فرآیند خوردگی فولاد های زنگ نزن در محیط واقعی واحد تصفیه آب ترش شرکت پالایش نفت اصفهان جهت انتخاب ماده مناسب برای تیوب های مبدل های حرارتی مستقر در این واحد ابتدا با استفاده از آزمون های الکتروشیمیایی پلاریزاسیون تافل، طیف سنجی امپدانس الکتروشیمیایی و پلاریزاسیون چرخه ای مورد ارزیابی قرار گرفت. تعداد 9 نمونه فولادهای زنگ نزن در انواع مختلف آستنیتی، مارتنزیتی و فریتی و یک نمونه کربن استیل جهت انجام آزمایشات انتخاب شدند. ارزیابی در آب ترش قلیایی با شرایط و ترکیب گازهای محلول 12500,13200 ppm h2s & 8600, 9700 ppm nh4+, و در دمای اتاق انجام شد. نتایج آزمایشات در آب ترش قلیایی سمت تیوب حاکی از مقاومت خوردگی مواد به جز کربن استیل در برابر حفره دار شدن است. خوردگی یکنواخت و پدیده شبه پسیویتی با از بین رفتن فیلم پسیو در اثر وجود آمونیوم بی سولفید محلول و گونه های سولفیدی و آمونیاکی محلول در آب ترش رخ داده است. بر روی سطح آلیاژها لایه نیمه محافظی از ترکیبات سولفیدآهن تشکیل شده است. در آب ترش تقریباً اسیدی و فقیر از سولفید هیدروژن و آمونیاک سمت پوسته نیز تمامی آلیاژ های آزمایش شده مستعد به حفره دار شدن بودند . به نظر می رسد به علت کمبود گونه های سولفیدی و آمونیاکی ، فیلم نیمه محافظ سولفید آهن در این محیط به سختی تشکیل می شود. خوردگی آمونیوم بی سولفید(nh4hs) با همکاری ذرات جامد معلق موجود در آب ترش همراه با اثرات خوردگی سایشی وکاهش های یکنواخت ضخامت می باشد. آب ترش قلیایی با حضور گازهای محلول سولفید هیدروژن و آمونیاک و ترکیبات ناخواسته محلول و غیر محلول، مراحل مختلف و پیچیده ای در طول فرآیند خوردگی را سبب می شود.آزمون های پراش اشعه ایکس و طیف سنجی جذب اتمی بر روی رسوبات موجود در مبدل های حرارتی بیانگر وجود ترکیبات ناخواسته و غیر قابل کنترل بسیاری در آب ترش می باشد. در ادامه لوپ خوردگی طراحی، ساخت و نصب گردید. لوپ خوردگی با گرفتن انشعاب از سمت تیوب مبدل های حرارتی مستقر در واحد آب ترش، شرایط کاملاً طبیعی دمایی و سرعت جریان سیال و ترکیب آب ترش را برای کوپن هایی از آلیاژهای مورد نظر نصب شده درون لوپ خوردگی بر قرار می ساخت. نتایج با داده های بدست آمده از آزمون های الکتروشیمیایی همخوانی بسیار مطلوبی نشان داد. فولادهای زنگ نزن آستنیتی و بالاخص نوع 304 بهترین مقاومت به خوردگی را نسبت به فولاد های زنگ نزن نوع 410 که در حال حاضر در سرویس استفاده می شوند و همچنین انواع دیگر فولاد های زنگ نزن آزمایش شده دارند.

چکیده ندارد.

از میان نانوذرات فلزی گوناگون، نانوذرات مس به دلیل خواص کاتالیستی، هدایت الکتریکی و نوری ویژه، توجه بسیار زیادی را به خود جلب کرده اند. از جمله روشهای متداول جهت تولید نانوذرات مس با امکان کنترل اندازه، ساختار کریستالی و یکنواختی آنها می توان به روش الکتروشیمیایی(الکترولیز) اشاره نمود. پودر مس الکترولیتی به دلیل ساختار متخلخل و دندریتی، هدایت حرارتی و الکتریکی بسیار خوب و درصد خلوص بالا در صنعت متالورژی پودر از جایگاه ویژه ای برخوردار است. برای تولید نانوپودر مس روشهای مختلفی نظیر روشهای شیمیایی،سایش لیزری، سونوشیمیایی و .... وجود دارد، اما مزیت استفاده از روش الکترولیز این است که می توان با این روش پودرهایی با درصد خلوص بسیار بالا و مورفولوژی موردنظر تولید کرد. از طرفی امکان تغییر پارامترهای مختلف در حین عملیات تولید، براحتی فراهم بوده و از لحاظ اقتصادی نیز این روش، بسیار مقرون به صرفه است. در این تحقیق پارامترهای موثر بر فرآیند تولید پودر مس الکترولیتی و تاثیر آنها بر اندازه دانه پودربررسی شده اند. پارامترهای برگزیده شامل دانسیته جریان و غلظت یون مس است. مشاهده شد که با افزایش دانسیته جریان، اندازه ذرات کاهش می یابد اما با افزایش غلظت مس اندازه ذرات افزایش می یابد. نانوپودر مس در یک دانسیته جریان و غلظت مناسب یون مس با حضور عامل افزودنی تجاری تولید شد. نتایج حاصل از uv حاکی از تشکیل نانوپودر مس است. تصاویر sem و tem ساختار پودر تولید شده را در شرایط مختلف نشان داد. نتایج حاصل از xrd و زتاپتانسیل و تصاویر tem نشاندهنده اینست که توزیع اندازه ذرات تولید شده بین 100-10 نانومتر قرار دارد.

یون کلرید به عنوان یک عامل خورنده در محلول های آبی شناخته شده است که می تواند روی محل های ناقص سطوح فلزی مانند عیوب، ناخالصی ها و ذرات فاز ثانویه جذب شود. این فرآیند جذب می تواند ترکیب شیمیایی و خواص فیلم روئین مانند هدایت الکتریکی را تغییر دهد و در نتیجه اثر حفاظتی فیلم روئین کم شده و در بعضی مناطق که فلز در معرض الکترولیت قرار دارد شکسته و فلز بوسیله واکنش آندی خورده شود و حفره بوجود می آید. در این تحقیق برای مطالعه رفتار خوردگی فولاد های زنگ نزن آستنیتی، از اندازه گیری های نویز الکتروشیمیایی (ena) و طیف نگاری امپدانس الکتروشیمیایی (eis) استفاده شد. محلول آزمایش کلرید سدیم 5/3% و اسید هیدروکلریک با غلظت های متفاوت بود. همچنین آزمون پلاریزاسیون چرخه ای نیز استفاده شد. شیب موجود در داده های تجربی با استفاده از روش های خطی و حذف میانگین متحرک، mar، حذف شد. داده های نویز الکتروشیمیایی در حوزه زمان و فرکانس تجزیه و تحلیل شدند. پارامتر های آماری مانند مقاومت نویز، چولگی و کشیدگی پتانسیل و جریان و شاخص موضعی از تجزیه و تحلیل داده ها در حوزه زمان بدست می آید. هماهنگی خوبی بین داده های نویز الکتروشیمیایی و امپدانس الکتروشیمایی مشاهده شد. منحنی های دانسیته توزیع توانی، psd، پتانسیل و جریان و شیب ناحیه میانی با افزایش زمان غوطه وری و غلظت اسید تغییر می کند. مقایسه بین مقاومت نویز و مقاومت انتقال بار نشان می دهد که مقاومت نویز بسیار کوچک تر از مقاومت انتقال بار می باشد. با افزایش زمان غوطه وری و افزایش غلظت اسید ظرفیت لایه دوگانه و مقاومت انتقال بار به ترتیب افزایش و کاهش یافت.

جهت استفاده از پوشش های پاشش حرارتی در محیط های حاوی الکترولیت بهینه سازی فرایند پاشش و یا استفاده از یک عملیات بعدی بر روی پوشش همواره یک امر ضروری می باشد. استفاده از پوشش پاشش قوس الکتریکی بر روی فولاد بدون استفاده از پر کننده های آلی، مقاومت کمی در برابر خوردگی در محلول آبی از خود نشان می دهد و استفاده عملی ندارد. در این تحقیق امکان آلومینایز کردن پوشش پاشش قوس الکتریکی در دمای ℃550 و مقاومت خوردگی این پوشش دو لایه، متشکل از پوشش پاشش قوس الکتریکی و لایه آلومینایز شده آن بر روی فولاد کربنی ساده، در محلول nacl3/5 %توسط میکروسکوپ sem، آنالیز عنصری edx، پلاریزاسیون پتانسیودینامیک و طیف نگاری امپدانس الکتروشیمیایی مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج نشان می دهد که امکان تشکیل یک لایه آلومیناید به صورت ترکیب بین فلزی fe2al5 بر روی پوشش پاشش حرارتی در دمای پایین وجود داشته و این لایه تشکیل شده، می تواند به عنوان عاملی موثر جهت کنترل و کاهش خوردگی پوشش پاشش حرارتی و زیرلایه استفاده شود.