در این پژوهش مقاوم سازی سطحی سوپرآلیاژ پایه نیکل اینکونل 738 توسط فرآیند ذوب و آلیاژسازی سطحی با روش جوشکاری قوسی تنگستن-گاز (tig /gtaw) مورد بررسی قرار گرفت. در مرحله اول سطح قطعات تحت ذوب مجدد قرار گرفت و از نظر میکروساختار و سختی مورد بررسی قرار گرفتند. در مرحله بعد سطوح نمونه ها با پودر mcraly توسط روش پلاسما اسپری لایه نشانی شدند و سپس تحت فرآیند ذوب سطحی قرار گرفتند، بدین ترتیب نمونه ها آلیاژسازی سطحی شدند. در این راستا تاثیر تغییرات شدت جریان (75 تا 135 آمپر) و سرعت حرکت نسبی (در دو سرعت 100 و 200 میلیمتر بر دقیقه) بر روی هندسه ناحیه ذوب سطحی شده و همینطور ساختارهای ایجاد شده، تغییرات میکروسختی و همچنین مقاومت به سایش آنها مورد مطالعه قرار گرفتند. نتایج نشان داد که ابعاد منطقه ذوب سطحی شده با افزایش شدت جریان و کاهش سرعت حرکت نسبی افزایش می یابد و میزان این افزایش نسبت به تغییرات شدت جریان حساس تر است. همینطور مشخص شد که با افزایش گرمای ورودی عرض منطقه ذوب شده بیشتر از عمق آن افزایش می یابد. در گرمای ورودی یکسان، سطح مقطع ایجاد شده توسط جریان مستقیم (dc) از سطح مقطع ایجاد شده توسط جریان متناوب (ac) بیشتر بود. میکروساختار منطقه ذوب سطحی شده در معرض انجماد سریع قرار داشته و ساختاری بسیار متمایز از زمینه داشت . ساختار حاصل حاوی دندریتهای هم محور و دندریتهای جهت دار، کاربیدهای tic و رسوبات َ? در زمینه ? بود. در اثر عملیات ذوب سطحی و ایجاد چنین ریزساختارهایی، سختی تا حدود 22 و 45 درصد در نمونه های ذوب سطحی با حرارتهای ورودی به ترتیب kj/cm9 وkj/cm 5/4 افزایش یافت. در نتیجه عملیات حرارتی پیر سازی به علت ایجاد رسوبات ریز و پراکنده و همین طور حضور فاز لاوه در نمونه های ذوب سطحی سختی به میزان 20 درصد دیگر افزایش یافت. در حالی که در نمونه های آلیاژسازی سطحی 53 درصد افزایش سختی مشاهده شد. طبق نتایج این تحقیق در اثر ذوب سطحی نرخ سایش اینکونل 738 تا 3- 10 × 4/12 میلی گرم بر متر کاهش یافت. در عملیات آلیاژسازی سطحی نرخ سایش تا 3- 10 × 8/34 میلی گرم بر متر و در آلیاژسازی سطحی به همراه عملیات پیرسازی نرخ سایش تا 3- 10 × 6 میلی گرم بر متر کاهش دیده شد.

در این تحقیق، فولاد aisi 1045 تحت فرایند دو مرحله ای آلومینیم دهی – نیتروژن دهی و نیتروژن دهی – آلومینیم دهی قرار گرفت. گروه اول از نمونه ها، در دمای 850?c و 650?c برای 5 ساعت با استفاده از روش سمانتاسیون پودری در مخلوط پودری به ترتیب شامل 5% آلومینیم، 5% کلرید آمونیم و یا کلرید آلومینیم و 90% آلومینا ، آلومینیم دهی شده و سپس به وسیله محفظه نیتروژن دهی پلاسمایی برای 5 ساعت در دو دمای 500?c و 550?c در مخلوط گازی حاوی 75%n2 و 25% h2 تحت فشار 4mbar نیتروژن دهی شدند. خواص لایه سطحی تشکیل-شده به وسیله میکروسکوپ نوری و الکترونی، پراش سنجی پرتو ایکس، ریز سختی سنجی و آزمایش سایش پین روی دیسک مطالعه شد. نتایج حاصل از پراش سنجی پرتوی ایکس نشان-دهنده تشکیل آلومیناید آهن در نمونه آلومینیم دهی شده و نیترید آهن در نمونه نیتروژن دهی پلاسمایی شده بود. در سطح نمونه های پوشش دو مرحله ای شده نیز نیترید آلومینیم، نیترید آهن و آلومیناید آهن تشکیل شد. افزایش دمای نیتروژن دهی موجب افزایش مقدار نیترید آلومینیم و کاهش مقادیر نیترید آهن و آلومیناید آهن در لایه سطحی شد. انجام عملیات ثانویه به روی نمونه های پوشش داده شده نرخ سایش و ضریب اصطکاک را به طور قابل ملاحظه ای کاهش و سختی سطحی نمونه های مورد آزمایش را افزایش داد. با بررسی سطح سایش یافته نمونه های عملیات دومرحله ای شده و نیز حجم قابل توجه ترکیبات اکسیدی بر روی سطح، می توان مکانیزم سایش این نمونه ها را سایش اکسیدی همراه با پاره ای کنده-شدگی بر روی لایه اکسیدی تشکیل شده روی سطح دانست.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

پوششهای آلیاژی روی - نیکل، جهت افزایش مقاومت به خوردگی قطعات خودرو مورد استفاده قرار می گیرند. در تحقیق حاضر به روش آبکاری الکتریکی با جریان مستقیم (dc)، پوششهای آلیاژی روی - نیکل با درصدهای مختلف نیکل، روی ورقه هایی از جنس فولاد کم کربن ایجاد و عوامل مختلف فرایند برای هر یک از پوشش ها بهینه شدند. سپس نمونه های تهیه شده تحت بررسیهای ساختاری ترکیبی قرار گرفتند. پس از مقاومت به خوردگی آنها از طریق آزمون مه نمکی در محیط خنثی (neutral salt spray test) موردبررسی قرار گرفته و با رفتار خوردگی پوششهای خالص روی (حاصل از فرایند آبکاری الکتریکی) مقایسه گردید. نتایج این مرحله حاکی از آن است که پوششهای آلیاژی روی - نیکل مقاومت به خوردگی بیشتری نسبت به پوششهای خالص روی داشته و در این میان پوششهایی با حدود 13 درصد نیکل، دارای بالاترین مقاومت به خوردگی می باشند. در ادامه این پژوهش به روش غوطه وری، پوششهای کرماته زرد و سبز زیتونی بر روی پوششهای آلیاژی روی با درصدهای مختلف نیکل، ایجاد شده و متغیرهای این فرایند نیز برای هر یک از پوششها بهینه شدند. سپس مقاومت به خوردگی آنها از طریق آزمون مه نمکی در محیط خنثی مورد بررسی قرار گرفته و با رفتار خوردگی آنها قبل از کرماته کردن مقایسه شد. همچنین ساختار میکروسکوپی پوششهای کرماته قبل و بعد از خوردگی توسط میکروسکوپ الکترونی (sem) مورد مطالعه قرار گرفت . نتایج حاصل نمایانگر آن است که اولا مقاومت به خوردگی پوششهای آلیاژی روی - نیکل پس از فرایند کرماته افزایش می یابد و ثانیا پوششهای کرماته سبز زیتونی نسبت به کرماته زرد، مقاومت خوردگی را به میزان بیشتری افزایش می دهند.