چکیده یکی از روشهای تغییر شکل پلاستیکی شدید (spd)، فرایند اغتشاشی اصطکاکی (fsp) می باشد که بر پایه جوشکاری اغتشاشی اصطکاکی (fsw) گسترش داده شده است. این روش به طور موفقیت آمیزی جهت اصلاح ریزساختار و افزایش خواص مکانیکی فلزات و نیز تولید کامپوزیت بکار رفته است. در این مطالعه هدف اصلی بررسی اثر افزودن ذرات کروم به زمینه مسی توسط فرایند اغتشاشی اصطکاکی است. به منظور ارزیابی ریزساختار و خواص کامپوزیت تولید شده به بررسی ریزساختار، ریزسختی، استحکام کششی و رفتار سایشی نمونه های تولید شده پرداخته شده است. ریزساختار نمونه ها توسط میکروسکوپ نوری و میکروسکوپ وارسی الکترونی، ریزسختی توسط دستگاه ریزسختی سنج ویکرز، استحکام کششی توسط دستگاه آزمایش کشش استاندارد و مقاومت به سایش به وسیله دستگاه پین روی دیسک مورد بررسی قرار گرفت. نتایج بررسی ها نشان دادکه اندازه دانه های کامپوزیت تولیدی در منطقه متلاطم به شدت کاهش یافتند. همچنین ریزسختی نمونه ها در منطقه متلاطم افزایش چشمگیری نسبت به فلز پایه از خود نشان دادند. افزایش تعداد پاس باعث ایجاد ساختاری متقارن تر شد و سختی نمونه ها را نیز افزایش داد. نتایج حاصل از آزمایش سایش نشان داد که از نوسانات ضریب اصطکاک در کامپوزیت تولیدی کاسته شده و در نیروهای بالا این کاهش نوسانات بیشتر می باشد که نشان دهنده کارایی کامپوزیت تولیدی در نیروهای بالاست. از طرفی متوسط ضریب اصطکاک در نیروهای اعمالی 40 نیوتون نسبت به نیروی اعمالی 20 نیوتون کاهش پیدا کردند. کلمات کلیدی: مس خالص، فرایند اغتشاشی اصطکاکی، کامپوزیت مس- کروم، ریزسختی، آزمون سایش

کشش عمیق یکی از فرآیندهای شکل دادن فلزات می باشد که امکان تولید قطعات متنوعی را در صنایع مختلف ایجاد کرده است . در این فرآیند پارامترهای مختلفی نظیر اصطکاک ، روانکاوی، عمق کشش ، شعاع سر سنبه و لبه ماتریس و مقدار نیروی نگه دارنده لقمه بر انجام موفق فرآیند موثر بوده و کیفیت نهائی محصولات را تعیین می کند. خوردگی نیز یکی از معایب مهم قطعاتی است که با مواد خورنده مانند اتمسفر، رطوبت ، آب دریا، مواد اسیدی و بازی و ... در تماس هستند همچنین مقدار خوردگی یک قطعه با مواردی مانند روش تولید، جنس قطعه، محیط خورنده و غیره ارتباط دارد. با توجه به موارد مذکور، در این پژوهش حاضر اثر شعاع انحنا سنبه بر روی مقاومت خوردگی ورق در فرآیند کشش عمیق بررسی گردیده است . به این منظور ابتدا ورق فولاد کم کربن نورد شده تهیه گردیده و برای اطمینان از فلز خریداری شده آزمایش کوانتومتری روی آن انجام گرفت . سپس لوحهایی با قطر مناسب بریده شدند و پس از انجام محاسبات و تعیین پارامترهای مورد نیاز قالب کشش مورد نظر طراحی و نقشه های مهندسی آن ترسیم شده و قالب ساخته گردید. پس آزمایشهای عملیات کشش فنجان مطابق با استاندارد سوئیفت بر روی آنها انجام شد. بعد از آماده شدن نمونه های کشش عملیات آماده سازی و توزین جهت آزمایش خوردگی روی نمونه ها انجام گردید و نمونه ها در محلول 3/5 درصد نمک طعام غوطه ور گردیدند. نتایج بدست آمده از آزمایشات عبارتند از اینکه ورق st 14 (aisi 1.0338 ) در بالاترین و کوچکترین شعاع ماتریس و سنبه قابلیت کشش دارد و هیچگونه چین خوردگی یا پارگی نخواهیم داشت . ساختار میکروسکوپی قسمتهای مختلف نمونه کشش براثر کار سرد و تغییر شکل سرد تغییر کرده بودند. اولین نقاط خوردگی پدید آمده در کف ظرف بودند. در بعضی مناطق نمونه ها، جهت اولیه نورد ورق، در جهات خوردگی موثر هستند. مقداری مشخص کار سرد باعث افزایش مقاومت به خوردگی می شود. با کاهش شعاع انحنا سنبه به جز شعاعهای خاص ، کاهش مقاومت به خوردگی دیده می شود. و در نهایت می توان گفت که با افزایش شعاع سنبه کار سرد افزایش پیدا نمی کند بلکه فقط با آن تناسب دارد و عواملی دیگر نیز دخیل هستند.

کشش عمیق معمولی ترین روش شکل دهی قطعات پوسته ای شکل می باشد. بواسطه امکان تولید قطعات متنوع با سرعت و کیفیت بالا و هزینه پایین با این روش ، موجب کاربرد روزافزون آن شده است . در این فرآیند پارامترهای زیادی همچون اصطکاک ، حد نسبت کشش ، کیفیت و جنس قالب و ورق، نیروی ورقگیر، سرعت کشش ، شعاع سرسنبه و لبه ماتریس دخالت دارند. این پروژه به منظور بررسی اثر تغییرات شعاع سرسنبه و لبه ماتریس در کشش عمیق استوانه ای ورق فولادی aisi 304 انجام گرفته است . بطور کلی نتایج بدست آمده نشان می دهد که برای کشش عمیق موفق در نظر گرفتن تمامی پارامترهای کشش ضروری است .

در این تحقیق پس از پرداختن به مفاهیم بهره وری و عوامل موثر برآن، مدلهایی برای اندازه گیری شاخصهای بهره وری ارائه گردیده و سپس وضعیت بهره وری در یک شرکت سازنده وسایل نقلیه عمومی طی شش سال مورد ارزیابی و تجزیه وتحلیل قرار می گیرد و از نظر اطلاعات متکی بر اسناد و مدارک قانونی و معتبر شرکت می باشد.

استفاده گسترده از فولادهای فوق مستحکم در صنعت، بررسی روشهای بهینه سازی خواص مکانیکی آنها را، ضروری می سازد. یکی از روشهای معمول، انجام عملیات حرارتی مناسب می باشد که از دیرباز بکار گرفته می شود. تغییر پارامترهای عملیات حرارتی منجر به تشکیل ریزساختارهای مختلف و دستیابی به خواص متنوع در فولاد می گردد. تحقیق حاضر بر روی فولاد ‏‎assab 705m‎‏انجام گرفته است. در این پژوهش ابتدا بهترین دما و زمان آستنیته کردن، برای عملیات حرارتی، مورد آزمایش قرار گرفت. سپس نمونه های کشش و ضربه به ترتیب مطابق استاندارد ‏‎din50125‎‏ و ‏‎astme 23‎‏ تهیه شد و تحت چهار نوع عملیات حرارتی آستمپر همدما، آستمپر پی درپی، کوئنچ سربالا و کوئنچ سربالای پیوسته قرار گرفت. نتایج نشان می دهد که تلفیق مناسب استحکام و چقرمگی توسط ایجاد ساختاری مخلوط شامل بینیت پایینی با مورفولوژی سوزنی شکل و مارتنزیت تمپر شده، حاصل از عملیات حرارتی کوئنچ سربالای پیوسته، بدست می آید.