تحقیقات علمی جهت ساخت کامپوزیت مس-اکسیدآلومینیم کمتر از ده سال است که در دنیا آغاز شده و هر روز مشکلات دستیابی به این هدف کاهش می یابد. در این پروژه سعی شده است. ضمن ارایه ی نتایج فعالیت های انجام شده در این زمینه، شرایط عملی ساخت کامپوزیت cu-al2o3 به روش متالورژی پودر و اکسیداسیون داخلی مورد بررسی قرار گیرد. در تحقیق حاضر فرآیند ساخت نانوکامپوزیت cu-al2o3 با استفاده از پودرهای مس، آلومینیم و اکسید مس به روش آلیاژسازی-مکانیکی و اکسیداسیون داخلی به همراه بررسی سختی و هدایت الکتریکی آن مورد مطالعه قرار گرفته است. بدین منظور ابتدا شرایط ساخت برنز مناسب با استفاده از فرآیند آسیاکاری با تغییر مقادیر اولیه ی پودر آلومینیم و زمان های آسیا، بهینه سازی گردید. آسیاکاری مخلوط پودر مس و الومینیم با درصد آلومینیم اولیه ی یک، دو و سه و در زمان های 5، 10، 15 و 20 ساعت انجام شد. با اندازه گیری میزان انحلال آلومینیم در مس در همه ی نمونه ها، برنز با میزا سه درصد وزنی آلومینیم اولیه 145/2 درصد وزنی به صورت محلول و 20 ساعت آسیاکاری به عنوان برنز بهینه شناخته شد. سپس دو مرحله ی بعد، مقدار وزنی اکسید مس با توجه به موازنه ی واکنش اکسیداسیون و احیا محاسبه و به برنز نیز اضافه شد و مخلوط پودر، تحت آسیاکاری ثانویه قرار گرفت. این مرحله در زمان های 5، 10، 15، 20 و 25 ساعت انجام شده و دو نمونه آسیا شده به مدت 10،و 25 ساعت، به منظور ساخت کامپوزیت انتخاب گردید. نمونه ی خام با استفاده از پرس هیدرولیک یک جهته با فشار 160mpa ساخته شد و در دماهای 800، 850، 900 و 950 درجه سانتی گراد و زمان های 15، 30، 60 و 90 دقیقه تحت فرآیند تف جوشی و اکسیداسیون داخلی قرار گرفت. در نهایت پس از اندازه گیری خواص مانند سختی و هدایت الکتریکی نمونه های ساخته شده، نانوکامپوزیت با مقدار سه درصد آلومینیم اولیه که به مدت 10 ساعت تحت آسیاکاری ثانویه قرار گرفته و سپس در دمای 950 درجه سانتی گراد به مدت 60 دقیقه تف جوشی گردید به عنوان نمونه ی بهینه شناخته شد. هدایت الکتریکی این کامپوزیت 58% هدایت الکتریکی مس خالص و سختی آن 75 برینل اندازه گیری شد.

هدف از انجام تحقیق حاضر جایگزینی فولاد bs.970 grade 214a15 یا sae1118 و سمانته شده توسط چدن نشکن آستمپر شده (adi) در کاربردهای سایشی می باشد. بدین منظور و باتوجه به مطالعات انجام شده، نمونه های چدن نشکن آلیاژی با مقادیر 1/0، 15/0، 2/0، و 25/0 درصد وزنی مولیبدن گردید و پس از آستنیته کردن به مدت 90 دقیقه در دمای c 900، به مدت 30، 60، 90 و 120 دقیقه در دماهای 260، 290 و c 320 آستمپر گردیدند. باتوجه به نتایج آزمون سختی سنجی و ضربه شارپی و ملاحظات اقتصادی، آلیاژهای حاوی 15/0 درصد وزنی مولیبدن برای انجام آزمون سایشی و جایگزینی با فولاد مورد نظر انتخاب شدند. آزمون سایش به روش block on ring و در نیروهای 50، 75، و 100 نیوتن بر روی نمونه های آستمپر شده و ریختگی حاوی 15/0 درصد وزنی مولیبدن و نمونه فولادی انجام گرفت. نتالیج آزمون سایش نشان دهنده بهبود قابل توجه در خواص سایشی نمونه ریختگی در اثر آستمپرینگ بوده است. همچنین در هر سه نیروی اعمالی در آزمون سایشی نمونه ای که به مدت 90 دقیقه در دمای 260c آستمپر شده. بهترین مقاومت سایشی را از خود نشان داد و مقدار آن نسبت به نمونه فولادی در نیروهای فوق به ترتیب 46/1، 68/1 و 39/3 برابر بوده است. نتایج همچنین بیانگر افزایش مقاومت سایشی نمونه های آستمپر شده با کاهش دمای آستمپر است. در ادامه آزمون کشش بر روی نمونه انجام گرفت و خواص سختی و ضربه و سایش و کشش آن ها در ارتباط با مقدار آستنیت واکنش نکرده و آستنیت باقیمانده مورد بررسی قرار گرفت. تصاویر میکروسکوپی سطوح ساییده شده و سطح مقطع برش عمودی و براده های حاصل از سایش و همچنین xrd براده های سایشی حاکی از مکانیزم غالب ورقه ای شدن در نمونه های آستمپر شده است. ‍

چکیده ندارد.