صنایع سیمان یکی از صنایع بزرگ با مصرف بالای انرژی می باشد، که عمده مصرف انرژی در این صنعت مربوط به واحد آسیا کنی سیمان است. در کارخانه سیمان معمولاً برای خردایش کلینکر سیمان از آسیای لوله ای استفاده می شود. آسیای لوله ای در واقع نوع طویل آسیای گلوله ای است که به وسیله دیافراگم به دو قسمت تقسیم شده است. هدف از این تحقیق، شبیه سازی آسیای لوله ای کارخانه سیمان داراب می باشد. بدین منظور آسیای لوله ای به صورت دو آسیای گلوله ای که به صورت سری عمل می کنند، در نظر گرفته شد. دیافراگم داخلی آسیا نیز به صورت یک سرند فرض شد که مانع عبور ذرات درشت به بخش بعدی آسیا می شود. به منظور شبیه سازی نمونه هایی از خوراک و محصول آسیای لوله ای تهیه شد و آزمایش های خردایش بر روی نمونه تک سایز شده، توسط آسیای گلوله ای آزمایشگاهی انجام شد. توابع شکست و توابع انتخاب به کمک نرم افزار bfds بدست آمد. سپس پارامترهای لازم برای شبیه سازی برای هر کدام از اتاقچه های آسیای لوله ای، شامل پارمترهای مربوط به تابع شکست به سه روش بروبه، هربست و فورستنا و اصلاح شده هربست و فورستنا، پارامترهای بزرگ مقیاس شده تابع انتخاب، زمان ماند متوسط و پارامترهای مربوط به سرند در نظر گرفته شده محاسبه شدند. ماکزیمم تابع انتخاب آزمایشگاهی برای ابعاد (-1400+1000) میکرون برابر با 205/1بر دقیقه بدست آمد، درحالی که حداکثر تابع انتخاب بزرگ مقیاس شده برای اتاقچه اول آسیای لوله ای برای ابعاد ( -11200+8000) میکرون برابر با 366/1 بر دقیقه و برای اتاقچه دوم آسیا برای ابعاد (-8000+4000 ) میکرون برابر با 375/1 بر دقیقه بدست آمد. برای شبیه سازی از نرم افزار modsim استفاده شد. از بین مدل های موجود در نرم افزار برای آسیای گلوله ای سه مدل mill، hfmi و gmill انتخاب شدند. مقایسه نتایج بدست آمده نشان داد که روند آسیا کنی در مدار واقعی و مدار شبیه سازی شده تقریباً به هم نزدیک می باشد. از بین این سه مدل انتخاب شده، مدل mill سازگاری بیشتری با نتایج واقعی داشت. با استفاده از شبیه سازی دانه بندی محصول آسیای لوله ای با تغییر شرایط عملیاتی (تغییر اندازه گلوله، تناژ خوراک و درجه انباشتگی) پیش بینی شد. نتایج نشان داد که افزایش تناژ خوراک و کاهش درجه انباشتگی گلوله ها در آسیا باعث کاهش کیفیت محصول از نظر دانه بندی می شود. کلمات کلیدی: کلینکر، آسیای لوله ای، شبیه سازی، تابع شکست، تابع انتخاب، زمان ماند متوسط نرم افزار modsim

آسیاهای گلوله ای یکی از مرسوم ترین وسایل خردایش در صنعت فرآوری مواد معدنی می باشند که گلوله های مصرفی آن ها از اجزاء آسیب پذیر و پراستهلاک به شمار می روند. فرسایش گلوله در اثر سه مکانیزم ضربه، سایش و خوردگی بوجود می آید که مکانیزم خوردگی به دلیل ماهیت شیمیایی-الکتروشیمیایی کمتر ملموس بوده و به آن کمتر پرداخته شده است. از طرفی خوردگی در خردایش کانه های سولفیدی به دلیل نیمه هادی بودن کانی های سولفیدی از اهمیت خاصی برخوردار است. بنابراین اهداف این رساله بر مطالعه رفتار الکتروشیمیایی محیط آسیاهای گلوله ای، ارزیابی فاکتورهای موثر بر میزان خوردگی گلوله ها و مدل سازی خوردگی گلوله های فولادی به منظور حداقل کردن میزان خوردگی متمرکز شده است. برای دستیابی به اهداف رساله یک سیستم خردایش الکتروشیمیایی ویژه شامل آسیای گلوله ای و تجهیزات الکتروشیمیایی (دستگاه پتانسیواستات/گالوانوستات با سیستم سه الکترودی) طراحی و در مجتمع مس سرچشمه ساخته شد. مطالعه رفتار الکتروشیمی آسیا نشان داد که نوع گلوله، شیمی آب، شرایط هوادهی به آسیا، تغییر مینرالوژی کانه، افزایش ph و درصد جامد پالپ به طور قابل ملاحظه ای ویژگی های الکتروشیمیایی آسیا را تغییر داده و با ایجاد یک محیط کاهشی سبب کاهش تماس گالوانیکی بین کانی ها و گلوله ها، انواع آهن اکسیدی داخل آسیا و بازیابی مس فلوتاسیون می شود. در مطالعه الکتروشیمی آسیا ارزیابی شده است که 51/73 درصد محصولات خوردگی از اکسایش گلوله های فولادی می باشند. ارزیابی فاکتورهای موثر بر فرسایش خوردگی نشان داد که نیتروژن دهی به آسیا، استفاده از آب مقطر و گلوله های فولادی با کربن و کروم بالا، افزایش درصد جامد و افزایش ph پالپ، نرخ خوردگی گلوله ها را بشدت کاهش می دهند. همچنین مشاهده شد که با کاهش ظرفیت بار ورودی به آسیا و افزایش زمان خردایش و سرعت گردش آسیا، نرخ خوردگی افزایش می یابد. همچنین با افزایش وزن شارژ گلوله داخل آسیا نرخ خوردگی ابتدا افزایش و سپس کاهش می یابد. ضمناً در آزمایشگاه مشخص شد که مکانیزم خوردگی 68/27 درصد از فرسایش کل گلوله ها را به خود اختصاص می دهد. نتایج مدل سازی خوردگی گلوله های فولادی نشان داد که حداقل میزان خوردگی برای گلوله های آلیاژ پایین 38/78 (mpy) در سطوح پارامترهای ph برابر 8/9، درصد جامد 40%، ظرفیت 720 گرم، وزن شارژ گلوله 25/9 کیلوگرم، سرعت گردش آسیا 70 دور بر دقیقه و زمان خردایش 10 دقیقه و برای گلوله فولادی کربن و کروم بالا 76/40 (mpy) در سطوح، ph برابر 10، درصد جامد 40%، ظرفیت 4/698 گرم، شارژ گلوله 8 کیلوگرم، سرعت گردش آسیا 70 دور بر دقیقه و زمان خردایش 63/10 دقیقه بدست می آید. در نهایت مدل های ریاضی با ضرائب همبستگی بالاتر از 9/0 برای گلوله های فولادی پیشنهاد گردید.

آب نقش زیادی در فرآوری کانی¬ها دارد. کمبود شدید آب در کشور ارزش آب را در کارخانه های فرآوری افزایش داده است و از این رو بازیابی هرچه بیشتر آب در کارخانه¬های فرآوری نیاز به توجه بیشتری دارد. معدن سنگ آهن گل¬گهر بزرگ ترین معدن سنگ آهن ایران است این مجتمع در منطقه کم آب واقع شده و خشکسالی های اخیر و طرح های توسعه مجتمع ضرورت اجرای طرح بازیابی آب را نمایان می کند. طبق این طرح با استفاده از تیکنر نرخ بالا و فیلتر پرس درصد جامد نهایی به حدود 90 درصد می رسد و از هدرروی مقدار زیادی آب جلوگیری می کند. این طرح علاوه بر جلوگیری از هدرروی آب، صرفه اقتصادی با حذف هزینه های ساخت سد باطله و کاهش هزینه های آب و انتقال آن را دارد. برای طراحی تیکنر نرخ بالا کارخانه بازیابی آب آزمایش های با روش¬های ناپیوسته و نیمه پیوسته انجام شد. وظیفه این تیکنر جلوگیری از نوسانات درصد جامد باطله و رساندن این درصد جامد به حد بهینه برای عملیات فیلتراسیون است بدین منظور تیکنری لازم است که درصد جامد را به 58 درصد برساند. قطر این تیکنر براساس آزمایش های ناپیوسته 36 متر محاسبه شد و تیکنر براساس آزمایش های نیمه پیوسته 28 متر قطر و 3 متر ارتفاع طراحی شد. که شرایط بهینه کار این تیکنر با درصد جامد ورودی 6 درصد، فلوکولانت مورد استفادهf140 و غلظت فلوکولانت مورد استفاده 30 گرم بر تن است.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

از آنجا که بیش از 60درصد هزینه و مصرف انرژی در تاسیسات فرآوری مواد معدنی متعلق به دستگاههای خردایش است ، لذا در انتخاب و طراحی آنها باید تدابیری اتخاذ شود تا ضمن دستیابی به محدوده ابعاد مورد نظر ، از خردایش بیش از حد مواد و مصرف بی رویه انرژی که نقش بسیار مهمی را در توجیه اقتصادی محصول و قیمت تمام شده آن دارد، جدا جلوگیری شود.

امروزه کاربرد باکتری تیوباسیلوس فرواکسیدانس به منظور پرعیارسازی میکروبی کانیهای سولفیدی بطور گسترده ای مورد توجه قرار گرفته است. دراین تحقیق نتایج حاصل از آزمایشات انجام گرفته با باکتری تیوباسیلوس فرواکسیدانس بر وری فلوتاسیون دو نمونه از کانسنگ سولفوری معدن مس سرچشمه آورده شده است. در این آزمایشات از باکتری تیوباسیولس فرواکسیدانس رشد کرده در دو محیط حاوی یون فرو و گوگرد عنصری برای تغییر خصوصیات سطحی پیریت و کالوپیریت و در نتیجه تغییر رفتار آنها در فلوتاسیون استفاده شده است.

تاکنون روشهای پرعیارسازی مختلفی، از قبیل روشهای ثقلی و در مواردی فلوتاسیون و هیدرومتالورژی و سایر روشهای فیزیکی و حرارتی برای فرآوری کانسنگهای منگنز در جهان استفاده شده اند اما بدلیل تنوع کانسارها و نیز رفتار متفاوت کانیهای مختلف منگنز، همزمان با کاهش عیار ذخایر موجود، بکارگیری روشهای فرآوری پیچیده تر بخصوص برای بخشهای کم عیار اجتناب ناپذیر بوده و از ترکیب سایر روشهای فرآوری بدین منظور استفاده می شود. معدن منگنز و نارج قم با ذخیره ای بالغ بر 7/5 میلیون تن، بزرگترین معدن منگنز ایران از نظر ذخیره می باشد. جهت دستیابی به کنسانتره مورد نیاز صنایع مختلف از این معدن، بخش قابل توجهی از ذخیره مذکور به عملیات پرعیارسازی نیاز دارد. تحقیق حاضر با اهداف امکان سنجی پرعیارسازی بخش کم عیار کانسنگ منگنز و نارج، ارائه و بررسی نتایج حاصل از روشهای مختلف پرعیارسازی و در نهایت معرفی راهکار مناسب برای استفاده از این بخش ذخیره به انجام رسیده است. برای دسترسی به این اهداف، پس از مطالعات کانی شناسی، درجه آزادی، آنالیز شیمیایی و رفتار خردایش نمونه متوسط با عیار منگنز 18/15% ، آزمایشهای پرعیار سازی به روشهای ثقلی (مایعات سنگین، جیگ، میزلرزان، اسپیرال) جدایش های مغناطیسی، الکترواستاتیکی و فلوتاسیون با استفاده از 5/0 تن از این نمونه انجام شد و در پایان ضمن مقایسه نتایج حاصل از روشهای مختلف، نمای جریان مناسب برای این فرآیند ارائه گردید. اندیس کار نمونه متوسط طبق آزمایش استاندارد باند و با استفاده از آسیای گلوله ای طی دو آزمایش تعیین گردید. آزمایشهای خردایش نیز با استفاده از آسیاهای گلوله ای و میله ای آزمایشگاهی به دو روش خشک و تر و در زمانهای ماند مختلف انجام شد و پس از مقایسه نتایج بدست آمده، روش آسیاکردن مناسب انتخاب گردید. بر مبنای نتایج بدست آمده، استفاده از جیگ در سه محدوده ابعادی 75/4+ 7/12 - ، 35/3+75/4- و 2+35/3 - میلی متر و با استفاده از میزلرزان در محدوده های 600 + 2000- و 250+ 600- میکرون همراه با روشهای جدایش مغناطیسی خشک، دسترسی به کنسانتره های منگنز مورد نیاز صنایع مختلف را با مقادیر بازیابی قابل قبول فراهم نموده است. نتایج آزمایشهای پرعیارسازی بااستفاده از اسپیرال و جدایش الکترواستاتیکی، در مقایسه با سایر روشها قابل قبول نبوده و این روشها در نمای جریان پیشنهاد شده قرار ندارند. با استفاده از ترکیب روشهای فلوتاسیون مستقیم جدایش مغناطیسی تر از مواد محدوده 150 - میکرون با کیفیت 36/8% = ‏‎mn‎‏ ، ‏‎sio2=34/11%‎‏ و ‏‎fe2o3=23/05%‎‏ ، نیز محصولی با 78/26 درصد منگنز، 64/11 درصد سیلیس و 37/20 درصد اکسید آهن و بازیابی حدود 56 درصد بدست آمده است.