ، مقاومت در مقابل اکسید شدن و خزش را دارا می باشند. علیرغم این مزیتها، این مواد دارای مرزدانه های ترد می باشند و بنابراین تغییر شکل آنها مشکل است . بهمین دلیل سالها از کابرد آنها برای مصرف ساختکاری چشم پوشی شده بود. بهبود همزمان انعطاف پذیری و استحکام با روشهای آلیاژسازی، متالورژی پودر و انجماد سریع سبب علاقه مجدد در استفاده این ترکیبات گردیده است . الگویی ثابت و مشخص در جهت تولید و ترکیب بین فلزی ni3al داکتیل، از طریق ریخته گری و عملیات حرارتی مورد مطالعه واقع گردید. برای این منظور ضمن ارائه روشی جهت بدست آوردن این ترکیب ، تاثیر عنصر بور بعنوان میکرو آلیاژ بررسی شد. نتایج حاصل از بررسی سطح شکست نمونه های خمش مشخص کرد که کاهش میزان آلومینیم از 25 درصد اتمی به 24 درصد ضمن حفظ ساختار تکفاز ترکیب ، سبب تغییر نوع شکیت از بین دانه ای به میان دانه ای می شود. همچنین مشخص شد در ترکیب ni3al با 24 درصد آلومینیم، افزودن بور سبب بهبود داکتیلیته می شود. همینطور نتایج حاصل از نوترون اتورادیوگرافی بیانگر اینست که عنصر بور در مرزدانه ها، جدایش می کند. نتایج بدست آمده از آزمایشهای تفرق اشعه ایکس و خمش بیانگر این مسئله است که افزایش بور تا کمتر از 0/4 بور ضمن حفظ ساختار تکفاز سبب افزایش داکتیلیته نمونه می گردد. افزایش بور فراتر از 0/4 درصد بور سبب ایجاد فاز دوم در ترکیب می گردد. نتایج میکروآنالیز توسط میکروسکوپ الکترونی مشخص کرد که ذرات فاز دوم دارای ترکیب ni20al3b6 می باشند.