در این تحقیق تغییرات ریزساختار سوپر آلیاژ in792 در اثر تغییر سرعت سرد کردن از دمای انحلال جزئی و تاثیر آن بر خواص کششی و خواص خزشی این آلیاژ بررسی شده است. کنترل متغیرهای عملیات حرارتی در حین فراوری سوپرآلیاژهای پایه نیکل منجر به حصول ریزساختار خواص مکانیکی بهینه سوپرآلیاژ می گردد. سرعت سردگردن از دمای انحلال نیز به عنوان یکی از این متغیرها می تواند چنین اثری داشته باشد. به منظور بررسی تاثیر این متغیر بر ریزساختار سوپرآلیاژ in792 آلیاژ در 5 سرعت سردکردن مختلف در محدوده 5 تا 160 درجه از دمای انحلال جزئی تا دمای اتاق سرد شد. بررسی ریزساختار در این شرایط نشان داد اندازه فازهای y اولیه و ثانویه و کسر حجمی مجموع آنها با افزایش سرعت سرد کردن کاهش می یابد. با اینحال حداکثر میزان جوانه زنی فاز y ثانویه در محدوده سرعت سرمایش 30 تا 60 مشاهده شد. علاوه بر خواص کششی ارزیابی های صورت گرفته بر روی منحنی های گسیختگی تنشی نشان داد با افزایش سرعت سرد کردن از دمای انحلال نرخ خزش سوپر آلیاژ کاهش و عمر گسیختگی آن افزایش می یابد.

در این تحقیق، تغییرات ریزساختار سوپر آلیاژ in792 در اثر تغییر سرعت سرد کردن از دمای انحلال جزیی و تاثیر آن بر خواص کششی و خواص خزشی این آلیاژ بررسی شده است. کنترل متغیرهای عملیات حرارتی در حین فرآوری سوپر آلیاژهای پایه نیکل منجر به حصول زیرساختار و خواص مکانیکی بهینه سوپر آلیاژ می گردد. سرعت سرد کردن از دمای انحلال نیز به عنوان یکی از این متغیرها می تواند چنین اثری داشته باشد. به منظور بررسی تاثیر این متغیر بر ریز ساختار سوپر آلیاژ in792 ، آلیاژ در 5 سرعت سرد کردن مختلف در محدوده 5 تا c/min 160 از دمای انحلال جزیی (1120 c) تادمای اتاق سرد شد. بررسی ریزساختار در این شرایط نشان داد اندازه فازهای اولیه و ثانویه و کسر حجمی مجموع آن ها با افزایش سرعت سرد کردن کاهش می یابد؛ با اینحال حد اکثر میزان جوانه زنی فاز ثانویه در محدوده سرعت سرمایش c/min 30 تا c/min 60 مشاهده شد. پس از این مرحله عملیات پیرسازی در دمای c 845 روی کلیه نمونه ها انجام گرفت. در این شرایط اندازه فازها ی اولیه و ثانویه و کسر حجمی مجموع آن ها نسبت به ریزساختار پس از انحلال افزایش یافت. همچنین جوانه زنی زیاد ذرات ثانویه در سرعت سرد کردن c/min 160 مشاهده شد. به منظور بررسی اثر تغییرات ریزساختار بر خواص مکانیکی، آزمایش کشش در دمای اتاق و دمای c 650 و آزمایش گسیختگی تنشی در شرایط c/282mpa 935 انجام پذیرفا. استحکام تسلیم و کششی سوپر آلیاژ در هر دو دما با افزایش سرعت سرد کردن، افزایش یافت؛ با اینحال علیرغم کاهش استحکام تسلیم در دمای c 650 نسبت به دمای اتاق ، افزایش قابل ملاحظه استحکام کششی در دمای c 650 نسبت به دمای اتاق مشاهده شد. علاوه بر خواص کششی، ازیابی های صورت گرفته بر روی منحنی های گسیختگی تنشی نشان داد. با افزایش سرعت کردن از دمای انحلال، حد اقل نرخ خزش سوپر آلیاژ کاهش و عمر گسیختگی آن افزایش می یابد.

چکیده ندارد.

در این تحقیق تاثیر روش اکسیژن زدایی بر مشخصه هایی از آخال نظیر ترکیب شیمیایی، شکل، اندازه و شکل پذیری و خواص مکانیکی یک فولاد کم آلیاژ محتوی نیکل، کروم، مولیبدن و با کربن متوسط بررسی شده است . عملیات ذوب با استفاده از نمونه هایی از فولادaisi:9335 با گوگرد کمتر از 50ppm در کوره القایی 50 کیلویی فرکانس بالا و تحت اتمسفر گازآرگون انجام شده است . برای تحصیل انواع آخالهای اکسیدی، عملیات اکسیژن زدایی بوسیله سیلسیوم و آلومینیم و برای عملیات اصلاح آخالها آلومینا از آلیاژ کلسیم - سیلیسیم به صورت پودر استفاده شده است .

پوششهای غنی از کرم مورد استفاده در پره های توربین گازی امروزه یکی از پیشرفته ترین سیستمهای محافظ در برابر حمله خوردگی داغ و اکسیداسیون است . در این پروژه تاثیر پارامترهای زمان و ترکیب پودر پوشش بر ساختار و کیفیت پوشش کرومایدی مورد مطالعه و بررسی قرار می گیرد. برای این منظور نمونه هایی از جنس in738lc به روش سمانتاسیون پودری تحت عملیات پوشش کرومایزینگ نفوذی قرار گرفتند. پس از انجام عملیات کرومایزینگ ، پوششها به کمک میکروسکوپ نوری، میکروسکوپ الکترونی (sem) مجهز به سیستم آنالیزeds و همچنین روش xrd مورد مطالعه قرار گرفتند. نمونه های پوشش داده شده به همراه یک نمونه بدون پوشش به مدت 528 ساعت تحت عملیات تست خوردگی داغ در دمای 850 درجه سانتیگراد قرار گرفتند. نتایج حاصل از فرآیند پوشش و همچنین نتایج حاصل از تست خوردگی داغ نشان داد که با افزایش غلظت کروم در ترکیب پودر پوشش درصد کرم لایه پوشش نفوذی افزایش یافته و مقاومت به خوردگی داغ افزایش می یابد. همچنین با افزایش زمان فرآیند پوشش ، ضخامت لایه افزایش می یابد. در نتیجه زمان مرحله شروع خوردگی داغ و زمان تخلیه شدن لایه پوشش از کرم افزایش می یابد. بنابراین با افزایش زمان فرآیند پوشش نفوذی مقاومت به خوردگی داغ آلیاژ بهبود می یابد.به دلیل اینکه ضخامت بیش از حد پوشش باعث افت خواص مکانیکی می شود، و نیز درصد بالای کروم در سطح به ترک خوردن و پوسته ای شدن لایه پیوسته cr2o3 کمک می کند، لذا به نظر می رسد برای زمان فرآیند پوشش و ترکیب کروم پودر پوشش یک حد بهینه باید وجود داشته باشد.

آهنرباهای دائمی ‏‎nd-fe-b‎‏ ماکزیمم انرژی تولیدی بالایی داشته و توسط فرایندهای مختلفی مانند پرس داغ، زینتر کردن، ایجاد اتصال پلیمری پودر و غیره تولید می شوند.در این تحقیق ، فرایند زینترینگ در دماهای مختلف روی پودر آلیاژی جهت تولید آهنربای زینتری انجام گرفته است.

در پژوهش حاضر، رفتار خستگی آلیاژ ‏‎ti-6al-4v‎‏ برای نمونه های صاف و شیاردار بررسی شده است. آزمایش خستگی در نمونه های شیاردار ، برای دو نوع مختلف شیار با فاکتور تمرکز تنش 6/3 و 1/4 صورت گرفت. علاوه بر این رفتار خستگی میلگردهایی با قطرهای مختلف که دارای استحکام کششی متفاوت بوده اند، بررسی شد. سیستم بارگذاری در این آزمایش ها با استفاده از دستگاه خستگی چرخشی-خمشی و در نسبت تنشی ‏‎r=-1‎‏ بوده است. منحنی های ‏‎s-n‎‏ مربوط به استحکام کششی رسم گردید و با استفاده از آن حساسیت به شیار در منطقه ‏‎hcf‎‏ به دست آمد و نسبت به فولادها مقایسه شد. نتایج نشان داد که در آلیاژ ‏‎ti-6al-4v‎‏ ، حضور شیار در رفتار خستگی ‏‎hcf‎‏ و ‏‎lcf‎‏ تغییرات نسبی متفاوتی ایجاد نمی کند .لذا این آلیاژ جهت ساخت قطعاتی که در شرایط ‏‎hcf‎‏ کار می کنند ، نسبت به آلیاژهای با استحکام برابر، مناسب تر است.

بررسی پدیده بازیابی و تبلور مجدد و نقش عناصر میکروآلیاژی بر این پدیده ، در طراحی عملیات ترمومکانیکی از اهمیت خاصی برخوردار است، بطوریکه کنترل فرایند بازیابی و تبلور مجدد منجر به اصلاح موثر دانه ها خواهد شد.

تشخیص سودمندی فرایند استمپرینگ، تلاشهایی را در سراسر جهان برای توسعه چدنهای ‏‎adi‎‏ آلیاژی و غیرآلیاژی بدنبال دارد. در بعضی کاربردها، بدست آوردن استحکام و ازدیاد طول نسبی بالاتر و همچنین هزینه کمتر منجر به انتخاب چدن ‏‎‏‎adi‎‏ غیرآلیاژی و مقابل چدن ‏‎adi‎‏ آلیاژی می شود. محدودیتی که در استفاده از چدنهای ‏‎adi‎‏ غیرآلیاژی وجود دارد، قابلیت آستمپرینگ پائین این نوع چدنها می باشد که می توان با تغییر شرایط عملیات حرارتی تا حدودی آنرا بهبود بخشید.با توجه به تاثیر مدلو قطعه (سرعت سرد شدن حین عملایت آستمپرینگ) بر ریز ساختار و همچنین تاثیر بر سینتیک استمپرینگ و در نتیجه خواص مکانیکی چدن ‏‎adi‎‏، در این تحقیق سعی شده است که در چدن نشکن غیرآلیاژی، ماکزیمم مدول قطعه آستمپر شده بدون ایجاد پرلیت (بررسی آستمپرپذیری 1) در دماهای آستنیته و استمپر مختلف بدست آمده و همچنین تاثیر مدول قطعه بر سینتیک آستمپرینگ (بررسی آستمپرپذیری 2) و خواص مکانیکی چدن ‏‎adi‎‏ غیر آلیاژی مورد بررسی قرار گیرد.نتایج آزمایشات متالوگرفای نشان می دهد که افزایش دمای آستنیته از دمای ‏‎870 c‎‏ به ‏‎925 c‎‏ منجر به کاهش آستمپرپذیری 1 میشود. در این حالت، ماکزیمم مدول قطعه آستمپر شده به ترتیب از‏‎0/65 cm‎‏ (معادل صخامت ‏‎25 mm‎‏) به (معادل ضخامت ‏‎20 mm‎‏) کاهش می یابد. همچنین نتایج متالوگرفی نشان می دهد که تاثیر کاهش دمای آستمپر از ‏‎370 c‎‏ به ‏‎315 c‎‏ در افزایش آسمتپرپذیری 1 به اندازه تاثیر اهش دمای آستنیته از ‏‎925 c‎‏ به ‏‎870 c‎‏ نمی باشد.بررسیهای انجام شده توسط آنالیز تصویری و ‏‎xrd‎‏ در ‏‎y‎‏ بلوکهای با ضخامت 13 و 75 میلیمتر نشان می دهند که کاهش مدول قطعه منجر به کاهش مقدار ‏‎uav‎‏ و افزایش سرعت واکنش مرحله 1 آستمپرینگ (کاهش ‏‎t1‎‏) و افزایش مقدار استنیت باقیمانده می شود. همچنین با کاهش مدول قطعه، زمان رسیدن به ماکزیمم آستنیت باقیمانده، کاهش یافته و سرعت واکنش مرحله 2 آستمپرینگ افزایش می یابد (کاهش ‏‎t2‎‏). نتایج بدست آمده بیانگر کاهش ‏‎t1‎‏ و ‏‎t2‎‏ در دمای آستمپر ‏‎315 c‎‏ نسبت به دمای آستمپر ‏‎370 c‎‏ می باشد.بررسیهای خواص مکانیکی نشان می دهند که نمونه با مدول پائین علاوه بر داشتن خواص مکانیکی بهتر نسبت به نمونه با مدول بالا، در زمانها آستمپر کوتاهتری به خواص مکانیکی ماکزیمم می رسد.

در این تحقیق که با هدف بررسی فاکتورهای موثر بر پوشش آلومیناید اصلاح شده توسط سیلیکون با روش سمانتاسیون پودری بر روی سوپر آلیاژ پایه نیکل ‏‎in-738lc‎‏ انجام شد تاثیر اکتیواتور ‏‎nh4cl‎‏ ، دما و زمان عملیات حرارتی نفوذی توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی ‏‎sem‎‏ ، آنالیز ‏‎eds‎‏ فازی لایه سطحی ‏‎xrd‎‏ مورد ارزیابی قرار گرفت. این بررسیها نشان داد که اولا به دلیل پائین بودن فشاربخار هالیدهای سیلیکون نسبت به هالیدهای آلومینیوم ، غلظت سیلیکون در پوشش در حدود 1 درصد وزنی بوده که در فاز ‏‎nial‎‏ بصورت محلول وجود دارد و همچنین قسمتی از آن در کاربیدهای موجود در ساختار تجمع می کند و از اینرو فاز جدیدی در ساختار پوشش ایجاد نمی شود.