به منظور ارزیابی عملکرد و کیفیت بذر ارقام ذرت (zea mays l.) (370dc-، 500sc-، 602ossk- و 604sc-) آزمایشی با استفاده از طرح بلوک های کامل تصادفی با سه تکرار در سال 1388 در مزرعه تحقیقاتی دانشکده کشاورزی دانشگاه تبریز به اجرا درآمد. بیشترین و کمترین ارتفاع بوته، قطر و وزن بلال، تعداد ردیف دانه در بلال، تعداد دانه در بوته، عملکرد بیولوژیکی، عملکرد بذر و عملکرد روغن و پروتئین به ترتیب برای ارقام 604sc- و 370dc- بدست آمد. ارتفاع و وزن بلال، تعداد ردیف دانه در بلال،تعداد دانه در بوته و عملکرد بیولوژیکی همبستگی مثبت معنی داری با عملکرد بذر داشتند. عملکرد بیولوژیکی بیشترین همبستگی مثبت، را با عملکرد بذر داشت. بنابراین، با بهبود عملکرد بیولوژیکی می توان ارقام پر محصول ذرت را تولید کرد. برای ارزیابی کیفیت بذر، بذور ارقام ذرت با فواصل زمانی پنج روز در هشت مرحله برداشت شدند. به دنبال آن، کیفیت بذر نمونه ها در آزمایشگاه تعیین شد. این داده ها به صورت اسپلیت پلات بر پایه طرح بلوک های کامل تصادفی با سه تکرار تجزیه شدند. نمو بذر اثر معنی داری روی وزن بذر، هدایت الکتریکی مواد نشت یافته از بذر، درصدهای قوه زیست و جوانه زنی، سرعت جوانه زنی، وزن خشک ساقه چه، ریشه چه و گیاهچه داشت. سرعت جوانه زنی، وزن خشک ساقه چه، ریشه چه و گیاهچه به طور معنی داری تحت تاثیر رقم قرار گرفتند. بیشترین وزن بذر، سرعت جوانه زنی و حداقل هدایت الکتریکی برای رقم 370dc- بدست آمد. اثر متقابل رقم × مرحله برداشت برای وزن بذر، هدایت الکتریکی و سرعت جوانه زنی معنی دار بود. درصد قوه زیست، درصد و سرعتجوانه زنی، وزن خشک ساقه چه، ریشه چه و گیاهچه با افزایش وزن بذر روی گیاه مادری افزایش، اما هدایت الکتریکی مواد نشت یافته از بذر و درصد رطوبت کاهش یافت. حداکثر کیفیت بذر ارقام ذرت در مرحله پایان پر شدن دانه بدست آمد. کیفیت بذر در مراحل اولیه نمو به دلیل نارسی کم بود. همبستگی بین صفات کیفی به جز وزن خشک ریشه چه معنی دار بود که نشان می دهد فقط یک آزمون و ترجیحا یک آزمون قدرت برای ارزیابی کیفیت بذر کافی است. نتیجه گیری شده است که در ارقام ذرت، حداکثر کیفیت بذر در رسیدگی فیزیولوژیکی حاصل می شود.

جریان کارگاهی مونتاژ , یک سیستم تولیدی ترکیبی است که در آن عملیات تولیدی متفاوتی به طور مستقل و همزمان انجام می شوند، سپس قطعات تولیدی جمع آوری شده و به خط مونتاژ منتقل می شوند .در این مساله, مجموعه ای از قطعات توسط مرحله مونتاژ به محصول مورد نظر تبدیل می گردند. در اکثر مدل های مربوط به این محیط، تنها یک هدف و معمولاً هدف کاهش زمان اتمام کلیه کارها در نظر گرفته شده است. با این وجود برای زمانبندی در یک سیستم، ممکن است بیش از چند هدف حائز اهمیت باشد. معمولاً یکی از اهداف مهم در برنامه ریزی سیستم های تولیدی کاهش موجودی می باشد و هدف دیگر که معمولاً به دنبال رضایت مشتری است، هدف حداقل سازی میزان تاخیرها می باشد. براین اساس در این تحقیق مساله زمانبندی جریان کارگاهی مونتاژ با دو هدف حداقل سازی موجودی در جریان و حداقل سازی میزان تاخیر در نظر گرفته شده است. الله وردی و الانزی [1] در مقاله خود نشان دادند که مساله زمانبندی جریان کارگاهی مونتاژ دو مرحله ای با معیارهای حداکثر زمان اتمام کارها و میانگین زمان اتمام کارها جزء مساله های np-hard است، بنابراین مساله تحقیق حاضر نیز که توسعه ای از مساله ذکر شده می باشد نیز np-hard می باشد. از آنجا که مساله afsp جزء مسائل np-hard است، در نتیجه الگوریتمی که بتواند در زمان کوتاه به جواب بهینه مساله با اندازه بزرگ حتی متوسط دست یابد وجود نخواهد داشت و الگوریتمی که بتواند به جواب بهینه برسد، زمان بسیار زیادی لازم دارد. در نتیجه از الگوریتم های ابتکاری برای حل این مساله استفاده خواهد شد.