ترکیب (bi0.5 na0.5)0.94ba0.06tio3 یکی از اصلی ترین اعضای گروه پیزوالکتریک های بدون سرب می باشد که در مقایسه با پیزوالکتریک های متداول حاوی ترکیبات سرب مزیت های قابل توجهی نظیر عدم وجود مشکلات زیست محیطی و همچین رفع مشکلات تولید ناشی از فراریت ترکیبات سرب دارد. بر این اساس در این تحقیق با استفاده از روش آلیاژسازی مکانیکی به عنوان جایگزینی برای روش های مرسوم تولید این ترکیب نظیر روش مخلوط اکسیدها، نانو ذرات bnbt تولید شد. بررسی ساختاری توسط آنالیز پراش اشعه x (xrd) صورت پذیرفت. تحلیل کیفی و کمی نتایج xrd بر اساس روش rietveld انجام شد. آنالیز ریز ساختاری و بررسی اندازه ی ذرات با استفاده از میکروسکوپ الکترونی روبشی (sem) و همچنین میکروسکوپ الکترونی عبوری (tem) انجام شد. همچنین آنالیز انتشار سنجی اشعه ایکس (edx) و آنالیز های حرارتی افتراقی (dta/tg) بر روی پودرها انجام شد. نتایج نشان دهنده ی تولید و گسترش بلورهای نانومتری فاز bnbt در پی ایجاد درصد بالایی از فاز آمورف و فاز پایروکلر بود. همچنین بر طبق نتایج sem و tem اندازه ی ذرات ترکیب تولیدی در طول پروسه کاهش یافته و پس از 360 ساعت آسیاب کاری اندازه ی ذرات آن در حدود چند ده نانومتر بود. در ادامه پودرها به صورت قطعه درآورده شده و خواص ریزساختاری و الکتریکی (دی الکتریکی و پیزوالکتریکی) آن ها در مقایسه با نمونه های ساخته شده به سایر روش ها (واکنش حالت جامد و پیش آسیابی) سنجیده شد. بر این اساس نمونه های ساخته شده به این روش دارای ضرایب دی الکتریک و پیزوالکتریک بیشتر و میزان تلفات دی الکتریک کمتری نسبت به سایر روش ها می باشد.

روش رسوب دهی الکتریکی در فلزات رسانا (هادی) انجام می شود. جهت انجام رسوب دهی الکتریکی میدان الکتریکی بین آند و کاتد برقرار می شود. می توان برای قطب آند از مواد خنثی استفاده کرد که در آن صورت (با پیشرفت فرآیند) برای جبران کاهش غلظت یون فلز باید مقدار متناسبی از نمک فلز به محلول اضافه شود. پوشش های فلزی ممکن است فلز خالص، فلزات مخلوط، آلیاژها یا مخلوط فلزات با شبه فلزات باشند. پوشش های فلز خالص از الکترولیتی که نمک آن فلزات را دارد حاصل می شود. برای انجام فرآیند رسوب دهی الکتریکی منبع تغذیه ای که دارای توان خروجی 12? وات و دقت مناسب جهت انتخاب جریان مورد استفاده قرار گرفت. نوع جریان تولید شده توسط این دستگاه مستقیم می باشد. هدف از این تحقیق ساخت پوشش های zn-ha-tio2 و بررسی تاثیر مقدار پودر ذرات سرامیکیtio2 و ha در محلول روی ریز ساختار و مقدار ذرات سرامیکی در پوششzn-ha-tio2 می باشد. برای این منظور با توجه به شرایط ذکر شده جهت آماده سازی آند، کاتد و محلول الکترولیت، مقدار پودر در الکترولیت را مقادیر ?، 5 ،1?، 15 و 25 گرم در لیتر انتخاب شد و رسوب دهی الکتریکی را در این شرایط انجام شد. در نهایت تغییرات ریزساختاری، سایش، میکروسختی و مقاومت به خوردگی پوششها در هر یک از شرایط را اندازه گیری شد. نتایج نشان داد که پوشش نانو کامپوزیتی tio2- zn-haبا مقدار 5 گرم در لیتر دارای مورفولوژی یکنواخت تر می باشد و با افزایش مقدار ذرات سرامیکی در پوشش، مورفولوژی پوشش از حالت بی نظم به شکل گل کلمی به همراه حفراتی که در سطح پوشش پراکنده شده است تبدیل می شود. با افزایش درصد وزنی ذرات سرامیکی در پوشش میکرو سختی افزایش می یابد. نتایج همچنان نشان داد که نمونه پوشش داده شده با روی خالص نرخ خوردگی بیشتری در مقایسه با نمونه با پوشش کامپوزیتی zn-ha-tio2 دارد. باید توجه شود که حضور tio2 در زمینه zn بطور چشمگیری از انحلال zn در محلول جلوگیری کرده و از اینرو نرخ خوردگی را کاهش می دهد. افزودن تقویت کننده tio2 در زمینه zn مقاومت به خوردگی پوشش را افزایش داده است.

آلیاژهای حافظه دار پایه مس گروهی از مواد هوشمند هستند که به دلیل دارا بودن خواص منحصر به فرد همچون خاصیت حافظه داری و سوپرالاستیسیته کاربردهای قابل ملاحظه ای در صنایع مختلف پیدا کرده اند. در این تحقیق از روش آلیاژسازی مکانیکی، عملیات فشرده سازی و سینترینگ بعدی جهت تولید پودر و قطعات آلیاژی با ترکیب cu-11.5al-4mn(%wt.) توسط روش آلیاژسازی مکانیکی استفاده شد. به منظور بررسی و مشخصه یابی پودرهای آسیا شده، در زمان های مختلف آسیا کاری نمونه برداری انجام شد. ترکیب شیمیایی، خواص ساختاری، ریزساختاری و حرارتی پودرهای آلیاژی توسط آنالیز فلورسانس پرتو ایکس، آنالیز پراش پرتو ایکس، میکروسکوپ الکترونی روبشی و عبوری و آنالیز حرارتی افتراقی بررسی شد. پودرهای آلیاژیدر قالب دیسکی پرس سرد شده و پس از انجام عملیات سینترینگ، خواص ساختاری، حرارتی، مکانیکی و خوردگی آن ها مورد مطالعه قرار گرفت. در این پژوهش پودر آلیاژی نانو ساختار cu-11.5al-4mn(%wt.) با فاز غالب مارتنزیت ناشی از تنش توسط آسیاکاری مکانیکی تولید شد. دراثر عملیات حرارتی پودرهای آسیا شده تبدیلات فازی مختلفی نظیر بلوری شدن فاز به فاز دما بالای ? و ? آمورف و استحاله ی فازهای دمای پایین ? رخ داد. آنالیز حرارتی نمونه های سینتر و سپس سرد شده وقوع استحاله ی برگشت پذیر آستنیت به مارتنزیت در دمای پایین را اثبات نمود و همچنین آلیاژ در اثر اعمال کرنش معین اثر سوپر الاستیک مطلوبی از خود نشان داد. در نهایت آلیاژ رفتار خوردگی و منطقه پسیو شده مناسبی از خود نشان داد.

آلیاژهای حافظه دار پایه آهن گروهی از آلیاژهای هوشمند هستند که به علت دارا بودن خواص منحصر به فردی مانند قیمت ارزان، جوش پذیری عالی، استحکام بالا، مقاومت به خوردگی مناسب، روش تولید آسان، قابلیت ماشین کاری و شکل پذیری بالا کاربردهای قابل ملاحظه ای درصنایع نفت وپتروشیمی، هوا و فضا و عمران دارا می باشند. دراین تحقیق دو ترکیب fe-24mn-6si و fe-32mn-6si توسط روش آلیاژسازی مکانیکی تولید شدند. سپس به منظور بررسی ترکیب آلیاژی پودری، از پودر آسیاکاری در زمان های مختلف آسیا کاری شده نمونه برداری انجام شد. ترکیب شیمیایی، خواص ساختاری و ریزساختاری توسط آنالیز فلورسانس پرتو ایکس (xrf)، آنالیز پراش پرتو ایکس (xrd) و میکروسکوپ الکترونی روبشی (sem) و عبوری (tem) بررسی شد. رفتار حرارتی پودرهای آسیاکاری شده توسط آنالیز حرارتی تفاضلی (dta) مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان دهنده ی تولید بلورهای نانومتری فاز آستنیت و مارتنزیت و همچنین درصد بالایی از فاز آمورف بود. همچنین بر طبق نتایج sem اندازه ی ذرات ترکیب تولیدی در طول پروسه کاهش یافت. توسط بررسی های حرارتی تبدیل فاز آستنیت به مارتنزیت به اثبات رسید. در ادامه پودرها به صورت قطعه درآورده شده و خواص ساختاری، مکانیکی و خوردگی بررسی شد.

آلیاژهای تیتانیوم- نیکل- مس یکی از مهمترین آلیاژهای حافظه دار بوده و دارای ویژگی های منحصر به فردی از جمله خواص مکانیکی خوب، مقاومت به خوردگی عالی و زیست سازگاری می باشد. بر این اساس، از این مواد هوشمند به طور گسترده در صنایع مختلفی همچون پزشکی و میکروالکترونیک استفاده می گردد. در تحقیق حاضر آلیاژ تیتانیوم- نیکل- مس به روش آلیاژسازی مکانیکی و به کمک آسیای سیاره ای تحت شرایط مشخص تولید گردید. به منظور تعیین مکانیزم دقیق فرایند آلیاژ سازی به همراه استحاله فازی پودرها حین فرایند آسیاکاری، خواص ساختاری و ریزساختاری با استفاده از آنالیز پراش اشعه ایکس و میکروسکوپ الکترونی مورد بررسی قرار گرفتند. به علاوه، جهت بررسی استحاله فازی احتمالی در طی سیکل حرارتی، رفتار حرارتی پودرها به کمک کالریمتری افتراقی مورد آزمایش قرار گرفت. در نهایت، خاصیت سوپرالاستیسیته و رفتارخوردگی آلیاژ پس از فشرده-سازی پودرها و عملیات تف جوشی قطعات، مورد بررسی قرار گرفت. بر اساس نتایج به دست آمده، مشخص شد که با شروع آسیاکاری، فرایند آلیاژی شدن اتفاق افتاده و محلول جامد فوق اشباع تیتانیوم و مس در نیکل ایجاد شد. همچنین مقدار قابل توجهی فاز آمورف تولید شد. پس از این مرحله، با پیشرفت آسیاکاری تا زمان 48 ساعت، مقدار فاز آمورف به بیشترین میزان خود رسیده، بعد از گذشت زمان کافی از فرایند، بلوری شدن مکانیکی فاز آمورف رخ داد. فرایند بلوری شدن فاز آمورف در طی حرارت دادن پودرهای آسیا شده به فازهای بلوری پایدارتر (مارتنزیت، آستنیت و غیره) اتفاق افتاده که در آن دمای بلوری شدن با افزایش زمان آسیاکاری، کاهش یافت. بر اساس نتایج خوردگی، مقاومت به خوردگی آلیاژ در مقایسه با آلیاژ دوتایی niti در محیط های شبیه سازی شده بدن، بسیار بیشتر بود. با انجام عملیات پسیو کردن مناسب، این آلیاژ جهت استفاده به عنوان ایمپلنت و ابزارهای جراحی مناسب می باشد.

کامپوزیت های زمینه فلزی گروهی از موادی هستند که به علت دارا بودن خواص منحصربه فردی مانند استحکام بالا، وزن سبک، مقاومت به خوردگی مناسب، روش تولید آسان، قابلیت ماشین کاری و شکل پذیری بالا کاربردهای قابل ملاحظه ای در صنایع اتومبیل سازی، هوا و فضا و دریایی دارا می باشند. در این تحقیق نانو کامپوزیتهای al/cu/mn توسط روش اتصال نوردی تجمعی تولید شدند. سپس به منظور بررسی خواص مکانیکی نمونه برداری انجام شد. خواص ساختاری و ریز ساختاری توسط آنالیز پراش پرتو ایکس (xrd) و میکروسکوپ الکترونی روبشی (sem) بررسی شد. نتایج نشان دهنده ی تولید کامپوزیت با ساختار نانومتری بود. خواص مکانیکی کامپوزیت al/cu/mn توسط تست های کشش و سختی سنجی مورد ارزیابی قرار گرفت. آنالیز حرارتی این کامپوزیت توسط تست dsc انجام گرفت و شناسایی فازها توسط تصاویر sem و آنالیز xrd انجام شد. رفتار خوردگی این نانو کامپوزیت ها مورد بررسی قرار گرفت که نتایج نشان دهنده آن بود که با افزایش سیکل های arb مقاومت به خوردگی یکنواخت کاهش و مقاومت به خوردگی حفره ای افزایش می یابد.

کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده با ذرات، گروهی از موادی هستند که به علت دارا بودن خواص منحصر به فردی مانند استحکام بالا، وزن سبک، مقاومت به خوردگی مناسب، قابلیت ماشین کاری و شکل پذیری بالا کاربردهای قابل ملاحظه ای درصنایع اتومبیل سازی، هوا فضا و صنایع دریایی دارا می-باشند. دراین تحقیق نانو کامپوزیتهای al-al2o3/b4c توسط روش اتصال نوردی تجمعی تولید شدند. سپس به منظور بررسی خواص مکانیکی نمونه برداری انجام شد. خواص ساختاری و ریزساختاری توسط آنالیز پراش پرتو ایکس (xrd) و میکروسکوپ الکترونی روبشی (sem) و عبوری (tem) بررسی شد. نتایج نشان داد نانوکامپوزیت al-al2o3/b4c به طور موفقیت آمیز تولید شد. همچنین نتایج حاکی از توزیع ذرات تقویت کننده بعد از 9 سیکل بصورت همگن بود. رفتار خوردگی این نانو کامپوزیت ها مورد بررسی قرار گرفت که نتایج نشان داد که با افزایش سیکل های arb مقاومت به خوردگی یکنواخت و مقاومت به خوردگی حفره ای افزایش می یابد

در تحقیق حاضر، ترکیبات نانو شبه بلوری al-ni-crبوسیله آسیا کاری مکانیکی پس از عملیات حرارتی و کوئنچینگ متعاقب، با موفقیت ساخته شدند. اثر دمای عملیات حرارتی بر تشکیل فازهای بلوری و شبه بلوری بوسیله پراش پرتو ایکس و میکروسکوپ تونلی روبشی مطالعه شد. جهت بررسی استحاله های فازی در طی سیکل حرارتی، رفتار حرارتی پودرهای آسیا شده به کمک آنالیز حرارتی افتراقی مورد آزمایش قرار گرفت. بعلاوه، رفتار خوردگی ترکیبات تولید شده، بوسیله تست پلاریزاسیون با استفاده از پتانسیواستات 3-الکتروده در دو محلول سولفات سدیم یک مولار و سدیم کلراید %5/3، ارزیابی شد. مشخص شد که ساختار ترکیبات آلیاژی، بطور قابل ملاحظه ای متاثر از دمای عملیات حرارتی می باشد به این ترتیب که فاز شبه بلوری فقط در دماهای عملیات حرارتی نسبتاً بالا قابل تولید است. همچنین مشخص شد که فاز شبه بلوری می تواند مقاومت به خوردگی نمونه های تولید شده را در هر دو محلول سدیم کلراید و سولفات سدیم، بطور چشمگیری بهبود بخشد.

در این پژوهش از روش آلیاژسازی مکانیکی و عملیات حرارتی بعدی جهت تولید پودرهای نانوشبه بلور al72cr17fe11، al72mn17fe11 و al72cr5mn12fe11 استفاده شد. به منظور تهیه قطعات، پودرهای آلیاژی ابتدا فشرده گردیده و سپس تحت عملیات حرارتی در زمان ها و دماهای مختلف قرار گرفتند. ارزیابی ساختاری، رفتار حرارتی و ترکیب شیمیایی نمونه های تولید شده بترتیب توسط آنالیز پراش پرتو ایکس، میکروسکوپ الکترونی روبشی، آنالیز حرارتی افتراقی و آنالیز فلورسانس پرتو ایکس صورت گرفت. همچنین خواص مکانیکی و مقاومت خوردگی الکتروشیمیایی نمونه ها توسط آزمون های میکروسختی سنجی و پلاریزاسیون خطی مورد ارزیابی قرار گرفتند. بر اساس نتایج به دست آمده، مشخص شد که تک فاز نانودکاگونال، با ساختار شبه بلور، می تواند تحت شرایط عملیات حرارتی مناسب تشکیل شود. ارزیابی آزمون های پلاریزاسیون خطی نشان داد که رفتار خوردگی الکتروشیمیایی به طور قابل ملاحظه ای با رشد فاز دکاگونال بهبود می یابد. همچنین پتانسیل خوردگی قطعات تولیدی به سمت مقادیر مثبت تغییر کرد و دانسیته جریان خوردگی تا 10000 برابر کاهش یافت.

اخیراً، شبه بلورها به دلیل ساختار اتمی منحصر به فرد و دارا بودن خواص ویژه ای از قبیل مقاومت حرارتی و الکتریکی بالا، سختی بسیار مناسب، ضریب اصطکاک پایین، مقاومت به خوردگی بالا و زیست سازگاری مطلوب مورد توجه بسیاری قرار گرفته اند. این ترکیبات مانند بلورها دارای ساختاری منظم اما غیر تناوبی هستند. ساختارهای شبه بلوری در آلیاژهای پایه آلومینیوم، زیرکونیوم و تیتانیوم و منیزیوم ایجاد می شوند. در میان این مواد پیشرفته، سیستم آلیاژی al-cu-ni که دارای فازهای منظم تهی جای (vop) می باشند، به عنوان شبه بلورهای تک بعدی شناخته می شوند. vop را می توان به صورت یک سلول واحد با نظم تهی جای در جهت ]111 [در نظر گرفت که مشابه شبه بلورهای دکاگونال می باشد. از آن جایی که تاکنون گزارش های انگشت شماری در زمینه ساخت آلیاژ al-cu-ni به روش آلیاژسازی مکانیکی ارائه شده است، تولید ترکیب al75cu10ni15 به وسیله آسیاکاری پودرهای عنصری و عملیات حرارتی بعدی مد نظر قرار گرفت. سپس به منظور بررسی تغییرات ساختاری و ریز ساختاری روی نمونه های تهیه شده، به ترتیب، آنالیز پراش اشعه ایکس (xrd) و میکروسکوپ الکترونی روبشی (sem) انجام گرفت. به علاوه، جهت بررسی استحاله فازی احتمالی در طی سیکل حرارتی، رفتار حرارتی پودرها به کمک آنالیز حرارتی افتراقی مورد آزمایش قرار گرفت. مقاومت به خوردگی الکتروشیمیایی ترکیبات تولیدی نیز توسط آزمون های پلاریزاسیون خطی و سیکلی، مورد بررسی قرار گرفت. مشخص شد که در ترکیب آلیاژسازی شده al75cu10ni15، شبه بلورهای تک بعدی (τ3) می توانند پس از 48 ساعت آسیاکاری ایجاد شوند. به علاوه در عکس های sem، ذرات 5 وجهی مشاهده گردید که حضور فاز شبه بلوری را تأیید می کرد. اندازه بلور فاز τ3 پس از 96 ساعت ma به 55 نانومتر رسید. همچنین، نتایج تست خوردگی نیز حاکی از بهبود مقاومت به خوردگی با افزایش درصد فازی، τ3 بود. به علاوه، مشاهده شد که با اضافه کردن مس به ترکیب al-ni تمایل به خوردگی کاهش یافت و هیچ خوردگی حفره ای در ترکیبات ایجاد نگردید.

پوشش های کامپوزیتی زمینه فلزی خواص مطلوبی همچون مقاومت به خوردگی، سایش خوب، میکروسختی و عمر خستگی بالا در مقایسه با پوشش های فلزی از خود نشان می دهند. نیکل یک ماده مهندسی است که کاربرد گسترده ای در پوشش های کامپوزیتی به عنوان زمینه فلزی دارد. خواص پوشش های کامپوزیتی وابستگی زیادی به میزان ذرات ثانویه در پوشش دارد. مقدار ذرات ثانویه و توزیع یکنواخت آنها در زمینه فلزی منجر به بهبود خواص مکانیکی و مقاومت به خوردگی و اکسیداسیون می شود. در این تحقیق پوشش نانو کامپوزیتی ni-al2o3-tio2 به روش رسوب دهی الکتریکی با استفاده از جریان مستقیم بر روی فولاد ساده کربنی اعمال گردید. در حین انجام فرآیند برای رسیدن به یک پوشش بهینه پارامترهای تاثیر گذار در فرآیند پوشش دهی شامل میزان غلظت ذرات اکسیدی در محلول الکترولیت، دانسیته جریان اعمالی، دمای الکترولیت و تاثیرسرعت چرخش محلول الکترولیت برروی مقدار پودر در پوشش مورد آزمایش قرار گرفت. به منظور تعیین فازهای تشکیل شده در لایه پوشش از آنالیز پراش اشعه ایکس و برای تعیین ریز ساختار در پوشش از میکروسکوپ الکترونی عبوری استفاده گردید. همچنین به وسیله میکروسکوپ الکترونی روبشی مورفولوژی سطح و نحوه توزیع عناصر تشکیل دهنده پوشش بررسی گردید. خواص مکانیکی پوشش شامل سختی پوشش، توسط دستگاه میکروسختی و مقاومت به سایش پوشش ایجاد شده با اندازه گیری کاهش وزن پوشش در اثر اعمال نیرو مورد بررسی قرارگرفت. همچنین مقاومت به خوردگی پوشش اعمال شده در دو حالت خوردگی یکنواخت و خوردگی حفره ای مورد آزمایش قرار گرفت. بر اساس نتایج به دست آمده، مشخص شد پوشش نانوکامپوزیتیni-al2o3-tio2 بر روی فولاد ساده کربنی ایجاد گردیده و مورفولوژی پوشش نامنظم و توزیع ذرات در پوشش یکنواخت می باشد. در مقدار 25 گرم در لیتر ذرات ثانویه در الکترولیت، پوشش دارای خواص مکانیکی ( سختی و سایش ) مناسب می باشد. همچنین در پوشش نانوکامپوزیتی ni-al2o3-tio2 با مقدار 25 گرم در لیتر ذرات ثانویه، از نظر خوردگی یکنواخت بهترین رفتار مقاومت به خوردگی و از نظر خوردگی حفره ای، پوشش نانوکامپوزیتی ni-al2o3-tio2 با مقدار 5 گرم در لیتر ذرات ثانویه بهترین رفتار خوردگی را دارد.

امروزه گسترش روزافزون شهرها و شهرنشینی و به تبع آن افزایش مشکلات ناشی از آن و همچنین خالی شدن روستاها و روانه شدن روستاییان به سوی شهرها، مسائل و مشکلات زیادی را به بار آورده است. از طرفی راهبردهای اخیر توسعه روستایی تا¬کنون آن¬گونه که باید نتوانسته معضلات و مشکلات را حل نمایند. امروزه گردشگری روستایی در بسیاری از کشورها مورد توجه قرارگرفته و می¬تواند به¬عنوان یکی از راهکارهای توسعه روستایی مطرح شود. به همین منظور هدف کلی این تحقیق که به روش کمی- کیفی با غالبیت کمی انجام گرفت، شناسایی راهکارهای توسعه گردشگری روستایی در شهرستان کوهدشت بود. جامعه آماری مورد مطالعه را کارشناسان میراث فرهنگی، صنایع دستی و گردشگری شهرستان کوهدشت(جامعه اول) و روستاییان ساکن در مناطق گردشگری(جامعه دوم) تشکیل دادند، که با توجه محدود و کوچک بودن حجم جامعه کارشناسان، سرشماری شدند. تعداد کل خانوارهای ساکن در مناطق دارای جاذبه گردشگری 3002 بود که با استفاده از جدول بارتلت تعداد 198 خانوار با انتساب متناسب انتخاب شدند. ابزار جمع¬آوری داده¬ها پرسشنامه، و به منظور تجزیه¬ و -تحلیل داده¬ها از نرم¬افزار spss استفاده گردید، همچنین به منظور دست¬یابی به پایگاه داده¬ها و نقشه راهنمای گردشگری از نرم¬افزار gis استفاده شد. نتایج نشان داد که ایجاد و احیای راه¬های ارتباطی بین شهرستان کوهدشت با شهرستان¬های اطراف، مجهز کردن روستاهای جاذب گردشگر به رستوران¬ها و غذاخوری¬ها و تشویق و ترغیب مردم محلی برای فروش و به نمایش گذاشتن غذاها و لبنیات محلی خود، آموزش و اطلاع رسانی به مردم در نحوه برخورد با گردشگر در روستاهای مورد مطالعه، دعوت به همکاری بخش خصوصی و تشویق و ترغیب مردم به منظور مشارکت در جهت توسعه زیرساخت¬های مختلف گردشگری و تهیه نقشه جامع مناطق حاوی جاذبه گردشگری اعم از نقشه راه¬های منتهی به جاذبه، می¬تواند در توسعه گردشگری روستایی موثر واقع افتد. واژگان کلیدی: توسعه روستایی، گردشگری، گردشگری روستایی، شهرستان کوهدشت.

پوشش های نانو کامپوزیتی زمینه فلزی به عنوان مواد پیشرفته مهندسی به حساب آمده که به دلیل خواص منحصر به فرد از جمله سختی بالا، مقاومت به سایش قابل توجه و مقاومت به خوردگی بسیار مناسب اخیراً مورد توجه بسیاری از محققین قرار گرفته اند. در این میان پوشش های کامپوزیتی زمینه نیکل تقویت شده با نانوذرات سرامیکی al2o3 و sic به عنوان یکی از پوشش های پرکاربرد صنعتی به عنوان جایگزین مناسبی برای پوشش های کروم سخت به حساب می آیند. دراین تحقیق، ابتدا نانو کامپوزیت ni-al2o3-sic به روش رسوب دهی الکتریکی جریان مستقیم در حمام وات بر روی سطح فولاد در دانسیته جریان 1آمپر بر دسی متر مربع ودمای 45درجه سانتی گراد و پی اچ 4 پوشش داده شد و سپس اثر درصد مواد تقویت کننده در تغییرات ساختاری، ریزساختاری، سختی، مقاومت به سایش و خوردگی الکتروشیمیایی آنها مورد بررسی قرار گرفت. بررسی ساختاری پوشش ها نشان داد که با افزایش درصد تقویت کننده اندازه بلور های نیکل در محدوده نانومتری کاهش قابل توجهی یافته و درمقدار20گرم بر لیتر ذرات تقویت کننده به 14نانومتر رسیده و جهت گیری ترجیحی رشد بلورهای نیکل تغییر یافت. بررسی های ریزساختاری حاکی از تغییر در رشد بلورهای نیکل، افزایش فشردگی و ناهمگنی و کاهش ضخامت پوشش با اضافه شدن نانوذرات بود. ارزیابی ها نشان داد که درصد وزنی نانوذرات در پوشش در مقدار 20گرم بر لیتر ذرات تقویت کننده بیشترین مقدار خواهد بود. همچنین با افزایش ذرات تقویت کننده، سختی پوشش ها بهبود پیدا کرد به طوری که در مقدار 20گرم بر لیتر تقویت کننده سختی به مقدار520 ویکرز رسید. نتایج سایش بیان کرد که با اضافه کردن ذرات تقویت کننده سایش از حالت چسبان به خراشان تغییر کرده و بیشترین ضریب اصطکاک را در مقدار20گرم بر لیتر ذرات تقویت کننده خواهیم داشت. نتایج خوردگی در دو محیط 5/3درصد وزنی سدیم کلرید و سولفات سدیم 5/0مولار نشان از بهبود قابل توجه مقاومت به خوردگی پوشش با اضافه کردن تقویت کننده در دو محیط داشت. بررسی ها حاکی ازآن بود که در مقدار 20گرم بر لیترذرات تقویت کننده کمترین نرخ خوردگی و بیشترین پتانسیل خوردگی را در دو محیط شاهد هستیم. بر اساس همه ی نتایج، مقدار بهینه نانوذرات سرامیکی جهت حصول خواص خوردگی و تریبولوژی مناسب 20 گرم بر لیتر تعیین شد.

مواد پیزوالکتریک با پایه سرب (تیتانات زیرکونیوم سرب (pzt )) به دلیل خواص الکتریکی مناسب کاربرد بسیار وسیعی در فناوری های الکترونیک و میکروالکترونیک دارند. خواص این مواد وابستگی زیادی به دوپنت های موجود دارد. از جمله دوپنت هایی که برای این دسته از پیزوسرامیک ها استفاده می شود دوپنت های نوع دهنده بوده که باعث بهبود خواص دی الکتریک و پیزوالکتریک آنها می شود. در تحقیق حاضر پیزوسرامیک هایpb(zr0.51ti 0.487-xfe 0.023+x)o3 pztf)) با مقادیر 08/0و06/0و04/0و02/0و0 x= به کمک آسیاکاری مکانیکی و عملیات حرارتی بعدی تولید شد و سپس به کمک پراش اشعه ایکس (xrd) و میکروسکوپ الکترونی روبشی (sem) مورد بررسی های ساختاری و ریزساختاری قرار گرفتند. در نهایت ثابت دی الکتریک نمونه های تولید شده به کمک دستگاه lcr-meter اندازه گیری گردید. با تحلیل نتایج ساختاری مشخص شد که اندازه بلورها در محدوده نانومتری (55-24 نانومتر) بوده و فاز اصلی ایجاد شده پس از عملیات سینترینگ فاز پروسکایت می باشد. تغییرات ساختاری با افزایش درصد آهن نشانگر نزدیک شدن ساختار به مرز بین ساختار تتراگونال و رمبوهدرال بوده و تغییرات ریزساختاری نمایانگر افزایش فاز شیشه ای در مرز دانه ها با افزایش درصد آهن بوده که بهبود قابل توجه در چگالی نمونه های تولیدی را در بر دارد. نتایج بررسی ثابت دی الکتریک نمونه ها نشان دهنده اثر بسیار مناسب و مثبت آهن در بهبود خواص الکتریکی این سرامیکها می باشد.

آلیاژهای آلومینیوم- کروم- آهن یکی از مهمترین آلیاژهای شبه بلور بوده و به دلیل دارا بودن ویژگی های منحصر به فردی از جمله سختی بالا، مقاومت به خوردگی عالی، استحکام و مدول بالا قابلیت کاربرد به منظور فاز تقویت کننده در کامپوزیت ها را دارند. بر این اساس، از این مواد به طور گسترده در کامپوزیت سازی استفاده می گردد. در تحقیق حاضر آلیاژ آلومینیوم- کروم- آهن به روش آلیاژسازی مکانیکی و به کمک آسیای سیاره ای تحت شرایط مشخص تولید گردید. سپس به منظور ایجاد فاز شبه بلور مورد نظر، مورد عملیات حرارتی در دمای 1060درجه سانتی گراد به مدت 3ساعت قرار گرفت. به منظور اطمینان از ایجاد فاز شبه بلور الگوی پراش پرتو ایکس پودر حاصله بررسی شد. الگوی پراش پرتو ایکس ایجاد فاز دکاگونال را تایید کرد. سپس کامپوزیت زمینه آلومینیومی تقویت شده با استفاده از پودر تولیدی به روش اتصال نوردی تجمعی در سیکل های مختلف تولید شد. در نهایت، خواص مکانیکی، ریزساختاری و رفتار خوردگی کامپوزیت تولیدی، مورد بررسی قرار گرفت. نتایج به دست آمده از تست های مکانیکی نشان داد که استحکام و سختی کامپوزیت با افزایش سیکل های فرآیند افزایش می یابد. بر اساس نتایج خوردگی، نرخ خوردگی کامپوزیت تولیدی با افزایش سیکل های فرآیند ابتدا کاهش و سپس افزایش یافت.

فلزات آمورف پایه آهن از جمله مواد مهندسی جدید و پیشرفته به حساب آمده که به دلایل مختلفی از جمله استحکام تسلیم بالا، سختی زیاد، خواص خوردگی مناسب مورد توجه بسیاری از محققین بوده است. محدودیت این مواد ناپایداری در شکست می باشد که با تقویت زمینه آمورف توسط ذرات نانوبلوری به میزان قابل ملاحظه ای بهبود می یابد. پژوهش حاضر در جهت ساخت و بهینه سازی خواص ساختاری و بررسی رفتار خوردگی حفره ای کامپوزیت آمورف/نانوبلور فولادهای زنگ نزن آستنیتی پُر نیتروژن و خالی از نیکل گام برداشته است. به منظور سنتز آلیاژهای پُر نیتروژن از اتمسفر آسیاکاری گاز نیتروژن خالص استفاده شد. جهت مقایسه نتایج با یک نمونه مبنا، در کنار آلیاژهای اصلی مورد مطالعه، نمونه هایی نیز با آسیاکاری تحت اتمسفر خنثی آرگون تهیه شد. پس از تهیه پودر، قطعات آلیاژی با چگالی نهایی مناسب توسط فشار سرد یکطرفه و تف جوشی بعدی تهیه شدند. در مرحله بعد خواص فیزیکی پودر و قطعات تولیدی اعم از مورفولوژی پودر (توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی)، ترکیب شیمیایی (توسط دستگاه های فلورسنس اشعه ایکس و آنالیز گازی لِکو)، چگالی، خواص ریز ساختاری (توسط دستگاههای پراش اشعه ایکس و میکروسکوپ الکترونی عبوری) و پایداری حرارتی (توسط دستگاههای کالریمتر، گراویمتر و دیلاتومتر) مورد بررسی قرار گرفت. بعلاوه، رفتار خوردگی حفره ای قطعات کامپوزیتی تولیدی از طریق اندازه گیری دمای بحرانی حفره دار شدن بررسی شد. نهایتاً اثر ترکیب شیمیایی، پارامترهای ساختاری و شرایط سطحی بر مقاومت به خوردگی حفره ای این مواد بوسیله یک مدل آماری ارزیابی شد. اهم نتایج به این قرار می باشد: 1) در حین آسیاکاری، مقدار قابل ملاحظه ای از اتمهای نیتروژن (تا 5 درصد وزنی) دزون ساختار حل می شوند که ختی پس از فرآیند قطعه سازی (تحت شرایط کنترل شده) نیز در سیستم باقی می ماند. 2) اتمهای نیتروژن حل شده، تغییرات در مرزدانه ها، نابجاییها و مکانهای بین نشینی شبکه بلوری و فاز آمورف توزیع می شوند. بایستی خاطز نشان کرد که نقش فاز آمورف در انحلال نیتروژن نیتروژن به طور قابل ملاحظه ای بالا می باشد. 3) در حین آسیاکاری تخت اتمسفر نیتروژن، تغییرات فازی فریت به آستنیت واقع شده و پس از تف جوشی کنترل شده ساختار بلوری کاملاً آستنیتی حاصل می شود. 4) در حضور نیتروژن ساختار آمورف / نانوبلور در حین آلیاژسازی مکانیکی توسعه می یابد و پس از تف جوشی کنترل شده نیز بدون هیچ تغییری باقی می ماند. 5) با کنترل فرآیند آسیاکاری تحت نیتروژن، امکان دستیابی به ساختار کاملاً آمورف وجود دارد. 6) در حین عملیات حرارتی در صورت خروج نیتروژن از ساختار، فاز آستنیت و آمورف به فازهای پایدارتری همچون فریت و ترکیبات نیتریدی تبدیل می شوند. 7) در حین آسیاکاری تخت اتمسفر نیتروژن، با افزایش غلظت نیتروژن، مقدار و پایداری فاز آمورف افزایش می یابد. 8) رده های پر نیتروژن تولیدی یک توانایی شیشه ای شدن مناسب را از خود نشان می دهند. این توانایی با افزایش مقدار نیتروژن افزایش می یابد. 9) با کنترل فرآیند آسیاکاری و تولید قطعه، کامپوزیتهای آمورف/ نانوبلور با درصدهای فازی آمورف و نانوبلور متفاوت قابل حصول می باشد. 10) مواد کامپوزیتی توسعه یافته رفتار خوردگی حفره ای بسیار مناسبی را از خود نشان می دهند. این امر مرتبط با مقادیر قابل ملاحظه نیتروژن در ساختار می باشد.