شکل دهی غلتکی سرد یکی از روشهای رایج و پر بازده در صنعت شکل دهی ورقی فلزات می باشد. این فرایند شامل چند مرحله شکل دهی فلز به صورت پیوسته و متوالی می باشد که در هر مرحله با اعمال مقدار مشخص شکل دهی، ورق به محصول نهایی نزدیک می شود. این فرایند برای تولید پروفیل با مقاطع مختلف مانند کانالی شکل، کلاهی شکل، ناودانی شکل و ... کاربرد دارد. یکی از مسائل بسیار مهم در بررسی فرآیندهای شکل دهی فلزات، برآورد بار و گشتاور غلتک و توان مورد نیاز در شکل دهی می باشد. از عوامل اساسی تاثیر گذار بر بار و گشتاور غلتک و توان مورد نیاز در شکل دهی غلتکی سرد، میتوان به جنس ورق، ضخامت ورق، زاویه شکل دهی و عرض ورق، اشاره نمود. این پایان نامه به بررسی عددی و تجربی اثر عوامل مذکور بر روی مقاطع کانالی شکل یا مقطع uشکل اختصاص دارد. بررسی عددی، با استفاده از نرم افزار المان محدود مارک منتات، برای شناخت تاثیر عوامل انتخابی مورد نظر بر روی بار و گشتاور غلتک و توان مورد نیاز در شکل دهی انجام شد و به منظور صحت سنجی شبیه سازی های انجام شده، از نتایج آزمایشات تجربی استفاده شده است. سپس تحلیل های آماری انجام گرفته و مدل تحلیلی برای بار و گشتاور غلتک ارائه شده است. نتایج این مطالعه نشان داد که با افزایش ضخامت ورق و استحکام تسلیم و کاهش عرض ورق با فرض ثابت بودن عرض ناحیه کف، بار و گشتاور غلتک و توان شکل دهی افزایش می یابد. همچنین ضخامت ورق و استحکام تسلیم بترتیب بیشترین تاثیر را روی بار و گشتاور و توان شکل دهی دارند.

تحقیق حاضر با هدف بررسی امکان استفاده از روش ماشینکاری سریع، در فرزکاری صفحات و قطعات با ضخامت کم آلیاژهای برنز تعریف و انجام شده است. ماشینکاری قطعات نازک که دارای دیواره های با ضخامت کم هستند، به روش های سنتی فرآیندی همراه با ضایعات زیاد می باشد. در مواد و آلیاژهایی که حساسیت بیشتری به افزایش دما دارند و لازم است با دقت های ابعادی بالا ماشینکاری شوند اعوجاج مشکل بزرگی می باشد و سازندگان را مجبور به استفاده از سرعت های ماشینکاری خیلی کم و استفاده فراوان از مایع خنک کار می کند تا بتوانند قطعات با دقت های مورد نیاز را ماشینکاری و تولید کنند. یاتاقان های لغزشی از جنس آلیاژهای برنز مثالی از این نوع قطعات می باشند. این یاتاقان ها که معمولا صفحاتی با طول های بلند و ضخامت های کم تا متوسط می باشند بایستی با دقت ابعادی بالا ماشینکاری شوند. بلند بودن طول این قطعات و کم بودن ضخامت آنها باعث می شود علیرغم ضریب انتقال حرارت بالای آلیاژهای برنز، حین ماشینکاری به روش های سنتی، قطعه کار دچار اعوجاج و خارج شدن از تلرانس های مورد نیاز شود. در این تحقیق با استفاده از تکنیک ماشینکاری سریع در فرز کاری صفحات با ضخامت کم آلیاژ cu zn 4 0 al 12 امکان ماشینکاری این قطعات بدون افزایش درجه حرارت قطعه کار بررسی و مطالعه شده است. آلیاژ cu zn40 al 12 یکی از آلیاژهای برنز می باشد که به دلیل خواص سایشی مناسبی که دارد به طور گسترده ای در ساخت انواع چرخ دنده ها و یاتاقان های لغزشی استفاده می شود. در این مطالعه تعدادی نمونه به شکل صفحه، در سرعت های برشی انتخابی تحت عملیات ماشینکاری قرار گرفتند. سرعت های برشی از محدوده سرعت های برشی مورد استفاده در روش های سنتی شروع و تا سرعت های مورد استفاده در تکنیک ماشینکاری سریع افزایش یافته است. با نصب یک سنسور مادون قرمز سریع پشت ابزار، و استفاده از یک نرم افزار خاص، درجه حرارت قطعه کار بلافاصله بعد از عبور ابزار در نقاط مختلفی اندازه گیری و ثبت شده است. نتایج نشان می دهد که با افزایش سرعت برشی تا 800m/min میزان حرارت منتقل شده به قطعه کار نیز افزایش پیدا می کند و در این سرعت به حداکثر مقدار خود می رسد. با افزایش سرعت برشی، حرارت انتقالی شروع به کاهش می کند