آلیاژ mri153 توسعه یافته آلیاژ az91 بوده که در سال های اخیرا توسط شرکت فولکس واگن معرفی گردیده است. در تحقیق حاضر تاثیر قلع بر ریزساختار و رفتار خزش آلیاژ mri153 در حالت ریختگی مورد بررسی قرار گرفته است. رفتار خزشی آلیاژها بااستفاده از خزش فروروندگی در محدوده دمایی 152-217 و تنش 0.025-0.04تنش نرماله بررسی شده است.نتایج نشان می دهد که افزودن قلع به آلیاژmri153 از پیوستگی فاز mg17al12 کاسته و با حذف فاز al2ca باعث تشکیل فاز camgsn در ریزساختار می شود. همچنین نشان داده شده که مقاومت خزشی آلیاژmri153 با حذف فاز al2ca و بدلیل استحکام پایین فازcamgsn و نوع مورفولوژی آن کاهش یافته و این فاز نمی تواند به عنوان مانعی در برابر لغزش مرزدانه ها عمل نماید. بامحاسبه انرژی اکتیواسیون خزش و توان تنش براساس خزش توانی معلوم شد که خزش نابجایی کنترل شونده بوسیله صعود، مکانیزم غالب در تغییر فرم خزشی آلیاژmri153 در حالت ریختگی در شرایط تحقیق بوده و قلع تاثیری بر روی مکانیزم خزشی ندارد

امروزه روش های سعی و خطا برای دستیابی به طرح صحیح و بهینه از سیستم راهگاهی در ریخته گری فلزات که در گذشته به صورت عملی انجام می شد به صورت عددی و به کمک نرم افزارهای کامپیوتری انجام می گیرد. در این پژوهش سیستم های راهگاهی کف ریز به کمک نرم افزار flow3d به گونه ای طراحی شده است که مذاب a356 بدون تلاطم وارد قالب شود. سپس ابعاد سیستم راهگاهی طراحی شده به کمک نرم افزار، در محیط آزمایشگاهی نیز شبیه سازی شده است به گونه ای که روند حرکت مذاب درون قالب از دریچه ای که به عنوان دریچه ی بازدید تعبیه شده، قابل مشاهده و فیلم برداری می باشد. در نهایت نتایج آزمایشات عملی با نتایج به دست آمده با استفاده از نرم افزارflow3d مقایسه می شود که به طور کلی می توان گفت پاره ای از نتایج به دست آمده از این قرارند: 1- بهینه شیب برای راهگاه بارریز، شیب 1 درجه می باشد. 2- بهینه شیب برای چاله پای راهگاه، شیب 9 درجه می باشد. 3- بهینه شیب برای گوه ی انتهای راهبار، شیب 65 درجه می باشد 4- در صورت استفاده از چند راهباره، به منظور ورود همزمان مذاب از راهباره ها به محفظه ی قالب، حتماً باید در زیر راهباره ها کاهش سطح مقطع راهبار را داشته باشیم. 5- افزایش سطح مقطع راهگاه بارریز از مقدار بهینه باعث متلاطم شدن جریان مذاب درون محفظه ی قالب می گردد. 6- تغییرات جزئی سطح مقطع راهباره سبب متلاطم شدن مذاب نمی شود.

امروزه، تحقیقات و مطالعات زیادی به طور مداوم، جهت بهبود پایداری حرارتی آلیاژهای آلومینیم، در حال انجام می باشد که در این راستا آلیاژ ریختگی جدیدی با پایه آلومینیم، مورد استفاده در صنایع هوایی و با کاربرد های دما بالا، معرفی شده است. لذا در تحقیق حاضر، تاثیر منیزیم در مقادیر 1 و 7/1 درصد وزنی، بر مقاومت خزش فروروندگی آلیاژ ریختگی al-ni-mn با کاربرد در دماهای بالا، در محدوده دمایی 483 تا 513 کلوین و تحت سطوح تنشی مختلف مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج آزمایشات خزش بیانگر این مطلب است که افزودن منیزیم باعث افزایش نرخ کرنش حالت پایدار و در نتیجه کاهش مقاومت خزشی آلیاژ می گردد. همچنین بررسی های ریزساختاری حاکی از آن است که حضور منیزیم تا مقدار 1 درصد وزنی، با کاهش پیوستگی فازهای بین فلزی al3ni درون مرزدانه ها و در نتیجه کاهش اثر ممانعتی فازها در برابر حذف نابجایی ها در مرزدانه ها، تاثیر بسیار قابل ملاحظه ای بر کاهش مقاومت خزشی آلیاژ داشته است. از طرفی با افزایش منیزیم تا 7/1 درصد وزنی علاوه بر ایجاد ناپیوستگی بیشتر فازهای بین فلزی al3ni درون مرزدانه ها، با تشکیل ترکیب al8mg5 با دمای ذوب پایین و پایداری حرارتی کم، همچنان مقاومت خزشی آلیاژ کاهش می یابد. .

زیرکونیای پایدار شده توسط ایتریا ماده ای است که بدلیل خصوصیات منحصر بفردبطور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد.در واقع، خصوصیات مکانیکی زیرکونیا بخصوص سختی و استحکام در کنار ویژگیهایالکتریکی، نوری و یونی این ماده را تبدیل به ماده ای مناسب برای بسیاری از کاربردها نموده است.در این پژوهش پودر زیرکونیای پایدار شده با درصدهای وزنی مختلفاز ایتریا و سریا با روش حالت جامد تهیه شده است. شرایط بهینه سینتر با کنترل پارامترهای مختلف تعیین شده و نتایج حاصل مورد بحث قرار گرفته است. به منظور آنالیز نتایج بدست آمده از xrd برای تعیین فازهای موجود از sem جهت بررسی ریزساختار از آسیاب وتعیین متوسط اندازه دانه جهت بهبود ریز ساختار و از دستگاه میکرو سختی سنج جهت اندازه گیری سختی و محاسبه تافنس شکست استفاده شده است. نتایج حاصل از آزمایشات انجام گرفته نشان می دهدبا افزایش دمای سینتر درصد فاز تتراگونال افزایش و درصد فاز منوکلینیک کاهش می یابد،با افزایش دمای سینتر دانسیته افزایش می یابد و با افزایش درصد ایتریا مقدار دانسیته کاهش پیدا می کند.همچنین لازم به ذکر است که با آسیاب کردن پودر زیرکونیای پایدار شده به ریز ساختار مناسبی خواهیم رسید.

فوم های فلزی دسته ای جدید از مواد بوده که به علت دانسیته کم، استحکام بالا و خواص عملکردی منحصر به فرد مورد توجه قرار گرفته اند. در این پژوهش فوم ها با استفاده از روش فوم سازی مستقیم به کمک عامل فوم ساز تولید شده و اثر اندازه و میزان ذرات عامل فوم ساز بر روی ساختار سلول ها و استحکام فشاری آن ها مورد بررسی قرار گرفته است. آلیاژ و عامل فوم ساز مورد استفاده به ترتیب 356a و دولومیت بوده است. آزمایشات با اندازه ذرات دولومیت بین 40 الی 180 میکرون و درصد هایی بین 1 تا 3 درصد انجام شد. به منظور بررسی ریزساختار از میکروسکوپ الکترونی روبشی و برای تعیین خاصیت جذب انرژی از آزمایش فشار استفاده شده است. فوم هایی با 20 تا 80 درصد تخلخل تولید شد. نتایج نشان داد که با افزایش درصد دولومیت از 1 تا 5/2 درصد، پخش یکنواخت سلول ها، افزایش قابلیت فوم شوندگی، بهبود خاصیت جذب انرژی از 25 به 101 ژول و افزایش درصد تخلخل از 73 به 83 درصد را در پی داشته ولی افزایش مقدار دولومیت به بیش از 5/2 %، سبب تخریب دیواره های فوم، کاهش تخلخل از 83 به 78 درصد و کاهش خاصیت جذب انرژی از 101 به 86 ژول شد. همچنین کاهش اندازه ذرات دولومیت از 180 تا70 میکرون، سبب افزایش تخلخل و یکنواختی سلول ها شده و کاهش بیشتر اندازه ذرات از 70 تا 40 میکرون باعث افزایش اندازه سلول ها و پخش غیر یکنواخت حفرات می شود. بالاترین خواص در صورت افزودن 5/2 % از ذرات دولومیت با اندازه متوسط ذرات 70 میکرون، با انرژی جذب شده 101 ژول و 83 درصد تخلخل بدست آمد.

دی براید زیرکونیوم و کامپوزیت های بر پایه آن مانند کامپوزیت دی براید زیرکونیوم - سیلیکون کارباید از جمله سرامیک های فوق دما بالا هستند. یکی از روش های شکل دهی قطعات بر پایه این مواد، زینتر است. بدست آوردن دما و زمان مناسب زینتر و مقدار مورد نیاز فاز زمینه و تقویت کننده از جمله مواردی است که باعث صرفه جویی در مصرف انرژی می شود. یکی از راه های بدست آوردن این دما و زمان مناسب جهت رسیدن به استحکام مناسب و در عین حال صرفه جویی انرژی، شبیه سازی فرآیند زینتر است. در این پژوهش مدل سازی مورد نظر برای بدست آوردن این دما و زمان در شرایط مختلف انجام گردیده است.