انتقال تکنولوژی فرآیند پیچیده و دشواری است و برای موفقیت بیشتر در این زمینه لازم است علاوه بر آماده سازی زیرساخت های موجود، فرآیند انتقال تکنولوژی را با تمرکز بیشتری مدیریت نمود تا تکنولوژی وارداتی به گونه ای کسب شود که نه تنها برای تولید محصول به کار گرفته شود بلکه زمینه ای برای خلق تکنولوژی جدید باشد. در فرآیند انتقال تکنولوژی، تهیه ماشین آلات و ایجاد تأسیسات مورد نیاز آنها اگرچه بخش اعظمی از سرمایه گذاری را در بر می گیرد، اما به دلیل ملموس بودن در جریان انتقال، به صورت راحت تری اجرا می گردد؛ در حالیکه اجزاء نرم افزاری تکنولوژی شامل نیروی انسانی متخصص، روش فنی تولید و بالاخره سازمان تکنولوژی، مفاهیمی غیرملموس هستند که شاید هرگز نتوان از تحقق کامل آنها مطمئن شد. در این پژوهش، مدل های مختلف فرآیند انتقال تکنولوژی مورد بررسی قرار گرفته و پس از مرور پژوهش های صورت گرفته در این زمینه و مصاحبه با کارشناسان خبره، معیارهای انتقال تکنولوژی استخراج شده است. سپس برای انتخاب موثرترین معیارها از روش دلفی فازی (fdm) استفاده شده و پس از انتخاب آنها مدلی جهت انتخاب بهترین روش انتقال تکنولوژی در شرکت پارس سوئیچ ارائه شده است. اطلاعات مورد نیاز از طریق پرسشنامه گردآوری شده و با استفاده از روش تصمیم گیری چند شاخصه (madm) و به کمک فرآیند تحلیل سلسله مراتبی (ahp)، مسئله مطرح شده برای مطالعه موردی حل شده است. جهت تجزیه و تحلیل داده ها از نرم افزار expert choice استفاده شده است که تحلیل های آماری جالبی را در قالب نمودارهای مختلف فراهم آورده است. در نهایت روش های سرمایه گذاری (همکاری) مشترک، پروژه های مشترک تحقیق و توسعه و کنسرسیوم فنی و تحصیل به ترتیب به عنوان اولویت های اول تا سوم انتخاب شدند.

امروزه رقابت جهانی به دلیل تغییرات سریع تکنولوژیکی و ازدیاد و تنوع محصولات، افزایش سریعی داشته است. گسترش عملکرد کیفیت ابزاری قدرتمند برای بهبود کیفیت و طراحی و توسعه محصول و ایجاد یک سیستم کیفیت مشتری مدار است. در این پژوهش، یک مدل ریاضی که ترکیبی از روش گسترش عملکرد کیفیت و فرایند تحلیل شبکه ای در محیط فازی است برای اولویت بندی نیازهای فنی بر اساس اهمیت آن ها در فرایند طراحی و تولید محصول ارائه می شود. در این مدل برای محاسبه اوزان خواسته های مشتریان و اولویت بندی نهایی نیازمندی های فنی و تکمیل خانه کیفیت از ابزار فرایند تحلیل شبکه ای فازی استفاده شده است. در کنار روش فرایند تحلیل شبکه ای از روش اصلاح شده تحلیل توسعه ای چانگ (ژو و همکاران، 1999) برای تصمیم گیری گروهی و ادغام نظرات کارشناسان استفاده می شود. در این مدل فرض شده است که نیازمندی های فنی دارای رابطه درونی هستند و به همین علت نیز از روش فرایند تحلیل شبکه ای به جای فرایند تحلیل سلسله مراتبی استفاده می شود. در پایان، مدل ریاضی ارائه شده در کارخانه مواد شوینده کندر واقع در شهرک صنعتی سمنان برای محصول پودر ماشین لباس شویی آ.ب.ث. به کار گرفته شده است.

به دلیل پیچیدگی ها و عدم قطعیت های موجود در ریسک های پروژه های مختلف، رویکرد فازی جایگاه خود را در فرایند ارزیابی ریسک پروژه ها، پیدا کرده است. در این تحقیق به روش های مختلف کمی و نیمه کمی ارزیابی ریسک فازی پروژه ها، مورد استفاده در تحقیقات گذشته، اشاره شده است و با توجه به زمینه ها و فاکتورهای نادیده گرفته شده برای ارزیابی ریسک فازی پروژه در تحقیقات گذشته یک متدولوژی نوین برای این فرایند ارائه شده است.

چکیده ندارد.

هدف از پژوهش حاضر آسیب شناسی و تحلیل مقایسه ای مدیریت زنجیره تأمین در شرکت های مستقر در پارک علم و فناوری دانشگاه تهران و شهرک علمی، تحقیقاتی اصفهان بوده است. جامعه آماری این پژوهش شامل 118 مدیر و کارشناس شاغل در 70 شرکت تولیدی فعال در مراکز فوق بوده که با بهره گیری از روش نمونه گیری تصادفی طبقه ای تعیین گردیده است. ابزار گردآوری داده و اطلاعات شامل پرسشنامه محقق ساخته بوده که از تلفیق چندین پرسشنامه استاندارد در این حوزه، تدوین گردیده است. این پرسشنامه شامل پنج محور اصلی مدیریت زنجیره تأمین مشتمل بر مشتری محوری، رقابت پذیری، یکپارچگی، هماهنگ سازی و پشتیبانی بوده که روایی آن از طریق بررسی دیدگاه های خبرگان و پایایی آن با بهره گیری از ضریب آلفای کرونباخ برابر با 942/0 تعیین گردیده است. نتایج و یافته های حاصل از پژوهش حاضر حاکی از آن است که اولویت بندی محورها بر مبنای ایجاد آسیب در زنجیره تأمین و با استفاده از آزمون فریدمن شامل پشتیبانی، رقابت پذیری، هماهنگ سازی، یکپارچگی و مشتری محوری بوده که با نتایج حاصل از رویکرد فازی شامل رقابت پذیری، پشتیبانی، هماهنگ سازی، یکپارچگی و مشتری محوری، مقایسه گردیده است. همچنین تفاوت معناداری میان دیدگاه های پاسخگویان در پارک علم و فناوری دانشگاه تهران و شهرک علمی، تحقیقاتی اصفهان، در ارتباط با محورهای اصلی زنجیره تأمین مشاهده نگردیده است.

یکی از جنبه های مهم در کیفیت محصول، قابلیت اطمینان می باشد. قابلیت اطمینان یک محصول، عملیات یا عملکرد موفقیت آمیز و نبود خرابی در محصول و میزان اعتماد و اطمینان به آن را نشان می دهد. بسیاری از محصولات با افزایش عمر و یا استفاده تنزل می کنند و این به طور طبیعی قابلیت اطمینان محصول را تحت تاثیر قرار می دهد. هنگامی که عملکرد محصول به زیر سطح مطلوب کاهش می یابد پس از آن به محصول، دارای خرابی گفته می شود. در دنیای واقعی، جمع آوری داده ها و یا دسترسی به ویژگیهای دقیق سیستم اغلب به دلیل اطلاعات ناقص یا غیر قابل حصول و رویکرد احتمالاتی به تحلیل قابلیت اطمینان متعارف دشوار می باشد. از این رو برای حل این مشکل، نظریه مجموعه فازی در ارزیابی قابلیت اطمینان سیستم بکار می رود. تحلیل و مدلسازی سیستمهای دارای عدم قطعیت و پیچیده با روش منطق فازی در مقایسه با روشهای ریاضی و مدلسازی کلاسیک می تواند مناسب تر باشد. قابلیت اطمینان فازی بر اساس مجموعه ی فازی می باشد. هنگامی که نرخ خرابی فازی باشد با توجه به قاعده کلی توسعه یافته زاده قابلیت اطمینان به صورت فازی محاسبه می شود.

اهمیت صنعت نفت و گاز در مناسبات جهانی بر همگان آشکار است. در این پروژه تلاش شده است با بررسی مدل کسب و کار در صنعت نفت و گاز به چارچوبی برای خلق ارزش در این صنعت دست یافت. در ابتدا با بررسی ادبیات موضوعی مدل های کسب و کار، تعریفی از اصطلاح مدل کسب و کار ارائه می شود که بیشترین اجماع بر روی آن وجود دارد. سپس با بررسی زنجیره ی ارزش در صنعت نفت و گاز، عوامل تاثیر گذار بر مدل های کسب و کار این صنعت بر شمرده می شود. پس از آن مدل های پیشین و پژوهشات گذشته مورد بررسی قرار گرفته اند و مشخص می گردد که مدل ارائه شده در این پژوهش جامعیت بیشتری نسبت به مدل و پژوهشات گذشته دارد و در نهایت با ذکر مسائلی در دفاع و انتقاد از خلق شرکت های ملی نفت، معیار هایی برای ارزیابی عملکرد شرکت های ملی نفت پیشنهاد شده است. در این پژوهش با مطالعه پژوهشات پیشین و بررسی گزارش های سالانه ی شرکت ها و موسسات بین المللی به این معیار ها دست یافته ایم. صحت این مدل از طریق توزیع و تحلیل 60 پرسشنامه در میان مدیران ارشد، میانی و کارشناسان شرکت ملی نفت جمهوری اسلامی ایران آزموده شده است.