در این تحقیق به بررسی ساختار میکروسکوپی و خواص سایش روکش استلایت 6 بر سطح فولاد زنگ نزن 316 بدون حضور و باحضور درصد های وزنی مختلف (10، 20 و 30) ذرات tic پرداخته شد. جهت اعمال روکش از فرایند جوشکاری قوسی تنگستن-گاز(tig) با سه حرارت ورودی مختلف و دو نوع جریان dcen معمولی و پالسی استفاده گردید. همچنین به منظور امکان سنجی رسوب مجدد ذرات ticحل شده نمونه ها عملیات حرارتی شدند. ریز ساختار روکش توسط میکروسکوپ نوری، میکروسکوپ الکترونی روبشی(sem) و فاز شناسی پراش پرتو ایکس(xrd) مورد بررسی قرار گرفت. پروفیل سختی نمونه ها به کمک آزمون ریز سختی سنجی بدست آمد. آزمون سایش پین روی دیسک به منظور بررسی مقاومت به سایش نمونه های روکش کاری شده با ترکیب شیمیایی متفاوت انجام شد. ریز ساختار روکش حاصل شامل زمینه محلول جامد دندریتی کبالت و ساختار لایه ای بین دندریتی از ticو مقادیر جزیی co3ti، co(fcc)، crfe7c0.45 و cocx می باشد. بیشترین مقاومت سایشی و سختی ( hv450 ) در روکش stellite-20%tic مشاهده شد. استفاده از جریان پالسی منجر به ساختار یکنواخت تر و ریزتر و همچنین بهبود سختی روکش stellite-20%tic به حدود hv 480 گردید. انجام عملیات حرارتی موجب تشکیل فاز co(hcp)، انحلال یا رسوب مجدد برخی از ترکیبات یوتکتیکی و توزیع یکنواخت تر ترکیبات بین دندریتی شده که منجر به افزایش مقاومت سایشی و سختی روکش stellite-20%ticبه حدود hv 570 می شود. مکانیزم های غالب در سایش روکش های اعمالی از نوع خراشان و چسبان تشخیص داده شد.

به منظور بررسی متغیرهای جوشکاری قوسی فلز-گاز (gmaw) بر روی جوش آلیاژ a356 از دو نوع پرکننده er4043 و er5356 استفاده گردید. انتخاب این دو پرکننده شرایطی را فراهم می کند که دمای ذوب فلز جوش (tlw) بیشتر از دمای ذوب فلز پایه می باشد. همچنین به منظور بررسی مکانیزم دوم تشکیل جدایش های فیلر ناشی از انتخاب فلزپایه-پرکننده نامتشابه که در شرایط tlb>tlw حادث می شود، از آلومینیم خالص 150.0 و پرکننده های er4043 استفاده گردید. به منظور بررسی های ریزساختاری از میکروسکوپ نوری و میکروسکوپ الکترونی روبشی (sem) استفاده گردید. آزمایش های کشش، سختی و ضربه جهت مطالعه خواص مکانیکی انجام شد. نتایج حاصل نشان می دهد که استفاده از فلز پرکننده er4043 به دلیل داشتن سیلیسیم بالاتر از سیالیت بهتری برخودار بوده و اختلاط بهتر صورت می گیرد و لذا عیوب جدایشی مرز ذوب کاهش می یابد. همچنین دیده شد که با کاهش حرارت ورودی عیوب جدایش نیز کاهش می یابد. بهترین شرایط برای آلیاژ آلومینیم a356 انتخاب پر کننده er4043 و شدت جریان 221 آمپر و اختلاف پتانسیل 7/23 ولت می باشد. شرایط بهینه برای آلومینیم خالص با انتخاب پرکننده er4043، شدت جریان 240 آمپر و اختلاف پتانسیل 7/23 ولت حاصل شد.

سوپر آلیاژ اینکولوی 800 و فولاد مقاوم به حرارت hp به دلیل استحکام بالا و مقاومت عالی به خوردگی و اکسیداسیون در دماهای بالا کاربردهای متنوعی را در صنایع گوناگون پیدا کرده و اتصال آنها اهمیت یافته است. در این پژوهش ابتدا تغییرات ریزساختاری و خواص مکانیکی دو آلیاژ اینکولوی 800 و فولاد hpقبل و بعد از قرار گرفتن طولانی مدت درمعرض دماهای بالا مورد بررسی قرار گرفت. بررسی های ریز ساختاری با استفاده از میکروسکوپ نوری و میکروسکوپهای الکترونی sem وtem مجهز به سیستم آنالیز شیمیایی (eds) انجام شد. دو آلیاژ در شرایط مختلف با استفاده از روش جو.شکاری قوسی-تنگستن با گاز محافظ (gtaw ) جوشکاری شدند. سپس تاثیر پیر شدن دو آلیاژ بر جوش پذیری آنها و خواص و ساختار منطقه جوش و ناحیه متاثر از حرارت مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان داد که پیر شدن باعث کاهش جوش پذیری و ایجاد ترک در ناحیه متاثر از حرارت آنها گردیده است. در ادامه اثرات متغیرهای حرارت ورودی، دمای بین پاسی، نوع فلز پرکننده و عملیات حرارتی آنیل انحلالی قبل از جوشکاری بر ریز ساختار و خواص اتصال غیر مشابه دو آلیاژ مورد مطالعه و ارزیابی قرار گرفت. مشخص شد که عملیات آنیل انحلالی نسبت به متغیرهای دیگر دارای بیشترین تاثیر بر خواص اتصال فوق بوده و باعث برگشت ساختار میکروسکوپی به حالت اولیه قبل از پیر شدن و بهبود انعطاف پذیری و مقاومت به ضربه هر دو آلیاژ شده است. نتایج نشان داد که پس از انجام عملیات آنیل انحلالی، جوش پذیری دو آلیاژ بهبود یافته و اثری از ترک در منطقه جوش یا ناحیه متاثر از حرارت مشاهده نشد. حساسیت به ترک داغ فلزات پایه وجوش با استفاده از آزمایش وارسترینت مورد ارزیابی قرار گرفت. مشخص شد که در اثر پیر شدن، حساسیت به ترک داغ افزایش یافته در صورتی که آنیل انحلالی میزان حساسیت به ترک داغ هر دو فلز را به میزان قابل توجهی کاهش داده است. نتایج همچنین نشان داد که فلز پر کننده اینکونل 82 دارای کمترین حساسیت به ترک داغ و فلزات پر کننده اینکونل 617 و فولاد زنگ نزن 309 دارای بیشترین حساسیت به ترک داغ هستند. پژوهش انجام شده نشان داد که جوشکاری غیرمشابه اینکولوی 800 به فولاد مقاوم به حرارت hp تحت شرایط آنیل انحلالی قبل از جوشکاری، حرارت ورودی مناسب(j/mm-935-820)، دمای بین پاسی پایین (کمتر از 200 درجه سانتی گراد) و استفاده از فلزات پرکننده اینکونل 82 و اینکونل 617 می تواند با موفقیت انجام گردد.

اینکونل 625 یکی از آلیاژ های پایه نیکل است که به خاطر خواص مکانیکی و خوردگی عالی و همچنین جوش پذیری مناسب، کاربرد های زیادی در صنایع پیشرفته پیدا کرده. این خواص مطلوب از طریق ایجاد رسوب های مختلف و از طریق اعمال سیکل های حرارتی کنترل شده در ساختار آلیاژ ایجاد می گردد. در این پژوهش با استفاده از روش جوشکاری تیگ و با اعمال جریان های جوشکاری متفاوت در محدوده 90 الی 110 آمپر، گسترش ناحیه متاثر از حرارت مورد بررسی و تحلیل قرار گرفته است. برای این منظور با کار گذاشتن ترموکوپل های نوع k در فواصل معین از خط ذوب (لبه بالایی پخ ایجاد شده روی نمونه)، تغییرات دمایی بر حسب زمان و فاصله از خط ذوب ثبت گردید و مدت زمان قرار گرفتن ناحیه متاثر از حرارت در دامنه های دمایی متفاوت مشخص گردید. بررسی ها نشان داد که با افزایش حرارت ورودی ناحیه متاثر از حرارت گسترش یافته و تغییرات متالوژیکی زیادی در آن رخ داده است. به منظور بررسی بیشتر تغییرات متالوژیکی در این ناحیه ریز ساختار و رسوب های تشکیل شده توسط میکروسکوپ نوری و الکترونی sem مجهز به سیستم تحلیل نقطه ای eds مورد بررسی قرار گرفت. همچنین جهت ارزیابی خواص مکانیکی نیز آزمون های کشش، ضربه و میکروسختی صورت گرفته و نتایج ارائه گردیده است. نتایج بدست آمده از اقدامات عملی و بررسی های میکروساختاری نشان داد که یک ناحیه متمایز بین فلز جوش و فلز پایه وجود دارد که با افزایش حرارت ورودی عرض آن افزایش پیدا می کند.

جوشکاری غیرمشابه به دلیل منافع اقتصادی و همچنین استفاده کامل از عملکرد برجسته دو فلز مختلف مانند استحکام و مقاومت به خوردگی، به طور گسترد‏ه‏ای‏ در صنایع نفت و گاز استفاده می‏شود. با توسعه بهره برداری از نفت و گاز در آب های عمیق، فولادهای زنگ نزن دوفازی در خطوط انتقال بیشتر مورد استفاده قرار گرفتند. اگرچه فولادهای کم آلیاژ برای ملاحظات اقتصادی در انتهای خطوط انتقال استفاده شده است؛ بنابراین جوشکاری غیرمشابه این آلیاژها اجتناب ناپذیر است. این پژوهش به منظور بررسی تأثیر پارامترهای فرایند تیگ پالسی بر خواص اتصال غیرمشابه فولاد زنگ نزن دوفازی 2205 به فولاد کم آلیاژ استحکام بالای api5l x80 انجام شده است. به منظور بررسی تأثیر فلز پرکننده، جوشکاری با فلزات پرکننده er2209، er309l و kjs 124 انجام شد. سپس جهت بررسی تأثیر حرارت ورودی و فرکانس پالس جوشکاری در حرارت ورودی‏های kj/mm 55/1، kj/mm96/1 و kj/mm53/2 و فرکانس‏های 5، 10 و 15 هرتز با فلز پرکننده er2209 انجام شد. بررسی‏های ریزساختاری توسط میکروسکوپ نوری و الکترونی در نواحی مختلف اتصال صورت گرفت. هم چنین جهت بررسی خواص مکانیکی جوش، آزمون‏های سختی سنجی و ضربه انجام شد. سطح شکست نمونه‏ها با استفاده از میکروسکوپ الکترونی روبشی مورد بررسی قرار گرفت. میزان فریت فلز جوش توسط دستگاه فریت سنج اندازه‏گیری شد. نتایج بررسی‏ها نشان داد که فلز پرکننده er2209 نسبت به سایر اتصالات خواص بهتری ایجاد می‏کند، همچنین افزایش فرکانس پالس، موجب ریزشدن شدید دانه، افزایش میزان ‏آستنیت‏ و انرژی ضربه فلز جوش می‏شود. افزایش حرارت ورودی موجب افزایش میزان ‏آستنیت‏ فلز جوش و بهبود انرژی ضربه شد.

فولادهای میکرو‏آلیاژی x80 و x70 به دلیل استحکام بالا ، چقرمگی مناسب دمای پایین و جوش¬پذیری خوب کاربرد زیادی در لوله های انتقال گاز پیدا کرده¬اند. برای جوشکاری غیر مشابه این دو فولاد از فرایندهای پرکاربرد برای جوشکاری محیطی یعنی جوشکاری قوس تنگستن با گاز محافظ(gtaw ) و جوشکاری دستی با الکترود مصرف شدنی(smaw ) استفاده شد. در هر فرایند برای بهینه کردن حرارت ورودی، جریان های جوشکاری مختلف اعمال شد، سپس نمونه ها برای بررسی ریزساختاری و مکانیکی آماده سازی گردیدند. بررسی ریزساختاری با استفاده از میکروسکوپ نوری(om ) و الکترونی روبشی (sem ) مجهز به آنالیز نقطه¬ای (eds ) و آنالیز فازی توسط پراش سنج اشعه x (xrd ) صورت گرفت. برای بررسی خواص مکانیکی اتصال¬، نمونه ها تحت تست ضربه، کشش و سختی سنجی قرار گرفتند. نتایج نشان داد با افزایش حرارت ورودی در هر دو فرایند از نظر ریزساختاری، وسعت منطقه¬ی متاثر از حرارت ( haz) گسترده¬ و درشت دانه¬تر می‏شود. همچنین ساختار منطقه¬ی جوش نیز با افزایش حرارت ورودی به سمت ساختارهای تعادلی تغییر می‏کند. در فرایند smaw ساختار haz درشت دانه تر و وسعت آن بیشتر از فرایند gtaw بوده و در ساختار فلز جوش آن نیز رسوبات بیشتری مشاهده گردید. به نظر می¬رسد با افزایش حرارت ورودی، ترکیبات مارتنزیتی – آستنیتی درشت تر شده و فریت¬های ترد مرزدانه¬ای بیشتری تشکیل شده¬اند. این امر موجب افت چقرمگی در هر دو فرایند گشته که برای فرایند smaw نسبتا چشمگیرتر و شدیدتر می¬باشد. سختی نیز با افزایش حرارت ورودی نسبتا کاهش می¬یابد. در حرارت¬های ورودی بالاتر، درشت تر شدن دانه¬ها و کمتر شدن درصد فازهای ترد ثانویه در haz عامل اصلی کاهش سختی است.

در اتصالات جوشکاری با فلزات پایه غیرمشابه، بررسی خواص مکانیکی اتصال، ریزساختار، نواحی مختلف جوش و انتخاب فلز پرکننده مناسب از اهمیت فراوانی برخوردار است. در این پژوهش جوشکاری غیرمشابه فولاد زنگ نزن316l و فولاد کم آلیاژ استحکام بالا api 5l x80 با دو روش جوشکاری قوس الکترود تنگستن با گاز محافظ آرگون (gtaw) و فرایند جوشکاری قوس الکترود دستی(smaw) انجام شد. بدین منظور از سیم جوش های زنگ نزن er316l-16 ، er309l-16 و er2209 و الکترودهای زنگ نزن e309l-16 و e316l-16 استفاده شد. تأثیر حرارت ورودی نیز بر ریزساختار فلز جوش و ناحی? مجاور برای سیم جوش er2209 مطالعه شد. پس از انجام عملیات جوشکاری به منظور مطالعه ریزساختار نمونه هایی با ابعاد و اندازه های مناسب طبق استاندارد تهیه و ریزساختار فلزات پایه و جوش و مناطق مجاور جوش توسط میکروسکوپ نوری و میکروسکوپ الکترونی نشر میدانی (fesem) مجهز به آنالیز کننده نقطه ای eds بررسی گردیدند. میزان فریت فلز جوش توسط دستگاه فریت سنج اندازه‏گیری شد. جهت بررسی خواص مکانیکی جوش، آزمون‏های سختی سنجی و ضربه انجام شد. سطح شکست نمونه‏ها با استفاده از میکروسکوپ الکترونی روبشی (sem) مورد بررسی قرار گرفت. نتایج بررسی‏ها نشان داد، فلز پرکننده er2209، دارای خواص مکانیکی بهتری نسبت به سایر فلزات پرکننده می‏باشد، همچنین فرایند gtaw نسبت به فرایند smaw مناسب تر ارزیابی شد. نتایج حاصل از بررسی حرارت ورودی برای سیم جوش er2209 نشان داد، افزایش حرارت ورودی موجب افزایش میزان ‏آستنیت‏ فلز جوش و بهبود انرژی ضربه می شود.

فولاد زنگ نزن دوفازی 2205 و فولاد میکروآلیاژی استحکام بالای api 5l x80 در صنعت نفت و گاز و خطوط انتقال این صنایع کاربرد گسترده ای دارند. فولادهای زنگ نزن در نزدیکی سواحل دریا و محیط های خورنده و فولادهای استحکام بالا در نواحی بیابانی به منظور کاهش هزینه های انتقال مورد استفاده قرار می گیرند. لذا اتصال غیرمشابه این دو فولاد ضروری به نظر می رسد. این پژوهش به منظور بررسی تاثیر پارامترهای فرآیند smaw بر خواص اتصال غیرمشابه api x80/dss 2205 انجام گردیده است. به منظور بررسی تاثیر فلز پرکننده بر خواص اتصال از الکترودهای e2209 و e309l استفاده گردید. همچنین به منظور بررسی تاثیر حرارت ورودی بر گسترش ناحیه متاثر از حرارت و خواص اتصال، جوشکاری در حرارت ورودی های kj/mm54/0، kj/mm7/0و kj/mm81/0 با استفاده از الکترود e2209 به همراه کاشت ترموکوپل هایی در نزدیکی درز اتصال با هدف ثبت سیکل های حرارتی صورت گرفت. خواص مکانیکی اتصال با استفاده از آزمون های سختی، ریزسختی و ضربه مورد بررسی قرارگرفت. ریزساختار نواحی مختلف اعم از فلزات جوش، فلزات پایه و فصل مشترک ها نیز با استفاده از میکروسکوپ نوری و میکروسکوپ الکترونی روبشی مجهز به eds ارزیابی گردید. سطح شکست نمونه ها نیز توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی مورد بررسی قرارگرفت. از دستگاه فریت اسکوپ نیز برای اندازه گیری میزان فریت نواحی مختلف استفاده گردید. با توجه به نتایج بدست آمده، الکترود e2209 به عنوان الکترود مناسب تر جهت ایجاد این اتصال معرفی گردید. نتایج حاکی از آن است که افزایش حرارت ورودی باعث بزرگتر شدن پیک دمایی ثبت شده توسط ترموکوپل ها و گسترش ناحیه متاثر از حرارت می گردد. افزایش حرارت ورودی منجر به کاهش نرخ سرد شدن و پیشرفت استحاله فریت به آستنیت می گردد، از این رو میزان آستنیت در فلزجوش افزایش یافته و متعاقباً منجر به کاهش سختی و بهبود چقرمگی فلز جوش 2209 می گردد.

ساچمه زنی یکی از روش های کار پلاستیک شدید برای بهبود خواص مکانیکی به ویژه در اتصالات جوش می باشد. در این روش با اعمال تنش های فشاری شدید در سطح، اندازه دانه در یک ناحیه سطحی کاهش یافته که منجر به افزایش سختی و استحکام می شود. همچنین ریزساختار در ناحیه متاثر از ساچمه زنی، به صورت لایه ای تبدیل می شود. در این تحقیق تاثیر پارامترهای عملیات ساچمه زنی (اندازه ی ساچمه، درصد پوشانندگی و فشار هوا) بر ضخامت ناحیه متاثر از ساچمه زنی و ضخامت لایه ها بررسی گردید. عمل ساچمه زنی روی منطقه جوش غیر مشابه فولاد زنگ نزن دوفازی 2205 به فولاد زنگ نزن آستنیتیl316 انجام پذیرفت. همچنین تاثیر این تغییرات بر ریزسختی و مقاومت به خوردگی در محلول nacl 5/3 درصد وزنی مورد مطالعه گرفت. اندازه ساچمه ها in0110/0 و in0170/و in0230/0 ، درصدهای پوشانندگی %20000، %40000و 60000% و فشار هوا نیزpsi 45،psi 65 و psi 90 انتخاب گردید. مشخصات ریزساختاری در ناحیه متاثر ازساچمه زنی توسط میکروسکوپ نوری، میکروسکوپ الکترونی روبشی گسیل میدان(fesem) و میکروسکوپ نیروی اتمی(afm) مورد بررسی قرار گرفت. ریزسختی سنجی به روش ویکرز و بررسی رفتار خوردگی نیز به روش پلاریزاسیون پتانسیودینامیک چرخه ای انجام شد. نتایج آزمون ها، ضمن معرفی شرایط لازم برای دستیابی به ناحیه نانوساختار بر روی سطح، نشان داد که با افزایش درصد پوشانندگی و افزایش اندازه ساچمه، ضخامت لایه ها کاهش و ضخامت ناحیه متاثر از ساچمه زنی افزایش یافت. این پدیده موجب افزایش سختی شده، اما مقاومت به خوردگی در برخی از نمونه ها کاهش و در برخی از نمونه ها افزایش یافت.

فولاد 310 aisi به دلیل داشتن مقادیر بالایی از عناصر آلیاژی همچون کروم و نیکل در ترکیب شیمایی، و وجود ساختار آستنیتی یکی از رایج ترین آلیاژهای مورد استفاده در دمای بالا و محیط های اکسید کننده می باشد. اینکلوی 825 یک سوپر آلیاژ پایه آهن- نیکل استحکام یافته با محلول جامد است که حضور کاربید ها و نیترید ها در زمینه آستنیتی این آلیاژ به افزایش استحکام آن کمک می کند. در این پژوهش فولاد زنگ نزن310aisi به سوپر آلیاژ اینکلوی 825 با روش جوشکاری gtaw و با استفاده از سه فلز پر کننده اینکونل 82 ، اینکونل 625 و فولاد زنگ نزن310 جوشکاری شد. به منظوری بررسی تاثیر حرارت ورودی بر روی خواص این اتصال ، نمونه ها با سه حرارت ورودی 52/2،88/2و 24/3(kj/mm) و با فلز پر کننده اینکونل 82 جوشکاری شدند. پس از پایان جوشکاری عملیات متالوگرافی بر روی فلز جوش، فلزات پایه و مناطق متاثر از حرارت انجام شد. برای بررسی ریز ساختار نواحی مختلف جوش از میکروسکوپ نوری ، میکروسکوپ الکترونی روبشی(sem) ، میکروآنالیز شیمیایی استفاده شد. رسوبات مختلف در فلز پایه اینکلوی 825 و فلزات جوش مشاهده گردید. مناطق ذوب جزئی و مخلوط نشده ، رشد رونشینی و مرزهای نامرئی مشاهده و مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان داد که با افزایش حرارت ورودی رشد دانه و انحلال رسوبات تا حدودی افزایش یافته است. به منظور بررسی خواص مکانیکی آزمون های کشش، سختی ، ریزسختی و ضربه انجام گرفت. در بین نمونه های با متغیر فلز پر کننده، مشخص شد که نمونه فلز جوش اینکونل 82 دارای خواص مکانیکی بالاتری نسبت به دو نمونه ی دیگر می باشد. همچنین در بین نمونه های با متغیر حرارت ورودی، مقاومت به ضربه ، استحکام نهایی و سختی فلز جوش اینکونل82 با حرارت ورودی 52/2 (kj/mm) از سایر نمونه ها بالاتر بدست آمد.

سوپر آلیاژهای پایه نیکل پیچیده ترین ترکیباتی هستند که در قطعات دمای بالا استفاده می شوند. اینکولوی 825 یک سوپر آلیاژ پایه نیکل استحکام یافته محلول جامد می باشد که حضور کاربیدها و نیتریدها در زمینه آلیاژ موجب افزایش استحکام زمینه گشته است. در این پژوهش جوشکاری سوپر آلیاژ اینکولوی 825 با روش قوس الکترود دستی مورد بررسی قرار می گیرد. از سه الکترود اینکونل 182 ، اینکونل 625 و فولاد زنگ نزن 309 جهت اتصال استفاده شد. به منظور بررسی تأثیر حرارت ورودی بر ریز ساختار فلز جوش و ناحیه تحت تأثیر حرارت نمونه ها با سه حرارت ورودی kj/mm 48/0 ، kj/mm 68/0 و kj/mm 82/0 و با الکترود اینکونل 625جوشکاری شدند. به منظور بررسی های ریز ساختاری فلز پایه ، فلز جوش و ناحیه متأثر از حرارت نمونه ها از میکروسکوپ های نوری و میکروسکوپ الکترونی روبشی (sem) و میکرو آنالیز شیمیایی استفاده شد. بررسی ها نشان دهنده رسوب کاربید nbc در مناطق بین دندریتی اینکونل 182و تشکیل فاز لاوه و کاربید nbc در فلز جوش اینکونل 625 و ایجاد فریت دلتا در مناطق بین دندریتی فلز جوش فولاد زنگ نزن 309 بود. بررسی تأثیر حرارت ورودی نشان داد که با افزایش حرارت ورودی تحت انجماد ترکیبی افزایش یافته و مرکز فلز جوش تمایل به ساختار دندریتی محوری نشان می دهد. ارزیابی خواص مکانیکی نمونه ها نشان داد که فلز جوش اینکونل 625 خواص مکانیکی بهتری نسبت به دو نمونه دیگر دارد. همچنین نمونه جوشکاری شده با الکترود اینکونل 625 و با حرارت ورودی kj/mm48/0 خواص کششی ، سختی و مقاومت به ضربه بهتری نشان داد.

ریزدانگی ساختار فلزجوش اثر قابل توجهی بر بهبود خواص اتصال دارد. یکی از روش های بهبود ریزساختار و کاهش اندازه ی دانه استفاده از ارتعاشات الکترومغناطیس در حین جوشکاری است. در این پژوهش جوشکاری نمونه های سوپر آلیاژ اینکولوی 825، تحت لرزش الکترومغناطیسی با شدت های مختلف حاصل از ولتاژهای خروجی صفر،25،20،12،6 و30 ولت با استفاده از فلز پر کننده inconel82 و به روش gtaw انجام شد. ریزساختار فلز پایه و نواحی مختلف اتصال، در شرایط مختلف جوشکاری، با استفاده از میکروسکوپ نوری و میکروسکوپ الکترونی روبشی مورد بررسی قرار گرفت. به منظورارزیابیخواصمکانیکیاتصال،آزمون های ضربه شارپی و سختی سنجی به روش ویکرز انجام گردید. همچنین جهت بررسی رفتار خوردگی از آزمون پلاریزاسیون سیکلی استفاده شد. نتایج نشان داد که با افزایش ولتاژ اعمالی و شدت ارتعاشات الکترومغناطیس، ساختار فلز جوش به علت شکستن دندریت ها ریزدانه گردید و رسوبات پراکنده و ریزتر شدند. نتایج آزمون های مکانیکی نیز حاکی از افزایش چقرمگی و سختی فلز جوش به علت شکست دندریت ها و کاهش فاصله بین بازوهای دندریتی با افزایش میزان ارتعاش اعمالی است. همچنین نتایج حاکی از اثرات قابل توجه ارتعاشات الکترومغناطیس بر ناحیه ی متاثر از حرارت و رشد دانه ها در مجاورت این منطقه و توزیع یکنواخت عناصر آلیاژی بود. نتایج نشان داد که مقاومت به خوردگی فلزات جوش، به علت توزیع یکنواخت رسوبات در شدت های بیشتر، بهبود یافت.