از آنجایی که انجام مطالعات تجربی در زمینه ی عملیات براده برداری امری هزینه بر، وقت گیر و دارای محدودیت می باشد، امروزه محقیقن از روش های اجزای محدود به عنوان ابزاری کارآمد جهت انجام مطالعات خود بهره برده اند. سایش ابزار که نقش مهمی در کیفیت نهایی قطعه ی ماشینکاری شده دارد، از جمله مواردی می باشد که در سال های اخیر به لطف استفاده از شبیه سازی اجزای محدود، مورد بررسی قرار گرفته است. در بخش اول از این تحقیق، شبیه سازی دو بعدی فرآیند براده برداری متعامد با نرم افزار تجاری deform-2d-v9.0 در حالت های متفاوت سرعت برشی و زاویه ی براده ابزار، و مجموعا در دوازده حالت صورت پذیرفته است. در این بخش ابتداً جهت بهبود دقت شبیه سازی، شرایط اصطکاکی در سرعت های برشی و زوایای براده ی مختلف، بگونه ایی تغییر داده شده است که کمترین خطای شبیه سازی نیروی اصلی ماشینکاری حاصل گردد. سپس در ادامه با مدل نرخ سایش یوسویی که بر اساس سایش چسبنده می باشد، به بررسی تغییرات نرخ سایش ابزار پرداخته شده است. در بخش دوم نیز، شبیه سازی سه بعدی فرآیند براده برداری غیر متعامد با نرم افزار تجاری deform-3d-v6.1صورت پذیرفته است. در این بخش بر اساس ترکیبی از دو مدل یوسویی و تاکایاما-موراتا به بررسی تغییرات نرخ سایش ابزار در زوایای تنظیم، تمایل و نوک قلم متفاوت ابزار که در حالت دو بعدی و متعامد قابل اعمال نیستند، پرداخته شده است.

فرآیند ماشینکاری الکتروشیمایی یکی از فرآیندهای ماشینکاری غیرسنتی می باشد که با توجه به قابلیت هایش به شکل گسترده ای در صنایعی همچون صنایع نظامی، خودرو، هوا فضا و مهندسی پزشکی کاربرد وسیعی یافته است. از دشواری (سعی و خطا) طراحی ابزار می توان به عنوان یکی از مشکلات اصلی واقع بر مسیر توسعه این فرآیند نام برد. در این فرآیند شکل ابزار دقیقاً همانند شکلی که می باید در قطعه کار ایجاد شود نمی باشد. به علت ماهیت پیچیده فرآیند ماشینکاری الکتروشیمیایی، طراحی شکل ابزار بدون نیاز به طی مراحل آزمون و خطا در شرایط ماشینکاری حقیقی امکان پذیر نمی باشد. در این تحقیق به منظور کاستن مراحل پر هزینه آزمون و خطا جهت طراحی ابزار در فرآیند ecm یک روش عددی بر پایه روش المان محدود پیشنهاد شده است. روش پیشنهادی مشتمل بر دو بخش اصلی است اول پیش بینی شکل آند برای حدس اولیه ابزار و دوم اصلاح ابزار حاصل از حدس اولیه به منظور رسیدن به ابزاری با دقت مورد نظر، که روش اصلاحی مورد استفاده در این قسمت روش حساسیت می باشد. نتایج حاصل از روش پیشنهادی جهت طراحی ابزار به دو شیوه مورد بررسی و ارزیابی قرار گرفته اند. اول مقایسه ابزارهای متفاوتی که برای یک شکل مشخص از آندهایی با جنس های مختلف طراحی شده اند و دوم مقایسه ابزار طراحی شده با نمونه ای که در تحقیق دیگری طراحی شده است. نتایج حاصله بیانگر صحت و دقت تحقیق انجام شده می باشند.

تولید سطوح آزاد با کیفیت بالا در صنایع امروزی اهمیت ویژه ای یافته است. نیاز به تولید سطوح آزاد دقیق عمدتاً در لنزها، قالب ها و سطوح بیولوژیکی وجود دارد. با توجه به ناکارآمدی روش های متداول از حیث دقت و زمان، از پولیشکاری با کنترل کامپیوتری (ccp) به منظور کنترل بهینه ی فرآیند استفاده می گردد. هدف از این پژوهش مدل سازی فرآیند پولیشکاری با کنترل کامپیوتری برای سطوح آزاد می باشد که از یک مدل پروانه کشتی به عنوان سطح آزاد استفاده شده است. بر اساس پژوهش های انجام شده و با توجه به ماهیت پروژه که نیازمند داده های عددی به منظور انجام شبیه سازی می باشد، از داده هایی به صورت ابر نقاط استفاده شده است. این داده ها از محیط نرم افزاری کتیا استخراج شده و برای پردازش های بعدی در نرم افزار برنامه نویسی متلب آماده گردیده است. داده های وارد شده به متلب ابتدا در الگوریتم هایی مورد پردازش قرار گرفته تا برای شبیه سازی قابل استفاده باشند. سپس با استفاده از زبری سطح مدل cad به عنوان یک پارامتر ورودی، توپوگرافی رویه پره متناسب با زبری سطح داده شده مدل سازی گردیده و خروجی حاصل از آن برای تعیین مختصات تماس ابزار سرکروی پولیشکاری مورد استفاده قرار گرفته است. به دنبال تعیین این مختصات و تشکیل شبکه ای از نقاط، بردارهای عمود بر سطح برای کلیه نقاط تماسی محاسبه گردیده و با استفاده از آنها مختصات مرکز ابزار سرکروی در قالب کدهای کنترلی برای یک ماشین ابزار فرز cnc سه محوره به منظور کنترل کامپیوتری فرآیند استخراج شده است. این نقاط بر اساس مسیر از پیش تعیین شده ی رفت و برگشتی برای ابزار مرتب شده اند. در ادامه، نقطه اثر ابزار پولیشکاری به صورت تابعی از پارامترهای هندسی و غیرهندسی سطح و ابزار به صورت سه بعدی شبیه سازی شده و با بهره گیری از معادله بنیادی پرستون و لحاظ نمودن توزیع متغیر فشار و سرعت ابزار بر روی سطح قطعه کار، زمان توقف لازم برای برداشت ماده توسط ابزار در یک نقطه محاسبه گردیده است. بسط معادله سایش پرستون برای ابزارهای سرکروی بیان می نماید که زمان توقف مورد نیاز ابزار برای برداشت مقدار مشخصی از ماده در یک موقعیت مشخص تابعی از زبری سطح، شعاع ابزار، سرعت دوران ابزار، فشار وارد بر سطح و ضریب سایش است.

شیشه از جمله موادی است که به علت پایداری شیمیایی و شفافیت به وفور در علوم مهندسی استفاده می گردد و می تواند بسیاری از مشکلاتی را که مهندسان با آن درگیر هستند را حل نماید. شیشه در شرایطی که نمی توان از پلاستیک و فلزات استفاده کرد به کار می رود اما تردی و شکنندگی این ماده همیشه برشکاری آن را با مشکلاتی مواجه می کند. شکست های ناخواسته، ترک های ریز و ایجاد تنش های پسماند از جمله معایب برشکاری شیشه با روش های مرسوم آن است. فرآیند برشکاری جت آب همراه با ذرات ساینده یکی از فرآیندهای پیشرفته برشکاری است که به دلیل مزایایی که نسبت به سایر فرآیندهای برشکاری دارد مورد توجه بسیاری قرار گرفته است. با آنکه استفاده از این فرآیند روز به روز در حال افزایش است اما همچنان بسیاری از جنبه های این فرآیند نیاز به مطالعه بیشتری به منظور افزایش توانایی برشکاری و بهینه سازی فرآیند برشکاری دارد. این پژوهش شامل دو بخش است. در بخش اول به مطالعه و بررسی اثر پارامترهای فرآیند برشکاری جت آب همراه با ذرات ساینده بر روی متغیرهای زبری سطح و مشخصات شکاف برش خورده در برشکاری شیشه پرداخته شده است. در این بخش از تکنیک طراحی آزمایش تاگوچی به منظور جمع آوری داده ها استفاده گردید. سپس از آنالیز واریانس برای تحلیل داده های جمع آوری شده استفاده گردیده است. همچنین با استفاده از مدل رگرسیون یک رابطه ریاضی میان زبری سطح برش خورده و متغیرهای فرآیند برشکاری جت آب همراه با ذرات ساینده ارایه شده است. در بخش دوم با استفاده از روش بهینه یابی شبکه عصبی- الگوریتم ژنتیک، شرایط برشکاری شیشه توسط برشکاری جت آب همراه با ذرات ساینده به منظور دستیابی به حداقل زبری سطح بریده شده بهینه یابی شده است. از شبکه عصبی مصنوعی برای مدل سازی و پیش بینی زبری سطح با توجه به پارامترهای فرآیند شامل فشار جت آب، سرعت پیشروی، نرخ ریزش ذرات ساینده و فاصله نازل تا سطح قطعه کار استفاده گردید. سپس از الگوریتم ژنتیک جهت بهینه سازی مدل پیشنهادی مذکور استفاده و شرایط بهینه به دست آمده برای کمترین زبری سطح برش خورده در برشکاری شیشه توسط فرآیند جت آب همراه با ذرات ساینده با استفاده از روش شبکه عصبی- الگوریتم ژنتیک ارایه گردیده است.

یاتاقان های هیدرواستاتیک یکی از انواع یاتاقان های لغزشی می باشند که در آنها سیال روانساز توسط یک سیستم تحت فشار خارجی به سطوح یاتاقان تزریق می گردد. به همین دلیل این نوع یاتاقان ها در هنگام کارکرد خود دارای یک فیلم سیال پایدار می باشند و حتی در شروع و پایان حرکت نیز تماس فلز با فلز در آنها ایجاد نمی گردد. از این نوع یاتاقان ها به ویژه در ماشین های ابزار دقیق و فوق دقیق که نیازمند حرکت های ظریف با دقت بالا و بدون لرزش می باشند استفاده می گردد. ابزارهای محدود کننده ی جریان سیال که جهت کنترل ورود جریان روغن به داخل حفره ها از آنها استفاده می گردد همواره یکی از محدودیت های موجود در طراحی و استفاده از این یاتاقان ها می باشند به ویژه در مواردی که تعداد حفره ها زیاد باشد. در پژوهش حاضر یک یاتاقان هیدرواستاتیک کفگرد با قابلیت خود جبران سازی طراحی و ساخته شده است که از محدود کننده ی سطحی برای کنترل جریان روغن ورودی به حفره های یاتاقان بهره می برد. با استفاده از سطوح شیبدار در طراحی این یاتاقان یک سیستم پس خور داخلی ایجاد گردیده است که جریان روغن ورودی به هریک از 40 حفره ی یاتاقان را با توجه به شرایط بار اعمالی به یاتاقان تنظیم می کند. از خصوصیات اصلی این طرح عدم نیاز به لوله های موئین یا شیرهای خودکار جهت کنترل جریان سیال می باشد. یاتاقان طراحی شده دارای یک سیستم آب بندی می باشد که باعث می گردد از نشت روغن به محیط جلوگیری شود و یک سیستم هیدرولیکی بسته شکل گیرد. سفتی یاتاقان با فشار روغن 10 بار برابر با 122 نیوتن بر میکرون می باشد. ظرفیت حمل بار در این وضعیت برابر با 280 کیلوگرم است که با افزایش فشار روغن افزایش خواهد یافت.

در این پژوهش ضمن بررسی فناوری ماشینکاری چند محوره، رویکرد شبیه سازی عملیات ماشینکاری برای اطمینان از صحت برنامه ماشینکاری و بهینه سازی برنامه nc برای کاهش زمان ماشینکاری و بهبود کیفیت سطح قطعات تولیدی انجام گرفته است. در این راستا عملیات ماشینکاری دو بعدی، سطوح سه بعدی و ماشینکاری چهار محوره به صورت تجربی انجام شده است. به این منظور ابتدا برنامه nc قطعات توسط نرم افزار mastercam x5 استخراج و سپس شبیه سازی عملیات ماشینکاری و بهینه سازی برنامه nc در نرم افزار vericut 7.1.4 انجام گرفته است. در نهایت قطعات ماشینکاری شده و از لحاظ زمان ماشینکاری و کیفیت سطح با هم مقایسه شدند. نتایج نشان می دهد قطعات تولید شده با برنامه nc بهینه شده در نرم افزار vericut 7.1.4 علاوه بر کاهش زمان ماشینکاری، بهبود کیفیت سطح را به دنبال دارند.

امروزه با توجه به پیشرفت های قابل توجه در عرصه تولید صنعتی، نیاز به ساخت قطعات با تلرانس های ابعادی بسیار بسته و کیفیت سطح بالا به چالشی حایز اهمیت تبدیل گشته است. روش های مرسوم پولیشکاری غالبا به استفاده از ابزارهای الاستیک، کاغذهای سنباده، نمدهای دوار محدود است. نرخ براده برداری در پولیشکاری وابسته به دو فاکتور سرعت نسبی بین ابزار و قطعه کار و فشار تماسی بین آنها است. به علت تماس مستقیم ابزار با قطعه-کار، غیر یکنواخت بودن فشار تماسی و همچنین تغییر ابعادی ابزار پولیشکاری در فرآیندهای سنتی پرداخت، امکان کنترل دقیق کیفیت سطح و نرخ براده برداری در آنها میسر نیست. پولیشکاری مغناطیسی با استفاده از ژل ساینده یکی از روش های نوین پرداخت است. در این روش ماده ی ساینده فرومغناطیس با قرار گرفتن در میدان مغناطیسی مابین یک آهنربا و قطعه کار، در راستای خطوط میدان شکل گرفته و فشار تماسی مورد نیاز برای براده برداری را تامین می کند. ابزار آهنربایی با فاصله اندکی از سطح قطعه کار دوران می نماید. در نتیجه ی حرکت ماده ساینده روی سطح، قطعه کار پرداخت خواهد شد. مهمترین ویژگیهای روش مذکور، عدم تماس مستقیم ابزار با قطعه کار و نیز کنترل فشار پرداختکاری است. این دو خاصیت، کیفیت سطح حاصل را در مقایسه با روش های سنتی بطور چشمگیری ارتقا داده و امکان کنترل آن را فراهم می آورد. هدف از این پژوهش، مطالعه کارایی روش پولیشکاری مغناطیسی به کمک ژل ساینده در پرداخت فولادaisi 4140 است. برای انجام فرآیند ابزار مغناطیسی خاصی با قابلیت سیستم گردش آب سرد کننده، طراحی و ساخته شد. آزمایش برای پودرهای ساینده کاربید سیلسیم و اکسید آلومینیم با اندازه مش های متفاوت و نیز با در نظر گرفتن متغیرهای سرعت دوران ابزار و فاصله آن تا قطعه کار، به کمک روش طراحی آزمایش تاگوچی انجام شد. نحوه تاثیرگذاری بر مبنای داده های به دست آمده از اندازه گیری ها، میزان تاثیر هر یک از پارامترهای ورودی بر زبری نهایی به روش آنالیز واریانس مورد بررسی قرار گرفت و تابعی توسط روش رگرسیون برای پیش بینی مقدار زبری سطح ارائه گردید. نهایتا، سه آزمایش تکمیلی به شرح زیر انجام شد: - چگونگی افزایش دمای ابزار در مقابل زمان پرداختکاری برای ابزار معمولی و ابزار با سیستم سرد کننده ثبت گردید. - تاثیر استفاده از ابزار با قابلیت سیستم گردش آب سرد کننده بر بهبود زبری سطح مورد بررسی قرار گرفت. - از حفره مرکزی ابزار به عنوان ذخیره کننده پودرهای ساینده جهت کاهش اثر منفی نیروی گریز از مرکز دفع کننده ذرات ساینده استفاده شد و سپس کارایی این روش ارزیابی گردید.

انجام مطالعات تجربی در زمینه ی عملیات خانکشی امری بسیار هزینه بر، وقت گیر و دارای محدودیت می باشد، از این رو امروزه محققین از روش های کامپیوتری اجزا محدود به عنوان ابزاری کارآمد جهت انجام مطالعات خود بهره می برند. یکی از مباحث مورد علاقه پژوهشگران، در شبیه سازی اجزا محدود خانکشی، میزان تنش پسماند پس از فرآیند می باشد که بر عمر خستگی قطعه کار اثر قابل توجهی دارد. نوع و مقدار تنش پسماند به وسیله بارهای حرارتی و مکانیکی منتقل شده به قطعه کار حین فرآیند مشخص می گردد. در فرآیند خانکشی دندانه های انتهایی ابزار (دندانه های پرداخت کاری) بیشترین اثر را بر تنش پسماند دارند، که می توان با انتخاب شرایط برشی مناسب این مقدار را کنترل نمود. در تحقیق حاضر، شبیه سازی دو بعدی فرآیند خانکشی به وسیله نرم افزار المان محدود deform-2d-v10.0 برای دو دندانه انتهایی ابزار انجام شده است. به منظور استفاده از شرایط برشکاری متفاوت مانند سرعت برشی، زاویه براده، زاویه آزاد، افزایش ارتفاع برای دندانه و عمق برش اولیه، در شبیه سازی دندانه ماقبل آخر، از روش طراحی آزمایش تاگوچی استفاده شده است. ماده مورد استفاده در این تحقیق از جنس ti-6al-4v می باشد که در ساخت پره های توربین کاربرد فراوانی دارد. برای قطعاتی که در ساخت پره های توربین کاربرد دارند به دلیل قرار گرفتن تحت شرایط کاری سخت و نیاز به عمر سرویس دهی طولانی، تنش پسماند مطلوب از نوع فشاری یا حداقل مقدار تنش کششی می باشد. پس از شبیه سازی خانکشی در دندانه اول، جهت ایجاد کمترین بار حرارتی و بیشترین بار مکانیکی در قطعه کار، بهینه سازی توسط الگوریتم ژنتیک با استفاده از تابع دو هدفه، انجام گردیده، شرایط برشی و هندسه ابزار بهینه برای دندانه اول انتخاب شده است. پس از انجام بهینه سازی برای دندانه اول با توجه به تاثیر دندانه دوم بر مقدار تنش پسماند نهایی، شبیه سازی فرآیند برش در این دندانه نیز، در شرایط مختلف برشی (زاویه براده، زاویه آزاد و شعاع نوک دندانه) به دست آمده از روش طراحی آزمایش تاگوچی انجام شده است. بهینه سازی دو هدفه برای این دندانه نیز به روش الگوریتم ژنتیک انجام شده است. در نهایت ابزار خانکشی که بتواند تنش پسماند مطلوب را در آلیاژ مربوطه ذخیره نماید، طراحی شده است.

خواص فیزیکی و مکانیکی خاص تیتانیوم از جمله استحکام بالا، وزن کم، مقاومت عالی در برابر خوردگی و قابلیت جوشکاری بالا، منجر به کاربرد گسترده آن در صنایع هوافضا، خودروسازی، تجهیزات پزشکی و ساخت زیردریایی شده است. از سوی دیگر ماشینکاری تیتانیوم به علت دارا بودن خواص فیزیکی، مکانیکی و متالوژیکی خاص از قبیل هدایت حرارتی ضعیف، تمایل شدید برای واکنش شیمیایی با ابزار برش و مدول الاستیسیته پایین، به روش سنتی دشوار بوده و در برخی موارد باعث بروز مشکلاتی از قبیل مشکلات تلرانسی، تمایل به جوش خوردگی در سطح ابزار و سایش ابزار و وقوع پدیده چتر در قطعات بلند می شود. فرآیند برشکاری با جت آب به همراه ذرات ساینده از جمله فرآیندهای پیشرفته برشکاری است که به دلیل دارا بودن مزایای بسیاری از قبیل اعمال نیروی برشکاری بسیار کم، عدم ایجاد هر گونه تنش حرارتی، دقت هندسی بالا و امکان ایجاد اشکال هندسی پیچیده به طور گسترده ای در برشکاری تیتانیوم مورد استفاده قرار می گیرد. دراین پژوهش به مطالعه و بررسی اثر پارامترهای فرآیند برشکاری جت آب همراه با ذرات ساینده بر روی مشخصه های هندسه شکاف برش در برشکاری آلیاژ تیتانیوم ti-6al-4v پرداخته شده است. برای این منظور با استفاده از چیدمان متعامد l32 تاگوچی 32 آزمایش بر روی آلیاژ تیتانیوم ti-6al-4v به ضخامت 9 میلیمتر صورت گرفته است. همچنین از منطق فازی برای مدل سازی و پیش بینی مشخصه های هندسه شکاف برش، با توجه به پارامترهای فرآیند شامل فشار جت آب، سرعت پیشروی، نرخ ریزش ذرات ساینده و فاصله نازل تا سطح قطعه کار استفاده گردیده است. در انتها از روش ترکیبی تاگوچی و تجزیه و تحلیل مولفه های اصلی، به منظور بهینه سازی چند هدفه فرآیند برشکاری آلیاژ تیتانیوم (ti-6al-4v) توسط جت آب همراه با ذرات ساینده برای رسیدن به کمترین مقدار پهنای بالا شکاف برش، شیب شکاف برش و انحراف شکاف برش استفاده شده است.

این پژوهش شامل دو بخش است. در بخش اول به مطالعه و بررس تاثیر پارامترهای فرآیند فرزکاری بر روی متغیرهای زبری سطحی و دقیت ابعادی قطعات جدار نازک از جنس آلیاژ آلومینیوم 7075 پرداخته شده است. در این بخش از روش طراحی آزمایش تاگوچی به منظور جم آوری داده ها استفاده گردید. سپس آنالیز واریانس جهت تحلیل داده های جمع آوری بکار برده شد. در بخش دوم با استفاده از روش بهینه سازی الگوریتم زنبور – انفیس ، شرایط فرزکاری قطعه جدار نازک از جنس آلیاژ آلومینیوم، به منظور دستیابی به حداقل زبری سطحی و انحراف از شکل قطعه ماشینکاری شده بهینه یابی شده است. از انفیس برای مدلسازی و پیش بینی زبری سطحی و میزان انحراف از شکل با توجه به پارامترهای سرعت دوران اسپیندل، پیشروی ابزار برشی، عمق برش در راستای شعاع ابزار و عمق برش در راستای محوری ابزار استفاده گردید، سپس الگوریتم زنبور جهت بهینه سازی مدل پیشنهادی بکار برده شده است. نتایج حاصل از انجام این پژوهش نشان می¬دهد که: ?پارامتر سرعت دوران اسپیندل بیشترین تاثیر را بر روی زبری سطحی قطعه جدار نازک دارد. ?پارامتر سرعت دوران اسپیندل و پیشروی ابزار بیشترین تاثیر را بر روی میزان انحراف از شکل قطعه جدار نازک دارند. ?در صورتی که بدست آوردن یک رابطه ریاضی بین تابع هدف و پارامترهای آزمایش دشوار و یا با خطا همراه باشد، می¬توان از کاربرد انفیس جهت یافتن رابطه بین پارامترها و تابع هدف استفاده کرد.

یکی از مهمترین روش های استفاده شده در ساخت و تولید قطعات, عملیات براده برداری می باشد. برای افزایش دقت در عملیات براده برداری باید ارتعاشاتی که منجر به افت کیفیت سطح، کاهش نرخ براده برداری و کاهش عمر مفید ابزار براده برداری می گردد، تا حد امکان کاهش یابد. در این پایان نامه، به بررسی ارتعاشات ابزار براده برداری در عملیات داخل تراشی قطعه کار پرداخته می گردد. در عملیات داخل تراشی به ابزارهای طولانی و باریک برای تراشیدن بخش داخلی قطعه کار نیاز است. افزایش طول ابزار باعث افزایش انعطاف پذیری ابزار گردیده و در نتیجه ارتعاش ابزار در حین فرآیند کار افزایش می یابد به کمک یک جاذب ارتعاش مناسب می توان از ارتعاشات ناخواسته ابزار در حین فرآیند داخل تراشی جلوگیری نمود. ارتعاش خودتحریک، در عملیات ماشین کاری به دو دسته تقسیم می گردد. نخستین ارتعاش خودتحریک (چتر) بوسیله خود فرآیند براده برداری ایجاد می گردد و چتر دومی بوسیله بازتولید حالت موجی سطح قطعه کار ایجاد می شود، که دومی منجر به خسارت های بیشتری برای عملیات ماشین کاری می گردد. هدف این پژوهش، انتخاب بهینه پارامترهای جاذب ارتعاش دینامیکی غیرفعال می باشد که به ابزار بورینگ (داخل تراشی) متصل است. ابزار داخل تراشی و جاذب متصل به آن به کمک معادلات لاگرانژ و قانون دوم نیوتن بدست آمده است. به منظور کاهش ارتعاشات ابزار از طریق جاذب ارتعاشی، مسئله به صورت یک مسئله بهینه سازی غیرخطی مدل سازی شده است که پارامتر مهم در این مسئله، مقدار عرض برش یا پیشروی ابزار در جهت محوری می باشد. سپس با استفاده از روش های کلاسیک بهینه سازی نظیر روش simplex، روش دن هارتوگ، روش سیمس و روش میگولز، مقادیر پارامترهای جاذب انتخاب می شود. مشاهده می شود که با استفاده از روش بهینه سازی simplex در نرم افزار matlab، ارتعاشات ابزار برش در عملیات براده برداری با عرض برش بیشتر، به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

با توجه به رشد روز افزون صنایع، استفاده از ماشین های فرزکاری چندمحوره امری ضروری است. در فرزکاری قطعات دارای سطوح پیچیده، انتخاب بهینه ی استراتژی مسیر ابزار یکی از عوامل تأثیرگذار بر افزایش راندمان و دقت ماشین کاری می باشد. از این رو در این پژوهش استراتژی های مسیر ابزار از نظر زمان ماشین کاری و متوسط بار باقی مانده بر واحد سطح و در دو حالت نرخ پیشروی ثابت و نرخ پیشروی بهینه شده برای مدل های مختلف هندسی به صورت تجربی و شبیه سازی عملیات ماشین کاری بررسی شد و برای هر مدل بهترین استراتژی مسیر ابزار معرفی گردید.

چکیده ندارد.