در کارخانه استحصال مگنتیت مجتمع گل گهر، فرآوری سنگ آهن ابتدا به روش خشک و محصول میانی آن به روش تر صورت می گیرد. با توجه به استفاده از جداکننده های مغناطیسی شدت پایین، باطله خشک تولید شده در این کارخانه(سالانه بیش از 5/2 میلیون تن) حاوی مقدار قابل توجهی کانی های آهن دار بخصوص هماتیت است. لذا مجتمع اقدام به تأسیس خط استحصال کنسانتره هماتیتی از باطله های خشک با ظرفیت تولید سالانه 350 هزار تن کنسانتره نموده است که در حال راه اندازی می باشد. با توجه به تغییر مشخصات خوراک، باطله تولیدی نیز در سالهای اخیر در مقایسه با سالهای ابتدایی بهره برداری تغییرات قابل توجهی نموده است. هدف اصلی این تحقیق، مطالعه رفتار باطله های خشک جدید در فلوشیت طراحی شده کارخانه در قالب انجام مجموعه تست هایی در مقیاس آزمایشگاهی و بهینه سازی پارامتر ها برای تولید کنسانتره سنگ آهن قابل فروش است. برای تولید این کنسانتره به ترتیب مرحله پیش فرآوری پرعیارسازی توسط مارپیچ، جدایش مغناطیسی شدت پایین و شدت بالای تر و مرحله بیش فرآوری سولفور-زدایی از کنسانتره توسط فلوتاسیون پیشنهاد شد. در پرعیارسازی توسط مارپیچ ضمن بررسی عملکرد سه مارپیچ متفاوت، تأثیر درصد جامد پالپ و دبی آب شستشو، بهترین مارپیچ انتخاب شد. پیشنهاد شد که درصد جامد حداقل 28 و دبی آب شستشو 12 لیتر بر دقیقه بوده و مدار شامل مارپیچ رافر، کلینر 1 و کلینر2 باشد. در جدایش مغناطیسی تر شدت پایین، ضمن استفاده از جداکننده استوانه ای هم جهت سرعت بهینه گردش استوانه 48 دور بر دقیقه تعیین شد. برای جدایش مغناطیسی تر شدت بالا، از جداکننده شدت متغیر طرح جونز استفاده شد. شدت بهینه میدان مغناطیس 5500 گاوس تعیین شد. پیشنهاد شد فلوتاسیون معکوس پیریت در 5/4=ph و توسط 300 گرم بر تن کلکتور آمیل زنتات پتاسیم و با حداکثر زمان کفگیری انجام شود. انجام مرحله کلینر در فلوتاسیون تأثیر بارزی نداشت. نتایج نشان داد d_80 مناسب در مراحل جدایش مغناطیسی و فلوتاسیون 80 میکرون است. در نهایت کنسانتره ای با بازیابی آهن حدود 60% و با عیار بیش از 67% و عیار گوگرد 177/0% و فسفر 085/0% بدست آمد که تمامی شرایط کنسانتره قابل فروش آهن برای عملیات گندله سازی را داراست.

صنایع فرآوری مواد معدنی به دلیل نیاز به استفاده از روشهای تر برای فرآوری اکثر کانی ها، از جمله صنایعی است که بسیار وابسته به آب می¬باشد. مشکلات کمبود آب در کشور علی الخصوص در مناطق کویری و خشک، تهدید بزرگی برای آینده این صنعت به شمار می آید. به همین جهت نیاز به جلوگیری از هدرروی آب در سدهای باطله و بازیافت آن بیش از پیش احساس شده و مورد توجه مسئولین قرار گرفته است. شرکت معدنی و صنعتی گل¬گهر در راستای تحقق این هدف با تعریف پروژه بازیابی آب، از جمله شرکت¬های پیشرو و فعال در این زمینه به شمار می¬رود. در تحقیق حاضر، به بررسی عوامل موثر بر فیلتر شوندگی باطله¬های تر دو کارخانه فرآوری تغلیظ مگنتیت و بازیابی هماتیت این شرکت، با استفاده از فیلترپرس محفظه¬ای غشایی پرداخته شده است. با توجه به میزان آبی که از طریق این دو کارخانه وارد سد باطله می¬شود (حدود 400 متر مکعب بر ساعت) که مقدار قابل توجهی است، بازیابی این مقدار آب علاوه بر کمک به تأمین آب مصرفی کارخانه¬ها، از مشکلات زیست محیطی سدهای باطله نیز جلوگیری می¬نماید. پس از انجام مطالعات کتابخانه¬ای 10 فاکتور ph پالپ، افزودن کمک فیلتر، افزودن فلوکولانت، درصد جامد پالپ، پارچه فیلتر، زمان و فشار مرحله فشرده سازی، زمان و فشار مرحله دمیدن هوا و ضخامت صفحه فیلتر به عنوان عوامل تأثیر گذار بر فرآیند فیلتراسیون شناخته شد و طی آزمایش¬های اولیه، آزمایش¬های یک عامل در زمان و آزمایش های طراحی شده مورد بررسی قرار گرفت. پس از انجام آزمایش¬ها تأثیر 4 عامل فشار و زمان مرحله دمیدن هوا، درصد جامد پالپ و ضخامت صفحه فیلتر بر رطوبت نهایی کیک فیلتر و تأثیر عواملی چون زمان مرحله دمیدن هوا، ضخامت صفحه فیلتر، زمان مرحله فشرده سازی، درصد جامد پالپ و اثر متقابل زمان مرحله دمیدن هوا- زمان مرحله فشرده سازی و اثر متقابل زمان مرحله دمیدن هوا- درصد جامد پالپ بر توان عملیاتی فیلتراسیون، بارز شناخته شد. در نهایت بهینه¬سازی هر یک از این عوامل با سه هدف، کمینه شدن رطوبت که نتیجه آن بدست آمدن رطوبت 32/14 درصدی بود، بیشینه شدن توان عملیاتی، که نتیجه آن توان عملیاتی 45/0 تن بر ساعت بر متر مربعی بود و بهینه شدن همزمان هر دو پارامتر که برای آن رطوبت 17 درصد و توان عملیاتی 21/0 تن بر ساعت بر متر مربع حاصل شد، صورت پذیرفت. همچنین جهت بزرگ مقیاس کردن این نتایج آزمایش تکمیلی دیگری در شرایط بهینه رطوبت و توان عملیاتی در مقیاس نیمه صنعتی اجرا شد.

چکیده ندارد.